權(quán)利要求書： 1.一種鋁合金高筋條壁板零件的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步驟：第一步：檢查待成型高筋條壁板表面質(zhì)量；

第二步：檢查數(shù)控蒙皮滾彎機設(shè)備狀態(tài)；

第三步：待成型高筋條壁板筋條間填充墊料；

第四步：滾彎成形；將已填充墊料的待成型高筋條壁板置于數(shù)控蒙皮滾彎機中，使待成型高筋條壁板從三根同步旋轉(zhuǎn)的輥軸間通過，連續(xù)地產(chǎn)生塑性彎曲，成形過程中筋條與輥軸始終保持平行，根據(jù)高筋條壁板零件回彈前內(nèi)表面彎曲半徑，保持兩個下輥軸的固定位置，保證三輥軸互相平行，隨著曲率變化改變上輥軸的下降值，完成滾彎成形，得到半成品壁板；

第五步：檢查半成品壁板狀態(tài)；檢查半成品壁板表面質(zhì)量，利用專用工裝檢測曲度變形情況；將半成品壁板置于專用工裝上，檢查半成品壁板的橫向最高彎曲處與專用工裝頂部型面貼合度，以確認半成品壁板曲度是否滿足要求，如不滿足要求，則返回第四步調(diào)整參數(shù)繼續(xù)滾彎成形；

第六步：檢查噴丸成形設(shè)備，取樣彈丸樣本并檢查，篩查彈丸外形形狀，篩分彈丸粒度，檢查彈丸清潔度；

第七步：清洗半成品壁板表面；

第八步：選取噴丸成形區(qū)域；結(jié)合半成品壁板曲率結(jié)構(gòu)特點及初始變形狀態(tài)選取噴丸成形區(qū)域，采用條帶噴丸方式，確定噴丸成形路徑；

第九步：保護半成品壁板非成形區(qū)域；結(jié)合第八步，將預(yù)先分析的非噴丸路徑及非噴丸區(qū)域，使用膠帶保護于半成品壁板表面；

第十步：將半成品壁板定位安裝在專用工裝上；選擇并設(shè)定噴嘴大小、噴丸角度、機床進給速度、氣壓、彈丸流量、彈丸直徑、噴丸距離參數(shù)，進行噴丸成形，得到高筋條壁板；

第十一步：噴丸校形；如果噴丸成形后高筋條壁板局部彎曲程度超過要求，則將高筋條壁板從專用工裝上卸除后，進行反面噴丸校形。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁合金高筋條壁板零件的加工方法，其特征在于，所述第三步具體為：首先測量待成型高筋條壁板上相鄰筋條間距、每根筋條的長度及最大高度，記錄測量數(shù)據(jù)；其次，根據(jù)相應(yīng)數(shù)據(jù)切割或銑切墊料；最后，在相鄰筋條間鋪設(shè)墊料；墊料總厚度等于筋條最大厚度+0.5㎜。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種鋁合金高筋條壁板零件的加工方法，其特征在于，所述的墊料材料為鋁合金材料。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁合金高筋條壁板零件的加工方法，其特征在于，所述第四步中，上輥軸下降值計算按下式：式中H—上輥軸下降值，㎜；

Rq—零件回彈前內(nèi)表面彎曲半徑，內(nèi)表面指高筋條壁板未設(shè)有筋條的一面，㎜；

Rz—下輥軸半徑，㎜；

t—材料厚度，㎜；

a—兩個下輥軸間水平中心距之半，㎜。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁合金高筋條壁板零件的加工方法，其特征在于，所述第四步中專用工裝包括胎體(1)、定位組件(2)、壓緊組件(5)；

所述的胎體(1)上表面按高筋條壁板型面設(shè)置，其上表面與壁板筋條平行方向的兩側(cè)邊沿設(shè)有若干個盲孔，盲孔的位置及數(shù)量與高筋條壁板上的定位孔對應(yīng)，且盲孔與高筋條壁板上的定位孔同軸，胎體(1)上表面與壁板筋條平行方向的兩側(cè)邊沿還設(shè)有若干圓孔；

