權(quán)利要求書： 1.一種復(fù)合尾渣膠凝材料，其特征在于，所述復(fù)合尾渣膠凝材料由以下質(zhì)量份的各物質(zhì)組成：鋼渣和氰化渣選鐵廢料40 80、加氣混凝土廢料10 40、銅渣10 20、生石灰10 14、脫~ ~ ~ ~

硫灰渣6~10、NaOH1~2、Na2SiO30.75~1.25、廢棄石粉0.5；所述復(fù)合尾渣膠凝材料的制備方法包括以下步驟：

S1、將銅渣破碎、烘干，粉磨至<0.08mm；加氣混凝土廢料烘干、粉磨至<0.08mm，然后高溫煅燒，并自然冷卻；脫硫灰渣烘干、粉磨至<0.08mm；廢棄石粉烘干、粉磨至<0.08mm；

S2、將步驟S1中得到的物料與鋼渣和氰化渣選鐵廢料、生石灰、NaOH、Na2SiO3按比例混合，然后置于振動攪拌機中，攪拌均勻，最后得到復(fù)合尾渣膠凝材料。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合尾渣膠凝材料，其特征在于，所述步驟S1中加氣混凝土廢料的鍛燒溫度為300 500℃，高溫鍛燒時間為1 3h；銅渣破碎至<2mm。

~ ~

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合尾渣膠凝材料，其特征在于，所述步驟S2中鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料與銅渣的質(zhì)量比為8:1:1 4:4:2。

~

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合尾渣膠凝材料，其特征在于，所述步驟S1中的銅渣、加氣混凝土廢料、脫硫灰渣和廢棄石粉的烘干溫度均為80 110℃，烘干至含水率均小于0.1%；粉~

磨的時間均為1.5 2.5h。

~

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合尾渣膠凝材料，其特征在于，所述步驟S1中脫硫灰渣使用振動球磨機粉磨，銅渣、加氣混凝土廢料和廢棄石粉均使用SMΦ500mm×500mm型水泥磨機粉磨。

6.根據(jù)權(quán)利要求1至5中任一項所述的復(fù)合尾渣膠凝材料，其特征在于，所述步驟S2中2

鋼渣和氰化渣選鐵廢料比表面積為400 800m/kg。

~

7.根據(jù)權(quán)利要求1至5中任一項所述的復(fù)合尾渣膠凝材料，其特征在于，所述加氣混凝土廢料的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO235~60%，CaO20~45%，Al2O33~8%，F(xiàn)e2O33~6%，F(xiàn)eO2~7%，MgO2~6%，Na2O0.01~1%，K2O0.01~1%，SO20.01~3%，燒失量為0.01~2%，其他

0.01~3%；所述銅渣的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO250~70%，Al2O35~15%，F(xiàn)e2O31~8%，TiO20.01~2%，CaO1~8%，MgO1~6%，Na2O0.01~3%，K2O0.01~3%，SO30.01~5%，燒失量0.01~

5%，其他0.01~2%；所述鋼渣和氰化渣選鐵廢料化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO2為50~

65%，CaO為15~30%，Al2O3為1~5%，MgO為2~4%，F(xiàn)e2O3為1~10%，燒失量0~0.3%，其他1~10%；所述脫硫灰渣的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO21~5%，SO330~60%，CaO25~60%，Al2O31~5%，F(xiàn)e2O30.01~3%，MgO0.01~2%，Na2O0.01~0.5%，K2O0.01~2%，燒失量為0.01~2%，其他0.01~

3%；所述廢棄石粉的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SO30.01~1%、Al2O31~15%、Fe2O30.01~5%、TiO20.01~2%、CaO20~50%、MgO1~3%、SiO225~50%、MnO0.01~2%，燒失量為10~30%，其他

0.01 3%。

~

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合尾渣膠凝材料在水泥中的應(yīng)用，將復(fù)合尾渣膠凝材料和硅酸鹽水泥混合，制備得到復(fù)合渣水泥；所述復(fù)合渣膠凝材料與硅酸鹽水泥的質(zhì)量比為1:9

