本發(fā)明涉及氟化氫生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，涉及一種無水氟化氫生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

目前的工業(yè)生產(chǎn)時通過利用螢石以及硫酸制造氫氟酸，螢石又被稱為氟石，世界上產(chǎn)出的螢石一半都用以制造氫氟酸。

在通過螢石制造氟化氫的過程時，由于缺乏較為完整的對生產(chǎn)過程時的廢氣以及廢水處理工藝，導(dǎo)致在通過螢石生產(chǎn)氟化氫時，廢氣以及廢水對環(huán)境的污染較大，從而不以利于經(jīng)濟與環(huán)境的同步發(fā)展。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明通過下述技術(shù)方案得以解決：

一種無水氟化氫生產(chǎn)工藝，其包括以下步驟：步驟一、通過回轉(zhuǎn)干燥器對螢石粉進行烘干，并通過旋風除塵器以及袋式除塵器將回轉(zhuǎn)干燥器中的灰塵除去，之后將烘干的螢石粉送至預(yù)反應(yīng)器中；通過塵氣體經(jīng)旋風分離器、袋式除塵器排空，預(yù)反應(yīng)器的螢石粉經(jīng)計量，用調(diào)速螺旋送至氟化氫反應(yīng)爐中；

步驟二、將發(fā)煙硫酸和被硫酸吸收塔吸收了尾氣中hf的硫酸送至混酸槽，在此與來自預(yù)洗滌塔的稀酸混合，之后將混酸槽中混合的酸液通過預(yù)反應(yīng)器進入氟化氫反應(yīng)爐中；

步驟三、混合的酸以及螢石粉在氟化氫反應(yīng)爐反應(yīng)生成硫酸鈣以及氟化氫氣體，氟化氫反應(yīng)爐中爐尾排出的爐渣用消石灰中和后經(jīng)爐渣提升機送出；

步驟四、氟化氫反應(yīng)爐的氣體產(chǎn)物首先進入預(yù)洗滌塔、預(yù)凈化塔除塵、冷卻，而后依次進入hf一級冷凝器和hf二級冷凝器；

步驟五、在hf一級冷凝器得到的冷凝液返回預(yù)凈化塔；在hf二級冷凝器得到的冷凝液進入精餾塔除去h2so4、h2o等重組分；

步驟六、精餾塔中的釜液返回預(yù)洗滌塔；塔頂餾出液進入成品冷卻器脫除so2、sif4等輕組分；成品冷卻器中的釜液為無水氫氟酸；

步驟七、hf二級冷凝器的未凝氣和精餾塔塔頂排出的未凝氣一起進入硫酸吸收塔，在此用硫酸吸收其中大部分hf，然后依次進入二級洗滌器以及一級洗滌器，生成氟硅酸；

步驟八、未被吸收的氣體進入中央洗滌器，通過中央洗滌器對酸性氣體進行洗滌吸收，未被吸收的氣體排空；中央洗滌器的洗滌液和地面沖洗酸性水送至廢水處理站，處理后的合格污水排入排水系統(tǒng)。

本發(fā)明的無水氟化氫生產(chǎn)工藝較佳的降低了無水氟化氫在生產(chǎn)時的廢氣、固體廢物以及廢水的產(chǎn)量，同時對產(chǎn)生的大氣污染物進行處理，達標后排放，從而較佳的降低了對于環(huán)境的污染。

附圖說明

圖1為實施例1中無水氟化氫生產(chǎn)工藝的工藝流程圖。

圖2為實施例1中年產(chǎn)15000t無水氫氟酸企業(yè)水量消耗圖。

圖3為實施例1中渣氣污染物排放量圖。

圖4為實施例2中的尾氣處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為圖4中的尾氣處理系統(tǒng)的剖視圖。

圖6為圖5中的過濾機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為圖6中的過濾機構(gòu)的剖視圖。

具體實施方式

為進一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作詳細描述。應(yīng)當理解的是，實施例僅僅是對本發(fā)明進行解釋而并非限定。

實施例1

如圖1所示，本實施例提供了一種無水氟化氫生產(chǎn)工藝，其具體流程為:將蒸汽預(yù)熱干燥的螢石粉用斗式提升機將螢石送至預(yù)反應(yīng)器中，倉中螢石粉經(jīng)計量，用高速螺旋輸送器送至氟化氫反應(yīng)爐。