所述的定位組件(2)由定位插銷(3)和固定襯套(4)組成，其數(shù)量與壁板上的定位孔數(shù)量相同，其中，固定襯套(4)壓入到胎體(1)上兩側(cè)邊沿處的盲孔內(nèi)，定位插銷(3)插入固定襯套(4)中，二者配合使用，用于固定高筋條壁板；

所述的壓緊組件(5)包括壓板(6)、內(nèi)六角螺釘(7)和鋼絲螺套(8)，其數(shù)量與胎體(1)上兩側(cè)邊沿處的圓孔數(shù)量相同；所述的壓板(6)為槽型結(jié)構(gòu)，槽內(nèi)寬度與內(nèi)六角螺釘(7)外徑相同，內(nèi)六角螺釘(7)尾部纏繞鋼絲螺套(8)，壓板(6)壓在高筋條壁板兩側(cè)邊緣上，纏繞有鋼絲螺套(8)的內(nèi)六角螺釘(7)穿過壓板(6)后插入胎體(1)上兩側(cè)邊沿處的圓孔中，用于壓緊高筋條壁板兩側(cè)邊緣，使之邊緣位置保持不動。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種鋁合金高筋條壁板零件的加工方法，其特征在于，所述的專用工裝還包括吊棒(9)，其均勻分布并固定安裝在胎體(1)沿筋條平行方向的兩端端面上，用于吊裝專用工裝。