3:7。

~

說明書： 一種復(fù)合尾渣膠凝材料及其制備方法與應(yīng)用技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及建筑材料技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種復(fù)合尾渣膠凝材料及其制備方法與應(yīng)用。

背景技術(shù)[0002] 鋼渣和氰化渣選鐵廢料是在鋼渣和氰化尾渣中弱磁選鐵粉后所剩廢渣。該廢渣已2

粉磨至400～800m/kg，是固體廢棄物的再次利用，實現(xiàn)了綠色可持續(xù)發(fā)展。

[0003] 銅渣是銅冶煉渣。銅冶煉渣中除含大量銅外，還含有Fe、Zn、Pb、Co、Ni等多種有價金屬和少量的貴金屬Au，Ag等。我國國內(nèi)已累計有約1.9億噸，大部分堆存渣場。其余尚未利

用的儲量中，貧礦多、富礦少，中小型礦多、大型礦少，采選難度大、生產(chǎn)成本高。水泥企業(yè)綜

合利用工業(yè)廢渣(如銅渣)，不僅是經(jīng)濟可持續(xù)發(fā)展的要求，也是降低成本、改善水泥性能和

贏得市場的需要。

[0004] 加氣混凝土廢料和銅渣其化學(xué)成分主要由SiO2、FeO、CaO等組成。加氣混凝土廢料和銅尾礦不僅存放量多，而且價格低廉。結(jié)合其膠凝性作為主要原料替代硅酸鹽水泥，用作

礦物摻合料。

[0005] 如何將鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料和銅渣用于膠凝材料的生產(chǎn)，變廢為寶，大大減輕環(huán)境污染的同時，還能實現(xiàn)重大的經(jīng)濟效益和社會效益，這一技術(shù)難題急

待人們?nèi)ソ鉀Q。

發(fā)明內(nèi)容[0006] 本發(fā)明提出一種復(fù)合尾渣膠凝材料及其制備方法與應(yīng)用，可有效利用鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料和銅渣，實現(xiàn)變廢為寶，大大減輕環(huán)境污染的同時，還能實現(xiàn)

重大的經(jīng)濟效益和社會效益。

[0007] 本發(fā)明一種復(fù)合尾渣膠凝材料由鋼渣和氰化渣選鐵廢料、銅渣、加氣混凝土廢料、生石灰、脫硫灰渣、NaOH、Na2SiO3和廢棄石粉制備而成。

[0008] 可選地，所述復(fù)合尾渣膠凝材料由以下質(zhì)量份的各物質(zhì)組成：[0009] 鋼渣和氰化渣選鐵廢料40～80、加氣混凝土廢料10～40、銅渣10～20、生石灰10～14、脫硫灰渣6～10、NaOH1～2、Na2SiO30.75～1.25、廢棄石粉0.5。

[0010] 本發(fā)明還包括上述復(fù)合尾渣膠凝材料的制備方法，所述制備方法包括以下步驟：[0011] S1、將銅渣破碎、烘干，粉磨至<0.08mm；加氣混凝土廢料烘干、粉磨至<0.08mm，然后高溫煅燒，并自然冷卻；脫硫灰渣烘干、粉磨至<0.08mm；廢棄石粉烘干、粉磨至<0.08mm；

[0012] S2、將步驟S1中得到的物料與鋼渣和氰化渣選鐵廢料、生石灰、NaOH、Na2SiO3按比例混合，然后置于振動攪拌機中，攪拌均勻，最后得到復(fù)合尾渣膠凝材料。

[0013] 可選地，所述步驟S1中加氣混凝土廢料的鍛燒溫度為300～500℃，高溫鍛燒時間為1～3h；銅渣破碎至<2mm。

[0014] 可選地，所述步驟S2中鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料與銅渣的質(zhì)量比為8:1:1～4:4:2。

[0015] 可選地，所述步驟S1中的銅渣、加氣混凝土廢料、脫硫灰渣和廢棄石粉的烘干溫度均為80～110℃，烘干至含水率均小于0.1％；粉磨的時間均為1.5～2.5h；