將發(fā)煙硫酸和被硫酸吸收塔吸收了尾氣中hf的硫酸送至混酸槽，在此與來自預(yù)洗滌塔的稀酸混合，之后將混酸槽中混合的酸液通過預(yù)反應(yīng)器進入氟化氫反應(yīng)爐中。

本實施例中的氟化氫反應(yīng)爐采用回轉(zhuǎn)反應(yīng)爐，回轉(zhuǎn)反應(yīng)爐加熱采用煤氣發(fā)生爐，用煙氣經(jīng)夾套間接加熱來滿足反應(yīng)所需的熱量。在回轉(zhuǎn)反應(yīng)爐，夾套的溫度為450℃，物料的溫度為150℃，反應(yīng)爐爐尾排出的爐渣用消石灰中和過量酸后經(jīng)爐渣提升機送至爐渣貯斗。

反應(yīng)的氣體產(chǎn)物主要是氟化氫，這股氣體首先進入預(yù)洗滌塔除塵、冷卻，進入預(yù)洗滌塔前的氣體溫度在350℃左右，洗滌后的溫度在150℃，洗滌液為硫酸，此時，氣體中的少址水份仍以水蒸汽的狀態(tài)與hf氣體混合，而后依次進入預(yù)凈化塔、hf一級凝器和hf二級冷凝器。

在hf一級凝器得到的冷凝液返回預(yù)凈化塔，氣體溫度60℃，主要成份是hf，在hf二級凝器得到的冷凝液經(jīng)過粗hf貯槽進入精餾塔除去h、so、h以及o等重組分；塔底溫度30℃，主要成份是h、so以及ho，返回預(yù)洗滌塔；塔頂溫度為19.5℃，進人成品冷卻器(脫氣塔)脫除so以及sif等輕組分；在成品冷卻器，塔頂溫度在10℃以下，塔底溫度為19±1℃，由于sifq的沸點為-86℃，so的沸點為–10℃，而hf的沸點為19.5℃，因此，塔頂物為so以及sif氣體，塔底物即為產(chǎn)品無水hf，尾氣為so以及sif。

hf二級冷凝器的未凝氣和成品冷卻器塔頂排出的未凝氣一起進入硫酸吸收塔，在此用硫酸吸收其中大部分hf，然后依次進入二級洗滌器以及一級洗滌器，生成氟硅酸。未被吸收的氣體進入中央洗滌器(尾氣塔)，洗掉其中的大部分酸性氣體后排空。中央洗滌器的洗滌液和地面沖洗酸性水送至廢水處理站，處理后的合格污水排入排水系統(tǒng)。

本實施例中涉及的主要化學反應(yīng)為：

caf2+h2s04＝cas04+2hf

主要副反應(yīng)為：

sio2+4hf→2h2o+sif4

sif4+2hf→h2sif6

caco3+h2so4→caso4+co2+h2o2fe+6h2so4→fe2(so4)3+3so2+6h2o

2h2s+so2→3s+2h2o

對本實施例中無水氫氟酸在生產(chǎn)時的環(huán)境影響分析，以年產(chǎn)15000t無水氫氟酸企業(yè)為例。

本實施例中的無水氟化氫生產(chǎn)工藝的生產(chǎn)原材料主要是螢石粉及硫酸，烘干、精制用煤氣作為燃料，各原輔材料用量見表1。

表1主要原輔材料用量

本實施例中的無水氟化氫生產(chǎn)工藝的主要用水包括生產(chǎn)用水和生活用水，總用水量1683.4t/d，其中循環(huán)水址1275td，新鮮水量408.4t/d。生產(chǎn)用水量1677.4/d，其中循環(huán)水量1275t/d，新鮮水量1o1.4t/d，水循環(huán)利用率76％。生產(chǎn)廢水主要有地面沖洗水以及煤氣發(fā)生爐水封水，廢水排放量為6t/d。生活用水量6t/d，污水排放量5td。(具體的水量消耗如圖2所示)

本實施例中的無水氟化氫生產(chǎn)工藝中產(chǎn)生的廢氣主要有鍋爐煙氣.轉(zhuǎn)爐燃氣煙氣，轉(zhuǎn)爐加料系統(tǒng)瑩石粉含塵廢氣及氫氟酸生產(chǎn)工藝尾氣、渣氣等。生產(chǎn)過程配套建設(shè)4臺4th鏈式鍋爐，煙煤，發(fā)熱量≥5500大卡，含硫≤0.8％，熱穩(wěn)定值>60％，年用煤量2700t/a。鍋爐煙氣量2.16×10’nm3/a，煙塵初始濃度為1800mg/nm3，so，初始濃度為1600omg/nm3，采用沖擊式堿水浴除塵器對煙氣進行收塵脫硫處理，處理后煙塵濃度為180mg/nm3，so，濃度為640mg/nm3，排氣筒高度30m，能滿足《鍋爐大氣污染物排放標準》(gb13271-2001)二類區(qū)ⅱ時段標準要求。鍋爐污染物產(chǎn)生狀況見表2。