說明書： 一種鋁合金高筋條壁板零件的加工方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于航空鈑金零件制造技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種鋁合金高筋條壁板零件的加工方法。背景技術(shù)[0002] 高筋條整體壁板是飛機的氣動外形零件，其沿長度方向具有多條平行的筋條，具有大曲率等特點，作為飛機整體結(jié)構(gòu)的承力件，具有高性能、表面光滑、強度重量比高、氣密性好等優(yōu)點。高筋條整體壁板能夠減輕飛機重量，提高飛機整體剛度、強度以及可靠性，高筋條整體壁板的制造技術(shù)水平已成為衡量航空技術(shù)水平的重要標(biāo)識之一。[0003] 鋁合金整體壁板的成形目前主要以閘壓和滾彎成形為主，在成形過程中由于整體壁板的殘余應(yīng)力大，分布不均勻、筋條高度不等、筋槽間寬度受限、鋁合金材料回彈等原因需要反復(fù)連續(xù)性成形，容易產(chǎn)生筋條及腹板失穩(wěn)，嚴重時會導(dǎo)致筋條及腹板壓裂，導(dǎo)致外形制造精度低，嚴重影響零件的疲勞壽命。[0004] 隨著飛機機動性能不斷提升，及對鋁合金高筋條整體壁板構(gòu)件的外形精度與使用壽命有了更高的需求，傳統(tǒng)的工藝方法已無法滿足性能需求，亟需新的加工方法迭代，優(yōu)化和改進鋁合金內(nèi)、外高筋條整體壁板制造技術(shù)。發(fā)明內(nèi)容[0005] 本發(fā)明的目的是解決傳統(tǒng)成形后長度方向外形曲面精度低、連續(xù)性較差、質(zhì)量不穩(wěn)定的問題。針對上述高筋條大曲度整體壁板噴丸成形延展變形問題，本發(fā)明提供了一種鋁合金高筋條壁板零件的加工方法，實現(xiàn)了具有不等距、不等高、大曲度、內(nèi)外筋條特征的鋁合金高筋條壁板零件的精準制造。此加工方法也可用于制造不等厚壁板、不同材料、不同筋條高度的復(fù)雜鋁合金壁板類航空零件的制造。[0006] 為了達到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：[0007] 一種鋁合金高筋條壁板零件的加工方法，所述的加工方法包括滾彎成形、噴丸成形兩部分，滾彎成形是填完墊料的高筋條壁板從三根同步旋轉(zhuǎn)的輥軸間通過，連續(xù)地產(chǎn)生塑性彎曲成形，調(diào)整輥軸間的相互間距，可獲得不同的曲率；噴丸成形是利用高速的球形彈丸噴射表面層，使之產(chǎn)生塑性變形的一種飛機鈑金特種工藝加工辦法。上述組合方法基于專用工裝實現(xiàn)，所述專用工裝是一套具有定位壓緊功能的模胎，該模胎用于高筋條壁板滾彎成形和噴丸成形，模胎采用定位和壓緊功能的目的是防止在滾彎成形和噴丸成形工序間轉(zhuǎn)接中產(chǎn)生二次定位，從精確定位上保證高筋條壁板外形制造精度和相鄰兩筋條間距離，最終交付時符合文件要求的高筋條壁板與工裝貼合間隙不大于0.8㎜。具體如下：[0008] 第一步：檢查待成型高筋條壁板表面質(zhì)量，包括檢查待成型高筋條壁板與產(chǎn)品記錄內(nèi)容是否齊全，檢查材料表面狀態(tài)，材料表面不允許出現(xiàn)肉眼可見的裂紋、裂口、劃傷、脫層、非金屬夾雜物、氣泡、腐蝕斑點等其他表面缺陷。