[0016] 可選地，所述步驟S1中脫硫灰渣使用振動球磨機粉磨，銅渣、加氣混凝土廢料和廢棄石粉均使用SMΦ500mm×500mm型水泥磨機粉磨。

[0017] 可選地，所述步驟S2中鋼渣和氰化渣選鐵廢料比表面積為400～800m2/kg。[0018] 可選地，加氣混凝土廢料的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO235～60％，CaO20～45％，Al2O33～8％，F(xiàn)e2O33～6％，F(xiàn)eO2～7％，MgO2～6％，Na2O0.01～1％，K2O0.01

～1％，SO20.01～3％，燒失量為0.01～2％，其他0.01～3％。

[0019] 可選地，銅渣的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO250～70％，Al2O35～15％，F(xiàn)e2O31～8％，TiO20.01～2％，CaO1～8％，MgO1～6％，Na2O0.01～3％，K2O0.01～3％，SO3

0.01～5％，燒失量0.01～5％，其他0.01～2％。

[0020] 可選地，鋼渣和氰化渣選鐵廢料化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO2為50～65％，CaO為15～30％，Al2O3為1～5％，MgO為2～4％，F(xiàn)e2O3為1～10％，燒失量0～0.3％，其他1～

10％。

[0021] 可選地，脫硫灰渣的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO21～5％，SO330～60％，CaO25～60％，Al2O31～5％，F(xiàn)e2O30.01～3％，MgO0.01～2％，Na2O0.01～0.5％，K2O0.01～

2％，燒失量為0.01～2％，其他0.01～3％。

[0022] 可選地，廢棄石粉的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SO30.01～1％、Al2O31～15％、Fe2O30.01～5％、TiO20.01～2％、CaO20～50％、MgO1～3％、SiO225～50％、MnO0.01

～2％，燒失量為10～30％，其他0.01～3％。

[0023] 本發(fā)明還包括上述復(fù)合尾渣膠凝材料在水泥中的應(yīng)用，將復(fù)合尾渣膠凝材料和硅酸鹽水泥混合，制備得到復(fù)合渣水泥。

[0024] 可選地，所述復(fù)合渣膠凝材料與硅酸鹽水泥的質(zhì)量比為1:9～3:7。[0025] 本發(fā)明中，鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料經(jīng)機械力粉磨和高溫煅燒，產(chǎn)生了大量斷裂的Si?O化學(xué)鍵，比表面積變大，表面能變強，可溶硅含量增多，具有很強的潛

在膠凝活性。復(fù)合尾渣膠凝材料在水化過程中，生成以棒球狀鈣礬石為基本骨架。無定型狀

態(tài)的SiO2作為其膠凝性填充物，還沒有發(fā)生反應(yīng)的鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢

料和銅尾渣顆粒作為固態(tài)填充物，共同存在體系中。復(fù)合膠凝材料在水化時鈣礬石晶體互

相穿插搭接在一起且與C?S?H聯(lián)結(jié)在一起，共同構(gòu)成了復(fù)合膠凝材料硬化體的基本結(jié)構(gòu)。其

中，體系的力學(xué)性能特征是由鈣礬石所影響。無定形狀態(tài)的凝膠類物質(zhì)不斷填充到體系的

空隙中去，使體系結(jié)構(gòu)變得更加密實。水化產(chǎn)物硅酸鈣凝膠(C?S?H)和鈣礬石晶體之間互相

填充粘結(jié)，是復(fù)合膠凝材料形成密實硬化體的結(jié)果，其力學(xué)性能就是在宏觀上的優(yōu)良表現(xiàn)。

因此，多種尾渣在水化反應(yīng)過程中具有較好的互相協(xié)同的作用。另外，在工藝上采用振動球

磨機以振動攪拌機，使得脫硫灰渣中的Ca和S充分分散，從而降低了體系的需水量以及硬化

漿體的膨脹性。本發(fā)明減少了水泥的用量，降低了碳排放，節(jié)能環(huán)保。

[0026] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明可以獲得包括以下技術(shù)效果：[0027] 1)本發(fā)明的復(fù)合渣膠凝材料的制備方法簡單、易行，利用復(fù)合渣生產(chǎn)膠凝材料，可實現(xiàn)鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料和銅渣的規(guī)?；?，大大提高鋼渣和氰化

渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料和銅渣的附加值。

[0028] 2)本發(fā)明所需原料來源廣泛，價格低廉，經(jīng)活化處理后的復(fù)合尾礦用作水泥混合材摻合料，可降低水泥生產(chǎn)成本。

[0029] 3)本發(fā)明所采用的活化方法能有效提高鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料和銅渣活性，工藝簡單，設(shè)備要求低，便于操作。

[0030] 4)本發(fā)明制備的復(fù)合渣膠凝材料可根據(jù)需求配制不同標(biāo)號的水泥，水泥質(zhì)量能得以保證。

附圖說明[0031] 圖1是本發(fā)明一種復(fù)合尾渣膠凝材料和復(fù)合渣水泥制備方法的工藝流程圖。具體實施方式[0032] 以下將配合實施例來詳細(xì)說明本發(fā)明的實施方式，藉此對本發(fā)明如何應(yīng)用技術(shù)手段來解決技術(shù)問題并達(dá)成技術(shù)功效的實現(xiàn)過程能充分理解并據(jù)以實施。

[0033] 本發(fā)明公開了一種復(fù)合尾渣膠凝材料，由以下質(zhì)量份的各物質(zhì)組成：[0034] 鋼渣和氰化渣選鐵廢料40～80、加氣混凝土廢料10～40、銅渣10～20、生石灰10～14、脫硫灰渣6～10、NaOH1～2、Na2SiO30.75～1.25、廢棄石粉0.5。

[0035] 本發(fā)明還包括上述復(fù)合尾渣膠凝材料的制備方法，所述制備方法包括以下步驟：[0036] 步驟1、采用顎式破碎機將銅渣破碎至<2mm、烘干，然后用球磨機粉磨至<0.08mm；原狀加氣混凝土廢料烘干，采用球磨機粉磨至<0.08mm，然后置于300～500℃高溫煅燒1～

3h，并自然冷卻；脫硫灰渣烘干后用振動球磨機粉磨至<0.08mm；廢棄石粉烘干后用球磨機

粉磨至<0.08mm；所述烘干溫度均為80～110℃，烘干至含水率均小于0.1％；所述粉磨機為

SMΦ500mm×500mm型水泥磨。

[0037] 步驟2、將步驟1中得到的物料與鋼渣和氰化渣選鐵廢料(比表面積為400～800m2/kg)、生石灰、NaOH、Na2SiO3按比例混合，然后置于振動攪拌機中，攪拌均勻，最后得到復(fù)合尾

渣膠凝材料。所述鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料與銅渣總量的質(zhì)量比為8:1:1～

4:4:2。

[0038] 本發(fā)明還公開了一種上述的復(fù)合尾渣膠凝材料在制備復(fù)合渣水泥中的應(yīng)用，包括以下步驟：將復(fù)合尾渣膠凝材料和硅酸鹽水泥混合，制備得到復(fù)合渣水泥，其中，復(fù)合尾渣

膠凝材料與硅酸鹽水泥的質(zhì)量比為1:9～3:7。

[0039] 實施例1[0040] 一種復(fù)合尾渣膠凝材料，由以下質(zhì)量份的各物質(zhì)組成：[0041] 鋼渣和氰化渣選鐵廢料80、加氣混凝土廢料10、銅渣10、生石灰10、脫硫灰渣6、NaOH1、Na2SiO30.75、廢棄石粉0.5。

[0042] 上述復(fù)合尾渣膠凝材料的制備方法，所述制備方法包括以下步驟：[0043] 采用顎式破碎機將銅渣破碎至<2mm、烘干，然后用球磨機粉磨至<0.08mm；原狀加氣混凝土廢料烘干，采用球磨機粉磨至<0.08mm，然后置于300℃高溫煅燒1h，并自然冷卻；

脫硫灰渣烘干后用振動球磨機粉磨至<0.08mm；廢棄石烘干后用球磨機粉磨至<0.08mm；所

述烘干溫度均為80℃，烘干至含水率均小于0.1％；所述粉磨機為SMΦ500mm×500mm型水泥

磨。

[0044] 將上述物料與鋼渣和氰化渣選鐵廢料(比表面積為400m2/kg)、生石灰、NaOH、Na2SiO3按比例混合，然后置于振動攪拌機中，攪拌均勻，最后得到復(fù)合尾渣膠凝材料。所述

鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料與銅渣總量的質(zhì)量比為8:1:1。

[0045] 本實施例得到的復(fù)合渣膠凝材料以10％、20％、30％的摻量與P·I42.5硅酸鹽水泥混合，按照國際標(biāo)準(zhǔn)《GB/T17671??1999水泥膠砂強度檢驗方法》(ISO法)制備膠砂試塊并

檢測抗壓強度。

[0046] 實施例2[0047] 一種復(fù)合尾渣膠凝材料，由以下質(zhì)量份的各物質(zhì)組成：[0048] 鋼渣和氰化渣選鐵廢料70、加氣混凝土廢料20、銅渣10、生石灰12、脫硫灰渣8、NaOH1.5、Na2SiO31、廢棄石粉0.5。

[0049] 上述復(fù)合尾渣膠凝材料的制備方法，所述制備方法包括以下步驟：[0050] 采用顎式破碎機將銅渣破碎至<2mm、烘干，然后用球磨機粉磨至<0.08mm；原狀加氣混凝土廢料烘干，采用球磨機粉磨至<0.08mm，然后置于500℃高溫煅燒2h，并自然冷卻；

脫硫灰渣烘干后用振動球磨機粉磨至<0.08mm；廢棄石烘干后用球磨機粉磨至<0.08mm；所

述烘干溫度均為80℃，烘干至含水率均小于0.1％；所述粉磨機為SMΦ500mm×500mm型水泥

磨。

[0051] 將上述物料與鋼渣和氰化渣選鐵廢料(比表面積為500m2/kg)、生石灰、NaOH、Na2SiO3按比例混合，然后置于振動攪拌機中，攪拌均勻，最后得到復(fù)合尾渣膠凝材料。所述

鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料與銅渣總量的質(zhì)量比為7:2:1。

[0052] 本實施例得到的復(fù)合渣膠凝材料以10％、20％、30％的摻量與P·I42.5硅酸鹽水泥混合，按照國際標(biāo)準(zhǔn)《GB/T17671??1999水泥膠砂強度檢驗方法》(ISO法)制備膠砂試塊并

檢測抗壓強度。

[0053] 實施例3[0054] 一種復(fù)合尾渣膠凝材料，由以下質(zhì)量份的各物質(zhì)組成：[0055] 鋼渣和氰化渣選鐵廢料60、加氣混凝土廢料25、銅渣15、生石灰14、脫硫灰渣6、NaOH2、Na2SiO31.25、廢棄石粉0.5。

[0056] 上述復(fù)合尾渣膠凝材料的制備方法，所述制備方法包括以下步驟：[0057] 采用顎式破碎機將銅渣破碎至<2mm、烘干，然后用球磨機粉磨至<0.08mm；原狀加氣混凝土廢料烘干，采用球磨機粉磨至<0.08mm，然后置于450℃高溫煅燒2h，并自然冷卻；

脫硫灰渣烘干后用振動球磨機粉磨至<0.08mm；廢棄石烘干后用球磨機粉磨至<0.08mm；所

述烘干溫度均為80℃，烘干至含水率均小于0.1％；所述粉磨機為SMΦ500mm×500mm型水泥

磨。

[0058] 將上述物料與鋼渣和氰化渣選鐵廢料(比表面積為400m2/kg)、生石灰、NaOH、Na2SiO3按比例混合，然后置于振動攪拌機中，攪拌均勻，最后得到復(fù)合尾渣膠凝材料。所述

鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料與銅渣總量的質(zhì)量比為6:2.5:1.5。

[0059] 本實施中，加氣混凝土廢料的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO235～60％，CaO20～45％，Al2O33～8％，F(xiàn)e2O33～6％，F(xiàn)eO2～7％，MgO2～6％，Na2O0.01～1％，K2O

0.01～1％，SO20.01～3％，燒失量為0.01～2％，其他0.01～3％。

[0060] 銅渣的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO250～70％，Al2O35～15％，F(xiàn)e2O31～8％，TiO20.01～2％，CaO1～8％，MgO1～6％，Na2O0.01～3％，K2O0.01～3％，SO30.01