表2鍋爐污染物產(chǎn)生、排放狀況

注:年生產(chǎn)時間以7200h計。

本實施例中的無水氟化氫生產(chǎn)工藝的煤氣發(fā)生爐用煤量6000t/a，煤含硫量為0.5％，經(jīng)計算可得:煤氣產(chǎn)生量約2.1×103nm3/a；煤氣燃燒產(chǎn)生的理論煙氣量約為6.3x10nm3/a；so的產(chǎn)生量約48ta；so2濃度約762mg/nm3從計算結(jié)果可以看出，若煤氣發(fā)生爐用煤含硫量為0.5％，則產(chǎn)生的煤氣燃燒后的煙氣so2可以達到排放標準。一般瑩石烘干用煤量為30kg/t瑩石，即全年約3.78×10nm3的煤氣用于烘干，1.72x107nm3的煤氣用于轉(zhuǎn)爐加熱。

本實施例中的瑩石烘干系統(tǒng)廢氣擬選用旋風除塵加水幕除塵器，據(jù)調(diào)查，每臺風機風量12000nm3/h(由于生產(chǎn)過程中有空氣混人系統(tǒng)，因此廢氣量大于煤氣燃燒后的煙氣量)，除塵系統(tǒng)廢氣量8640萬m/a。根據(jù)某企業(yè)無水氟化氫的三同時驗收監(jiān)測結(jié)果，瑩石粉塵進口濃度為1445mg/m3，其中氟化物濃度為25mg/m3，氟化物占粉塵總量的1.73％；出口粉塵濃度為62.14mg/m3，其中氟化物濃度為5.93mg/m3，氟化物占粉塵總量的9.5％。以此計算，粉塵進口濃度1500mg/nm3，折合氟化物濃度約為25mg/nm3，粉塵排放濃度i5mg/m3，折合氟化物排放濃度約為1.5mg/m3，可達到《大氣污染物綜合排放標準》(gb16297-19996)表2中粉塵濃度120mg/m3，氟化物濃度9mg/m3，so濃度550mg/m3，排放速率粉塵23kg/h，氟化物的速率為0.59kg/h，so的速率為15kg/h。烘干系統(tǒng)排氣筒高度30米。污染物排放狀況見表3。

表3瑩石烘干系統(tǒng)污染物排放狀況

本實施例中的煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣經(jīng)過除塵后才能進燃燒室燃燒，煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣先采用旋風除塵器除塵，再進入水封裝置，進燃燒室的煤氣含塵約20mg/nm3。燃燒器出口煙氣含塵約10mg/nm3。煙氣量以煤氣燃燒后產(chǎn)生的煙氣量來計算。轉(zhuǎn)爐加熱廢氣可不經(jīng)處直接排放，排氣筒高度為30米，之直徑為400mm。污染物排放量見表4。

表4轉(zhuǎn)爐污染物排放狀況

本實施例中的煤氣發(fā)生爐在剛開始使用或重新點火時，由于煤氣不純，初始煤氣不能進入加熱爐內(nèi)使用，要放散排入大氣中，一般放散時間為10-20分鐘。為了定量分析煤氣放散時的污染物排放量，假設(shè)放散時間為20分鐘，初始產(chǎn)氣率以2.5nm3/kg煤計，那么兩臺煤氣發(fā)生爐需要放散的煤氣量約為700m3，煤氣成分見表5，co體積為193m3，產(chǎn)生量為241kg/次。假設(shè)每年開爐三次，則co排放總量為723kg/a。