[0009] 第二步：檢查數(shù)控蒙皮滾彎機設(shè)備狀態(tài)；檢查數(shù)控蒙皮滾彎機所有手柄是否正常，輥軸之間是否有多余物；根據(jù)待成型高筋條壁板材料厚度調(diào)整好上下輥軸之間的間隙；檢查及調(diào)整壓力時，應(yīng)在橫梁杠桿處限位機構(gòu)的絲杠上進行。[0010] 第三步：筋條間填充墊料。首先測量待成型高筋條壁板上相鄰筋條間距、每根筋條的長度及最大高度，記錄測量數(shù)據(jù)；其次，根據(jù)相應(yīng)數(shù)據(jù)切割或銑切墊料；最后，在相鄰筋條間鋪設(shè)墊料；墊料總厚度等于筋條最大厚度+0.5㎜，填充墊料的目的是為了防止?jié)L彎成形過程中壓壞或壓斷筋條。[0011] 第四步：滾彎成形。滾彎成形為預(yù)成形，主要成形部位是壁板的橫向最高彎曲處，其中橫向方向為垂直于筋條方向，將已填充墊料的待成型高筋條壁板置于數(shù)控蒙皮滾彎機中，使待成型高筋條壁板從三根同步旋轉(zhuǎn)的輥軸間通過，連續(xù)地產(chǎn)生塑性彎曲，成形過程中筋條與輥軸始終保持平行，根據(jù)高筋條壁板零件回彈前內(nèi)表面彎曲半徑，保持兩個下輥軸的固定位置，保證三輥軸互相平行，隨著曲率變化改變上輥軸的下降值，完成滾彎成形，得到半成品壁板。上輥軸下降值計算按下式：[0012][0013] 式中H—上輥軸下降值，㎜[0014] Rq—零件回彈前內(nèi)表面彎曲半徑，內(nèi)表面指高筋條壁板未設(shè)有筋條的一面，㎜[0015] Rz—下輥軸半徑，㎜[0016] t—材料厚度，㎜[0017] a—兩個下輥軸間水平中心距之半，㎜。[0018] 第五步：檢查半成品壁板狀態(tài)。檢查半成品壁板表面質(zhì)量，利用專用工裝檢測曲度變形情況。[0019] 所述的專用工裝是一套具有定位壓緊功能的模胎，包括胎體1、定位組件2、壓緊組件5、吊棒9。[0020] 所述的胎體1上表面按高筋條壁板型面設(shè)置，其上表面與壁板筋條平行方向的兩側(cè)邊沿設(shè)有若干個盲孔，盲孔的位置及數(shù)量與高筋條壁板上的定位孔對應(yīng)，且盲孔與高筋條壁板上的定位孔同軸，胎體1上表面與壁板筋條平行方向的兩側(cè)邊沿還設(shè)有若干圓孔。[0021] 所述的定位組件2由定位插銷3和固定襯套4組成，其數(shù)量與壁板上的定位孔數(shù)量相同，其中，固定襯套4壓入到胎體1上兩側(cè)邊沿處的盲孔內(nèi)，定位插銷3插入固定襯套4中，二者配合使用，用于固定高筋條壁板。[0022] 所述的壓緊組件5包括壓板6、內(nèi)六角螺釘7和鋼絲螺套8，其數(shù)量與胎體1上兩側(cè)邊沿處的圓孔數(shù)量相同；所述的壓板6為槽型結(jié)構(gòu)，槽內(nèi)寬度與內(nèi)六角螺釘7外徑相同，內(nèi)六角螺釘7尾部纏繞鋼絲螺套8，壓板6壓在高筋條壁板兩側(cè)邊緣上，纏繞有鋼絲螺套8的內(nèi)六角螺釘7穿過壓板6后插入胎體1上兩側(cè)邊沿處的圓孔中，用于壓緊高筋條壁板兩側(cè)邊緣，使之邊緣位置保持不動，其中，鋼絲螺套8用于改善連接條件，提高內(nèi)六角螺釘7連接的可靠性，避免滑絲、錯牙現(xiàn)象，提高螺紋的使用壽命。[0023] 所述的吊棒9均勻分布并固定安裝在胎體1沿筋條平行方向的兩端端面上，用于吊裝專用工裝。