據(jù)一汽鑄鍛的最新報(bào)道，12月16日，一個(gè)包含12件高品質(zhì)的紅旗E001后地板產(chǎn)品的批次，由一汽鑄鍛超級工廠順利發(fā)往紅旗天奇工廠。這一重要里程碑事件，不僅標(biāo)志著一汽鑄鍛在一體化壓鑄車身地板產(chǎn)品領(lǐng)域正式邁入了產(chǎn)業(yè)化階段，也預(yù)示著一汽集團(tuán)一體化壓鑄技術(shù)正式開啟了量產(chǎn)應(yīng)用的新篇章。

此次交付的紅旗E001后地板產(chǎn)品，堪稱行業(yè)內(nèi)最大的汽車一體化壓鑄后地板。它采用了革命性的設(shè)計(jì)，將原本由74個(gè)鋼板沖壓件組成的結(jié)構(gòu)，集成為一個(gè)鋁合金鑄件，通過一次性壓鑄成型，實(shí)現(xiàn)了整車的少件化和輕量化。據(jù)了解，這種創(chuàng)新設(shè)計(jì)使得后地板的重量減輕了15%，有效提升了車輛的燃油效率和性能。

為了滿足大規(guī)模生產(chǎn)的需求，一汽鑄鍛采用了大量的數(shù)智化和自動(dòng)化技術(shù)。每120秒就能生產(chǎn)出一件后地板，滿足了每年8.5萬件超大壓鑄件的生產(chǎn)需求。一旦完全達(dá)產(chǎn)，該工廠的預(yù)計(jì)產(chǎn)值將達(dá)到2.8億元，為公司的未來發(fā)展注入了強(qiáng)勁的動(dòng)力。

值得一提的是，E001后地板還是一汽集團(tuán)首款采用一體化壓鑄技術(shù)批量生產(chǎn)的產(chǎn)品。為了加速這一進(jìn)程，一汽鑄鍛與集團(tuán)研發(fā)總院、工程部、采購部等多個(gè)相關(guān)部門緊密合作，成立了聯(lián)合項(xiàng)目組。他們采用了產(chǎn)品同步聯(lián)合開發(fā)的模式，顯著縮短了開發(fā)周期。從產(chǎn)品設(shè)計(jì)到樣件交付，僅用了7個(gè)月的時(shí)間，比行業(yè)同類產(chǎn)品平均開發(fā)周期縮短了3個(gè)月以上。

在開發(fā)過程中，團(tuán)隊(duì)還自主開發(fā)了一種高強(qiáng)韌免熱處理鋁合金材料，其性能表現(xiàn)優(yōu)異。同時(shí)，他們采用了模具分體控溫結(jié)合3D打印鑲塊等先進(jìn)技術(shù)，確保了模具區(qū)域的溫度控制在40℃以下，型腔真空度低于30Mba。在完成產(chǎn)品精加工后，他們還安裝了包括焊接螺柱、鋼絲螺套、拉鉚螺母等在內(nèi)的116個(gè)標(biāo)準(zhǔn)件。此外，為了確保產(chǎn)品質(zhì)量，項(xiàng)目還配備了100%產(chǎn)品在線X光檢測和三維掃描、三坐標(biāo)、力學(xué)性能等檢測裝備資源。

整個(gè)生產(chǎn)線采用了10000噸壓鑄單元，集成了壓鑄、熔煉、切邊、矯形、激光打碼、尺寸掃描、表面精整、雙主軸五軸加工中心以及標(biāo)準(zhǔn)件安裝線等先進(jìn)裝備和工藝。全線共應(yīng)用了14臺AGV小車和18臺機(jī)器人，實(shí)現(xiàn)了高度自動(dòng)化生產(chǎn)。即使在單班操作的情況下，也僅需9人即可完成全部工作，自動(dòng)化和數(shù)智化水平在國內(nèi)處于領(lǐng)先地位。