表5煤氣成分

本實施例中的無水氟化氫生產(chǎn)工藝產(chǎn)生的尾氣經(jīng)硫酸吸收塔吸收，兩級水洗，最終用堿吸收后由30m、p220mm排氣筒排空，尾氣用堿吸收處理。尾氣中的污染物產(chǎn)生量根據(jù)類比結(jié)果來分析，尾氣中污染物產(chǎn)生狀況見表6。從類比數(shù)據(jù)來看，尾氣中so2濃度高達7500mg/l，成為該工藝主要的so2，產(chǎn)生源之一，這是因為，轉(zhuǎn)爐反應(yīng)溫度是350℃以上，而硫酸的沸點是330℃，且在340℃時發(fā)生分解，也就是轉(zhuǎn)爐反應(yīng)溫度高于硫酸分解的溫度，因而有so2產(chǎn)生，同時，瑩石中的鐵、碳也會和硫酸反應(yīng)生產(chǎn)so2。

表6尾氣污染物產(chǎn)生、排放狀況

由表6可知，經(jīng)用堿液處理后的尾氣so2、f”排放速率和排放濃度均可達到《大氣污染物綜合排放標準》(gb16297-1996)中二級標準要求，即so2≤550mg/m3，氟化物≤9mg/m3。轉(zhuǎn)爐渣氣是指石膏渣從轉(zhuǎn)爐卸下時隨渣帶出來的廢氣，由于溫度較高，易于擴散，設(shè)計采用兩級水洗塔吸收再用堿液吸收，水洗液一定時間后送尾氣吸收系統(tǒng)生產(chǎn)氟硅酸，回收其中的hf。廢氣產(chǎn)生量1500m3/h，so2、氟化物的初始濃度分別為230mg/m3和60mg/m3，其中去除率分別為70％和85％，排放濃度為70mg/m3和9mg/m3。均可達到《大氣污染物綜合排放標準》(cb16297-1996)中二級標準要求，即s02≤550mg/m3，氟化物≤9mg/m3。污染物排放狀況見圖3。

本實施例中的無水氟化氫生產(chǎn)工藝項目耗水1683.4m3/d，生產(chǎn)廢水排放量為6t/d，生活污水排放量為5t/d。根據(jù)物料平衡，廢水中主要污染物f濃度在1300-1400mgl，cod在135-150mgl之間，ss在120-350mg/l，生產(chǎn)廢水污染物濃度如表9，并由此根據(jù)《污水綜合排放標準》(gb8978-1996)一級要求計算出項目污染物的產(chǎn)生量及排放量。由于有煤氣水封水產(chǎn)生，廢水中有一定量的揮發(fā)酚，煤氣洗滌水2中的揮發(fā)酚濃度為0.0245-0.0589mg/l，cb8978-1996一級排放標準為0.5mg/l，而且與其它廢水混合后其濃度將更低。

表9廢水及污染物產(chǎn)生、排放狀況

本實施例中的固體廢物主要是瑩石制氫氟酸產(chǎn)生轉(zhuǎn)爐含氟石膏渣(主要成份為caso2)6萬tva，該渣夾帶有未反應(yīng)完的h、so、及hf等，經(jīng)無害化處理后擬售于水泥廠作原料。鍋爐煤渣按年用煤量計算約產(chǎn)生1080t/a，煤氣發(fā)生爐煤渣產(chǎn)生900t/a，可處售用于磚廠制磚。此外，生活垃圾產(chǎn)生量約12.5t/a。固體廢物合計產(chǎn)生總量6213.8t/a。見表11。

表11固體廢物產(chǎn)生量及成份

因此，該工藝過程所產(chǎn)生的固體廢物均可得到相應(yīng)的合理處置，對環(huán)境影響較小。

本實施例中的無水氟化氫生產(chǎn)工藝通過將氟化氫反應(yīng)爐采用回轉(zhuǎn)反應(yīng)爐，無煙煤經(jīng)煤氣發(fā)生爐生成煤氣，煤氣在燃燒器燃燒為熱煙氣通過回轉(zhuǎn)反應(yīng)爐夾套加熱，從而使得該氟化氫反應(yīng)爐具有較佳的燃燒效率；本實施例中的無水氟化氫生產(chǎn)工藝較佳的降低了無水氟化氫在生產(chǎn)時的廢氣、固體廢物以及廢水的產(chǎn)量，同時對產(chǎn)生的大氣污染物進行處理，達標后排放，從而較佳的降低了對于環(huán)境的污染。