[0024] 將半成品壁板置于專用工裝胎體1上，檢查半成品壁板的橫向最高彎曲處與專用工裝胎體1頂部型面貼合度，以確認半成品壁板曲度是否滿足要求，如不滿足要求，則返回第四步調(diào)整參數(shù)繼續(xù)滾彎成形。[0025] 第六步：檢查噴丸成形設(shè)備，取樣彈丸樣本并檢查，篩查彈丸外形形狀，篩分彈丸粒度，檢查彈丸清潔度。[0026] 第七步：清洗半成品壁板表面。[0027] 第八步：選取噴丸成形區(qū)域。結(jié)合半成品壁板曲率結(jié)構(gòu)特點及初始變形狀態(tài)選取噴丸成形區(qū)域，采用條帶噴丸方式，確定噴丸成形路徑。[0028] 第九步：保護半成品壁板非成形區(qū)域。為了使半成品壁板非成形區(qū)域不受彈丸噴射影響而產(chǎn)生變形，結(jié)合第八步，將預(yù)先分析的非噴丸路徑及非噴丸區(qū)域，使用膠帶保護于半成品壁板表面。[0029] 第十步：將半成品壁板安裝在專用工裝上，通過定位組件2實現(xiàn)半成品壁板在專用工裝上的定位，并通過壓緊組件5固定半成品壁板位置；選擇并設(shè)定噴嘴大小、噴丸角度、機床進給速度、氣壓、彈丸流量、彈丸直徑、噴丸距離參數(shù)，進行噴丸成形，得到高筋條壁板。[0030] 第十一步：噴丸校形。根據(jù)噴丸成形后的實際需要，確定是否進行噴丸校形，如果噴丸成形后高筋條壁板局部彎曲程度超過要求，需要將高筋條壁板從專用工裝上卸除后，進行反面噴丸校形；噴丸校形的工藝參數(shù)及噴丸軌跡根據(jù)實際需求選取，但一般校形氣壓應(yīng)低于其區(qū)域噴丸成形氣壓，噴丸校形的工藝參數(shù)值盡量小于噴丸成形的工藝參數(shù)值，工藝參數(shù)值大會導(dǎo)致較薄零件的鼓動。為了避免校形時噴丸區(qū)域過大，必要時使用膠帶進行局部保護。[0031] 進一步的，所述專用工裝中胎體1材料為環(huán)氧樹脂SAM910，表面材料是環(huán)氧樹脂SAM900，SAM900及SAM910樹脂屬于非金屬材料，其特點是具有優(yōu)良的化學(xué)穩(wěn)定性、電絕緣性、耐腐蝕性、良好的粘接性能和較高的機械性能。SAM900樹脂材料在飛機零件工裝使用上應(yīng)用廣泛，該材料的粘接力強、強度高、加工成型方便、收縮極小、尺寸的穩(wěn)定性高、具有良好的抗熱及抗化學(xué)品功能，此外還具備良好的機械加工性能，其表面強度、耐磨性以及抗沖擊性能非常接近金屬材料，所以會選擇SAM900及SAM910樹脂替代傳統(tǒng)的金屬及非金屬工裝材料。[0032] 進一步的，所述專用工裝中的定位插銷3、壓板6、鋼絲螺套8選擇鋼制材料。[0033] 進一步的，所述定位組件2中的固定襯套4選用壓旋入式螺紋襯套。[0034] 本發(fā)明的有益效果：[0035] 本發(fā)明滿足不等厚壁板、不同鋁合金材料、不同筋條高度的復(fù)雜鋁合金壁板類航空零件的制造要求，解決了大曲率內(nèi)、外筋條整體壁板的復(fù)合成形方法，滿足整體內(nèi)、外高筋壁板構(gòu)件的外形及性能要求。提升了鋁合金高筋條整體壁板構(gòu)件的外形精度優(yōu)化和改進鋁合金內(nèi)、外高筋條整體壁板制造技術(shù)。按照此加工方法制造的零件符合檢驗要求“施加200N壓力，零件與工裝貼合間隙不大于0.8㎜”。

附圖說明[0036] 圖1為專用工裝使用示意圖。[0037] 圖2為專用工裝的A?A剖視圖。[0038] 圖3為圖2的B向局部放大視圖。[0039] 圖4為圖2的C向局部放大視圖。[0040] 圖中：1胎體；2定位組件；3定位插銷；4固定襯套；5壓緊組件；6壓板；7內(nèi)六角螺釘；8鋼絲螺套；9吊棒。

具體實施方式[0041] 為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清晰明了，下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作詳細說明。[0042] 一種鋁合金高筋條壁板零件的加工方法，選取典型的7050T7451的高筋條大曲度壁板鋁合金零件為例，所述加工方法包括如下步驟：[0043] 第一步：檢查待成型高筋條壁板表面質(zhì)量。檢查壁板與產(chǎn)品記錄內(nèi)容是否齊全，檢查材料表面狀態(tài)，材料表面不允許出現(xiàn)肉眼可見的裂紋、裂口、劃傷、脫層、非金屬夾雜物、氣泡、腐蝕斑點等其他表面缺陷。[0044] 第二步：檢查數(shù)控蒙皮滾彎機設(shè)備狀態(tài)。檢查操縱系統(tǒng)所有手柄是否正常，滾軸之間是否有多余物。根據(jù)待成型高筋條壁板材料厚度調(diào)整好上下滾軸之間的間隙。檢查及調(diào)整壓力時，應(yīng)在橫梁杠桿處限位機構(gòu)的絲杠上進行。[0045] 第三步：筋條間填充墊料。首先，準備兩相鄰筋條之間的墊料，墊料材料選取鋁合金材料，材料狀態(tài)最好是T狀態(tài)，測量待成型高筋條壁板上相鄰筋條間距、每根筋條的長度及最大高度，記錄測量數(shù)據(jù)；其次，根據(jù)相應(yīng)數(shù)據(jù)切割或銑切墊料，每塊墊料的長度等于筋條的長度+5㎜，每塊墊料的厚度不限制，最后，在相鄰筋條間鋪設(shè)墊料，墊料要填充相鄰筋條之間的空隙，墊料總厚度等于筋條最大厚度+0.5㎜，填充墊料的目的是為了防止?jié)L彎成形過程中壓壞或壓斷筋條。[0046] 第四步：滾彎成形。滾彎成形為預(yù)成形，主要成形部位是壁板的橫向最高彎曲處(橫向方向為垂直于筋條方向)，將已填充墊料的待成型高筋條壁板置于數(shù)控蒙皮滾彎機中，使待成型高筋條壁板從三根同步旋轉(zhuǎn)的輥軸間通過，連續(xù)地產(chǎn)生塑性彎曲，成形過程中筋條與輥軸始終保持平行，根據(jù)高筋條壁板零件回彈前內(nèi)表面彎曲半徑，保持兩個下輥軸的固定位置，保證三輥軸互相平行，隨著曲率變化改變上輥軸的下降值，完成滾彎成形，得到半成品壁板。上輥軸下降值計算按下式：[0047][0048] 式中H—上輥軸下降值，㎜[0049] Rq—零件回彈前內(nèi)表面彎曲半徑，內(nèi)表面指高筋條壁板未設(shè)有筋條的一面，㎜[0050] Rz—下輥軸半徑，㎜[0051] t—材料厚度，㎜[0052] a—兩個下輥軸間水平中心距之半，㎜[0053] 滾彎成形設(shè)備選用的是數(shù)控蒙皮滾彎機，成形中的零件回彈前內(nèi)表面彎曲半徑Rq為280㎜，下輥軸半徑Rz為50㎜，材料厚度t為2.5㎜，下輥軸水平中心距之半a為210㎜，帶入到公式中，計算上輥軸下降值H為82㎜。[0054] 第五步：檢查半成品壁板狀態(tài)。檢查半成品表面質(zhì)量，半成品表面應(yīng)無如油污、銹蝕、碰傷、凹坑及劃痕；檢查半成品曲度變形情況，半成品應(yīng)無鼓動、松邊等情況。[0055] 所述的專用工裝是一套具有定位壓緊功能的模胎，模胎的主要組成部分：胎體1、定位組件2、壓緊組件5、吊棒9。[0056] 所述的胎體1上表面按高筋條壁板型面設(shè)置，其上表面與壁板筋條平行方向的兩側(cè)邊沿設(shè)有4個盲孔，盲孔的位置與高筋條壁板上的定位孔對應(yīng)，且盲孔與高筋條壁板上的定位孔同軸，胎體1上表面與壁板筋條平行方向的兩側(cè)邊沿還設(shè)有12個圓孔。胎體1尺寸為2100㎜×500㎜×447㎜，機體材料為環(huán)氧樹脂SAM910,表面材料是環(huán)氧樹脂SAM900，SAM900及SAM910樹脂屬于非金屬材料，其特點是具有優(yōu)良的化學(xué)穩(wěn)定性、電絕緣性、耐腐蝕性、良好的粘接性能和較高的機械性能。SAM900樹脂材料在飛機零件工裝使用上應(yīng)用廣泛，該材料的粘接力強、強度高、加工成型方便、收縮極小、尺寸的穩(wěn)定性高、具有良好的抗熱及抗化學(xué)品功能，此外還具備良好的機械加工性能，其表面強度、耐磨性以及抗沖擊性能非常接近金屬材料，所以會選擇SAM900及SAM910樹脂替代傳統(tǒng)的金屬及非金屬工裝材料。