實施例2

如圖4～7所示，本實施例提供了一種設(shè)置于實施例1中的中央洗滌器中且用于對未被吸收氣體進行洗滌吸收的尾氣處理系統(tǒng)，其包括底座110，底座110中設(shè)有堿液收集腔210，底座110的側(cè)壁上設(shè)有與堿液收集腔210相通的進氣管120；底座110上端部可拆卸的連接有若干個連接筒130，連接筒130中設(shè)有過濾機構(gòu)，兩相鄰連接筒130之間的過濾機構(gòu)相互連接，所述若干個連接筒130中最上方連接筒130的上端部可拆卸的連接有上蓋140，上蓋140上設(shè)有若干個排氣口160，上蓋140上還設(shè)有進水口220，上蓋中設(shè)有位于進水口220處且與過濾機構(gòu)相連接的連接管230，堿液收集腔210中設(shè)有水泵240，水泵240上設(shè)有輸液管150，輸液管150的一端與進水口220相連接。

本實施例中的尾氣處理系統(tǒng)在使用時，可以根據(jù)工廠生產(chǎn)時廢氣的排放速率，選擇合適數(shù)量的連接筒130，之后將底座110、連接筒130以及上蓋140依次連接，使得連接筒130中的過濾機構(gòu)依次相連接，通過過濾機構(gòu)對廢氣進行處理。本實施例中的尾氣處理系統(tǒng)在進行對于廢氣處理時，可以根據(jù)廢氣的排放速率，選擇合適數(shù)量的連接筒130進行連接，從而較佳的提升了對于廢氣的處理效果。

本實施例中，過濾機構(gòu)包括設(shè)置于連接筒130中且呈圓形狀的過濾座250，過濾座250中設(shè)有過濾腔410，過濾座250的上下兩端面均設(shè)有與過濾腔410相連接的導(dǎo)液管260；過濾座250中設(shè)有若干個貫穿過濾腔410的過濾座通孔310，過濾腔410中設(shè)有位于過濾座通孔310處的輸氣筒420，輸氣筒420的兩端部與過濾腔410的內(nèi)壁固定連接，輸氣筒420的內(nèi)壁上設(shè)有若干個出液孔430。

本實施例中的尾氣處理系統(tǒng)在使用時，向堿液收集腔210中注入堿液，之后通過水泵240依次將堿液泵送至輸液管150、連接管230、導(dǎo)液管260以及過濾腔410中，并從出液孔430噴出，之后向進氣管120中鼓入廢氣，使得廢氣氣依次通過過濾座250上的輸氣筒420并逐漸上升，最后從排氣口160排出，在廢氣經(jīng)過輸氣筒420時，廢氣與出液孔430噴出的堿液反應(yīng)。本實施例中，通過過濾機構(gòu)結(jié)構(gòu)的設(shè)置，較佳的增大了堿液與廢氣的反應(yīng)面積以及反應(yīng)時間，從而較佳的提升了對于廢氣的處理效果。需要說明的是：為了使得堿液可以較佳的從出液孔430中噴出，在進行該尾氣處理系統(tǒng)的安裝時，需對最下方連接筒130下端面上的導(dǎo)液管260進行封堵。

本實施例中，過濾座250上端面導(dǎo)液管260的上端部設(shè)有與過濾座250下端面上導(dǎo)液管260相配合的連接頭320。

通過本實施例中的連接頭320的設(shè)置，能夠在進行對于連接筒130的安裝時，通過連接頭320與導(dǎo)液管260之間的配合實現(xiàn)兩連接筒130中過濾機構(gòu)的連接，從而較為方便且穩(wěn)定的實現(xiàn)了過濾機構(gòu)的連接。

本實施例中，連接筒130中心處的內(nèi)壁向內(nèi)收縮形成安裝臺階270，過濾座250底端面的邊緣處側(cè)壁向內(nèi)凹陷形成與安裝臺階270相配合的環(huán)形臺階330。

通過本實施例中的安裝臺階以及環(huán)形臺階之間的配合，較為方便的實現(xiàn)了過濾座的安裝。

本實施例中，過濾座250下端面上的導(dǎo)液管260的端部設(shè)有螺紋340。

通過本實施例中的螺紋340的設(shè)置，使得在進行對于該尾氣處理系統(tǒng)的安裝時，可將螺紋蓋擰上導(dǎo)液管260對導(dǎo)液管260進行封堵，從而方便了日常的安裝。

本實施例中，底座110開口處的側(cè)壁、上蓋140開口處的側(cè)壁以及連接筒130開口處的側(cè)壁均沿其周向向外擴張形成凸緣170，凸緣170上設(shè)有若干個凸緣通孔180。

通過本實施例中的凸緣170以及凸緣通孔180的設(shè)置，使得在進行對于該尾氣處理系統(tǒng)的安裝時，可通過穿過凸緣通孔180的螺栓以及螺母完成該尾氣處理系統(tǒng)的安裝，從而較為方便的實現(xiàn)了該尾氣處理系統(tǒng)的安裝。