[0057] 所述的定位組件2共設(shè)4組，由定位插銷3和固定襯套4組成，定位插銷3選擇1AM?17,長度25㎜，定位插銷3的中心位置與高筋條壁板定位孔的孔中心相同；固定襯套4選用壓旋入式螺紋襯套JB/T8005.1999，長度為12㎜，壓入到胎體1上兩側(cè)邊沿處的盲孔內(nèi)，定位插銷3插入固定襯套4中，二者配合使用，用于固定高筋條壁板零件。

[0058] 所述的壓緊組件5共設(shè)12個，包括壓板6、內(nèi)六角螺釘7和鋼絲螺套8，每6個分列與高筋條壁板兩側(cè)長邊(與筋條平行的邊)，呈對稱分布，用于壓緊高筋條壁板零件兩側(cè)邊緣，使之邊緣位置保持不動；所述的壓板6選用鋼制材料標(biāo)準為1AM?35，為槽型結(jié)構(gòu)，槽內(nèi)寬度與內(nèi)六角螺釘7外徑相同，內(nèi)六角螺釘7選用GB/T70.1，尾部纏繞鋼絲螺套8，鋼絲螺套8選用GJB119.1A，規(guī)格12㎜×1.75㎜×10㎜，壓板6壓在高筋條壁板兩側(cè)邊緣上，纏繞有鋼絲螺套8的內(nèi)六角螺釘7穿過壓板6后插入胎體1上兩側(cè)邊沿處的圓孔中，用于壓緊高筋條壁板兩側(cè)邊緣，使之邊緣位置保持不動，其中，鋼絲螺套8用于改善連接條件，提高內(nèi)六角螺釘7連接的可靠性，避免滑絲、錯牙現(xiàn)象，提高螺紋的使用壽命。

[0059] 所述的吊棒9選用標(biāo)準1AM?27,規(guī)格40㎜，數(shù)量4個，固定安裝在胎體1兩側(cè)短邊(與筋條垂直的邊)并均勻分布，用于吊裝胎體1。[0060] 將半成品壁板置于專用工裝胎體1上，檢查半成品壁板的橫向最高彎曲處與專用工裝胎體1頂部型面貼合度，以確認半成品壁板曲度是否滿足要求，如不滿足要求，則返回第四步調(diào)整參數(shù)繼續(xù)滾彎成形。[0061] 第六步：檢查噴丸成形設(shè)備。檢查設(shè)備完好，并接通穩(wěn)壓電源；儲壓罐和過濾器中的積水放出，并接通氣源；打開空氣干燥機，并使用鏡子檢查空氣清潔度，保證空氣干燥清潔；啟動CNC系統(tǒng)，通過CNC系統(tǒng)自檢功能檢查機床各種性能，并確認當(dāng)前彈丸類型是否與工藝規(guī)程的要求相符，如不相符則更換彈丸；運行機床5至10分鐘，檢查機床運行情況和彈丸循環(huán)情況；目視檢查噴嘴是否存在裂紋，并使用止規(guī)檢查噴嘴內(nèi)壁磨損情況，使用中的噴嘴直徑磨損不應(yīng)超過噴嘴名義內(nèi)徑尺寸的5％。[0062] 第七步：取樣ASH280彈丸樣本。彈丸樣本從機床內(nèi)的噴嘴里選取，具體操作方法如下：首先將彈丸取樣桶清空，放置在機床內(nèi)的工作臺上；再將噴嘴移動至桶口上方，使噴嘴對準取樣桶并最少保持100mm的高度；最后，運行機床使噴嘴向桶內(nèi)噴射彈丸，關(guān)閉機床取出取樣桶，選取彈丸進行檢查。[0063] 第八步：篩查彈丸外形形狀。將取出的彈丸對應(yīng)的型號鋪滿0.25(ASH280)平方英寸的平面，彈丸排列整齊不允許重疊。目視檢查并結(jié)合ASH280使用最小10倍放大鏡檢查方法，篩除不合格彈丸和畸形彈丸。彈丸檢查周期控制在噴丸成形累計工作達40h或添加新彈丸時。[0064] 第九步：篩分彈丸粒度。根據(jù)彈丸型號選擇標(biāo)準試驗用篩網(wǎng)，隨機取樣彈丸桶內(nèi)的100克彈丸，在旋振機上篩選，ASH280篩選5min±5S，檢查篩網(wǎng)的篩上物是否符合要求，若彈丸粒度篩分不合格，自動噴丸機應(yīng)多增加彈丸循環(huán)次數(shù)，直至篩分合格。彈丸粒度、破碎率檢查由操作者和檢驗員共同進行。彈丸檢查周期控制在噴丸成形累計工作達40h或添加新彈丸時。