本實施例中，底座110的下端面設(shè)有支腳190，底座110的下端面上設(shè)有與堿液收集腔210相通的排液管280，排液管280上設(shè)有閥門290。

通過本實施例中的排液管280以及閥門290的設(shè)置，能夠在廢氣處理完畢后，打開閥門290將堿液收集腔210中的廢液排出，從而較為方便的實現(xiàn)了對于廢液的排出。

總之，以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，凡依本發(fā)明申請專利范圍所作的均等變化與修飾，皆應(yīng)屬本發(fā)明專利的涵蓋范圍。

技術(shù)特征：

1.一種無水氟化氫生產(chǎn)工藝，其特征在于：包括以下步驟：

步驟一、通過回轉(zhuǎn)干燥器對螢石粉進行烘干，并通過旋風除塵器以及袋式除塵器將回轉(zhuǎn)干燥器中的灰塵除去，之后將烘干的螢石粉送至預(yù)反應(yīng)器中；通過塵氣體經(jīng)旋風分離器、袋式除塵器排空，預(yù)反應(yīng)器的螢石粉經(jīng)計量，用調(diào)速螺旋送至氟化氫反應(yīng)爐中；

步驟二、將發(fā)煙硫酸和被硫酸吸收塔吸收了尾氣中hf的硫酸送至混酸槽，在此與來自預(yù)洗滌塔的稀酸混合，之后將混酸槽中混合的酸液通過預(yù)反應(yīng)器進入氟化氫反應(yīng)爐中；

步驟三、混合的酸以及螢石粉在氟化氫反應(yīng)爐反應(yīng)生成硫酸鈣以及氟化氫氣體，氟化氫反應(yīng)爐中爐尾排出的爐渣用消石灰中和后經(jīng)爐渣提升機送出；

步驟四、氟化氫反應(yīng)爐的氣體產(chǎn)物首先進入預(yù)洗滌塔除塵、冷卻，而后依次進入預(yù)凈化塔、hf一級冷凝器和hf二級冷凝器；

步驟五、在hf一級冷凝器得到的冷凝液返回預(yù)凈化塔；在hf二級冷凝器得到的冷凝液進入精餾塔除去h2so4、h2o等重組分；

步驟六、精餾塔中的釜液返回預(yù)洗滌塔；塔頂餾出液進入成品冷卻器脫除so2、sif4等輕組分；成品冷卻器中的釜液為無水氫氟酸；

步驟七、hf二級冷凝器的未凝氣和精餾塔塔頂排出的未凝氣一起進入硫酸吸收塔，在此用硫酸吸收其中大部分hf，然后依次進入二級洗滌器以及一級洗滌器，生成氟硅酸；

步驟八、未被吸收的氣體進入中央洗滌器，通過中央洗滌器對酸性氣體進行洗滌吸收，未被吸收的氣體排空；中央洗滌器的洗滌液和地面沖洗酸性水送至廢水處理站，處理后的合格污水排入排水系統(tǒng)。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及氟化氫生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，公開了一種無水氟化氫生產(chǎn)工藝，其包括以下步驟：步驟一、通將螢石粉送至氟化氫反應(yīng)爐中；步驟二、將混酸槽中混合的酸液通過預(yù)反應(yīng)器進入氟化氫反應(yīng)爐中；步驟三、反應(yīng)生成硫酸鈣以及氟化氫氣體；步驟四、氟化氫反應(yīng)爐的氣體產(chǎn)物首先進入預(yù)洗滌塔、預(yù)凈化塔除塵、冷卻，而后依次進入HF一級冷凝器和HF二級冷凝器；步驟五、在HF一級冷凝器得到的冷凝液返回預(yù)凈化塔；在HF二級冷凝器得到的冷凝液進入精餾塔；步驟六、精餾塔中的塔頂餾出液進入成品冷卻器脫除SO2、SiF4等輕組分。本發(fā)明的無水氟化氫生產(chǎn)工藝較佳的降低了無水氟化氫在生產(chǎn)時的廢氣、固體廢物以及廢水的產(chǎn)量，同時較佳的降低了對于環(huán)境的污染。

技術(shù)研發(fā)人員：王偉勇;黃黎明

受保護的技術(shù)使用者：浙江瑞星氟化工業(yè)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.05.20

技術(shù)公布日：2021.08.31