[0065] 第十步：檢查彈丸清潔度。彈丸應(yīng)干燥、無銹、無油污、金屬屑等污染物。檢查方法為使用0.1Mpa的氣壓，噴一塊平直、潔凈的鋁板(鋁板的材料、狀態(tài)、厚度不限制)，距離為100?120mm，持續(xù)1min。噴后在鋁板覆蓋一層水膜，查看水膜是否破裂。如破裂，說明彈丸有油污。檢查由操作者和檢驗員共同進行。

[0066] 第十一步：清洗半成品壁板表面。使用符合要求的清洗劑手工清洗零件表面。[0067] 第十二步：選取噴丸成形區(qū)域。結(jié)合半成品壁板曲率結(jié)構(gòu)特點及初始變形狀態(tài)選取噴丸成形區(qū)域，采用條帶噴丸方式，確定噴丸成形路徑。[0068] 第十三步：保護半成品壁板非成形區(qū)域。為了使半成品壁板非成形區(qū)域不受彈丸噴射而產(chǎn)生變形。結(jié)合第十二步，將預(yù)先分析的非噴丸路徑及非噴丸區(qū)域，使用P?68型號膠帶保護于半成品壁板表面，保護區(qū)域公差應(yīng)符合圖紙及工藝規(guī)程，若未作規(guī)定，保護區(qū)域公差0～+3mm。[0069] 第十四步：將半成品壁板安裝在專用工裝上，通過定位組件2實現(xiàn)半成品壁板在專用工裝上的定位，并通過壓緊組件5固定半成品壁板位置；選擇并設(shè)定噴嘴大小、噴丸角度、機床進給速度、氣壓、彈丸流量、彈丸直徑、噴丸距離參數(shù)，進行噴丸成形，得到高筋條壁板。噴嘴選擇：通常選取單噴嘴進行噴丸成形；噴丸角度：在可實現(xiàn)90°噴丸時，噴丸角度選取

90°；機床速度：在其他工藝參數(shù)可以進行調(diào)整時，機床進給速度選擇最大；氣壓：根據(jù)零件材料、厚度、不同區(qū)域彎曲半徑選擇合適的氣壓；彈丸流量：通常選擇較小的彈丸流量，一般不超過8kg/min；彈丸直徑尺寸：彈丸直徑尺寸表征了噴丸成形的極限能力，一般選擇ASH280(0.028英寸)；噴丸距離：距離主要影響條帶寬度，可根據(jù)噴丸成形區(qū)域大小選擇。成形中的零件材料為7050?T7451，材料厚度為2.5㎜，筋條最大高度為25㎜，噴丸成形工藝參數(shù)為：噴嘴數(shù)量1個，噴丸角度90°，機床速度4000～6000mm/min，氣壓0.1mpa～0.3mpa，彈丸流量8kg/min，彈丸直徑尺寸0.028英寸，噴丸距離400mm。

[0070] 第十五步：噴丸校形。根據(jù)噴丸成形后的實際需要，確定是否進行噴丸校形，如果噴丸成形后高筋條壁板局部彎曲程度超過了圖紙要求，需要進行反面噴丸校形；噴丸校形的工藝參數(shù)及噴丸軌跡根據(jù)實際需求選取，但一般校形氣壓應(yīng)低于其區(qū)域噴丸成形氣壓，噴丸校形的工藝參數(shù)值盡量小于噴丸成形的工藝參數(shù)值，工藝參數(shù)值大會導(dǎo)致較薄零件的鼓動。為了避免校形時噴丸區(qū)域過大，必要時使用P?68型號膠帶進行局部保護。[0071] 將最終成形的高筋條壁板定位并固定在專用工裝上，向高筋條壁板施加200N壓力，檢測得到高筋條壁板與專用工裝間的貼合間隙不大于0.8㎜，該高筋條壁板符合要求。[0072] 以上所述實施例僅表達本發(fā)明的實施方式，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利的范圍的限制，應(yīng)當(dāng)指出，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些均屬于本發(fā)明的保護范圍。