～5％，燒失量0.01～5％，其他0.01～2％。

[0061] 鋼渣和氰化渣選鐵廢料化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO2為50～65％，CaO為15～30％，Al2O3為1～5％，MgO為2～4％，F(xiàn)e2O3為1～10％，燒失量0～0.3％，其他1～10％。

[0062] 脫硫灰渣的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO21～5％，SO330～60％，CaO25～60％，Al2O31～5％，F(xiàn)e2O30.01～3％，MgO0.01～2％，Na2O0.01～0.5％，K2O0.01～2％，

燒失量為0.01～2％，其他0.01～3％。

[0063] 廢棄石粉的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SO30.01～1％、Al2O31～15％、Fe2O30.01～5％、TiO20.01～2％、CaO20～50％、MgO1～3％、SiO225～50％、MnO0.01～2％，

燒失量為10～30％，其他0.01～3％。

[0064] 本實施例得到的復(fù)合渣膠凝材料以10％、20％、30％的摻量與P·I42.5硅酸鹽水泥混合，按照國際標(biāo)準(zhǔn)《GB/T17671??1999水泥膠砂強度檢驗方法》(ISO法)制備膠砂試塊并

檢測抗壓強度。

[0065] 實施例4[0066] 一種復(fù)合尾渣膠凝材料，由以下質(zhì)量份的各物質(zhì)組成：[0067] 鋼渣和氰化渣選鐵廢料60、加氣混凝土廢料20、銅渣20、生石灰14、脫硫灰渣10、NaOH1、Na2SiO31、廢棄石粉0.5。

[0068] 上述復(fù)合尾渣膠凝材料的制備方法，所述制備方法包括以下步驟：[0069] 采用顎式破碎機將銅渣破碎至<2mm、烘干，然后用球磨機粉磨至<0.08mm；原狀加氣混凝土廢料烘干，采用球磨機粉磨至<0.08mm，然后置于500℃高溫煅燒1.5h，并自然冷

卻；脫硫灰渣烘干后用振動球磨機粉磨至<0.08mm；廢棄石烘干后用球磨機粉磨至<0.08mm；

所述烘干溫度均為80℃，烘干至含水率均小于0.1％；所述粉磨機為SMΦ500mm×500mm型水

泥磨。

[0070] 將上述物料與鋼渣和氰化渣選鐵廢料(比表面積為600m2/kg)、生石灰、NaOH、Na2SiO3按比例混合，然后置于振動攪拌機中，攪拌均勻，最后得到復(fù)合尾渣膠凝材料。所述

鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料與銅渣總量的質(zhì)量比為3:1:1。

[0071] 本實施例得到的復(fù)合渣膠凝材料以10％、20％、30％的摻量與P·I42.5硅酸鹽水泥混合，按照國際標(biāo)準(zhǔn)《GB/T17671??1999水泥膠砂強度檢驗方法》(ISO法)制備膠砂試塊并

檢測抗壓強度。

[0072] 實施例5[0073] 一種復(fù)合尾渣膠凝材料，由以下質(zhì)量份的各物質(zhì)組成：[0074] 鋼渣和氰化渣選鐵廢料40、加氣混凝土廢料40、銅渣20、生石灰13、脫硫灰渣7、NaOH1.2、Na2SiO30.9、廢棄石粉0.5。

[0075] 上述復(fù)合尾渣膠凝材料的制備方法，所述制備方法包括以下步驟：[0076] 采用顎式破碎機將銅渣破碎至<2mm、烘干，然后用球磨機粉磨至<0.08mm；原狀加氣混凝土廢料烘干，采用球磨機粉磨至<0.08mm，然后置于500℃高溫煅燒1.5h，并自然冷

卻；脫硫灰渣烘干后用振動球磨機粉磨至<0.08mm；廢棄石烘干后用球磨機粉磨至<0.08mm；

所述烘干溫度均為80℃，烘干至含水率均小于0.1％；所述粉磨機為SMΦ500mm×500mm型水

泥磨。

[0077] 將上述物料與鋼渣和氰化渣選鐵廢料(比表面積為700m2/kg)、生石灰、NaOH、Na2SiO3按比例混合，然后置于振動攪拌機中，攪拌均勻，最后得到復(fù)合尾渣膠凝材料。所述

鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料與銅渣總量的質(zhì)量比為2:2:1。

[0078] 本實施例得到的復(fù)合渣膠凝材料以10％、20％、30％的摻量與P·I42.5硅酸鹽水泥混合，按照國際標(biāo)準(zhǔn)《GB/T17671??1999水泥膠砂強度檢驗方法》(ISO法)制備膠砂試塊并

檢測抗壓強度。

[0079] 實施例6[0080] 一種復(fù)合尾渣膠凝材料，由以下質(zhì)量份的各物質(zhì)組成：[0081] 鋼渣和氰化渣選鐵廢料50、加氣混凝土廢料30、銅渣20、生石灰11、脫硫灰渣9、NaOH1.8、Na2SiO31.1、廢棄石粉0.5。

[0082] 上述復(fù)合尾渣膠凝材料的制備方法，所述制備方法包括以下步驟：[0083] 采用顎式破碎機將銅渣破碎至<2mm、烘干，然后用球磨機粉磨至<0.08mm；原狀加氣混凝土廢料烘干，采用球磨機粉磨至<0.08mm，然后置于500℃高溫煅燒1.5h，并自然冷

卻；脫硫灰渣烘干后用振動球磨機粉磨至<0.08mm；廢棄石烘干后用球磨機粉磨至<0.08mm；

所述烘干溫度均為80℃，烘干至含水率均小于0.1％；所述粉磨機為SMΦ500mm×500mm型水

泥磨。

[0084] 將上述物料與鋼渣和氰化渣選鐵廢料(比表面積為800m2/kg)、生石灰、NaOH、Na2SiO3按比例混合，然后置于振動攪拌機中，攪拌均勻，最后得到復(fù)合尾渣膠凝材料。所述

鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料與銅渣總量的質(zhì)量比為5:3:2。

[0085] 本實施中，加氣混凝土廢料的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO235～60％，CaO20～45％，Al2O33～8％，F(xiàn)e2O33～6％，F(xiàn)eO2～7％，MgO2～6％，Na2O0.01～1％，K2O

0.01～1％，SO20.01～3％，燒失量為0.01～2％，其他0.01～3％。

[0086] 銅渣的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO250～70％，Al2O35～15％，F(xiàn)e2O31～8％，TiO20.01～2％，CaO1～8％，MgO1～6％，Na2O0.01～3％，K2O0.01～3％，SO30.01

～5％，燒失量0.01～5％，其他0.01～2％。

[0087] 鋼渣和氰化渣選鐵廢料化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO2為50～65％，CaO為15～30％，Al2O3為1～5％，MgO為2～4％，F(xiàn)e2O3為1～10％，燒失量0～0.3％，其他1～10％。

[0088] 脫硫灰渣的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SiO21～5％，SO330～60％，CaO25～60％，Al2O31～5％，F(xiàn)e2O30.01～3％，MgO0.01～2％，Na2O0.01～0.5％，K2O0.01～2％，

燒失量為0.01～2％，其他0.01～3％。

[0089] 廢棄石粉的化學(xué)成份以質(zhì)量百分比計為：SO30.01～1％、Al2O31～15％、Fe2O30.01～5％、TiO20.01～2％、CaO20～50％、MgO1～3％、SiO225～50％、MnO0.01～2％，

燒失量為10～30％，其他0.01～3％。

[0090] 本實施例得到的復(fù)合渣膠凝材料以10％、20％、30％的摻量與P·I42.5硅酸鹽水泥混合，按照國際標(biāo)準(zhǔn)《GB/T17671??1999水泥膠砂強度檢驗方法》(ISO法)制備膠砂試塊并

檢測抗壓強度。

[0091] 實施例1?6所制得的膠砂試塊在標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)28d后進(jìn)行抗壓強度檢測，其檢測結(jié)果如下表所示：

[0092] 實施例1?6所述膠砂試塊強度性能指標(biāo)[0093][0094] 從實施例1?6可知：本發(fā)明利用鋼渣和氰化渣選鐵廢料、加氣混凝土廢料和銅渣制備復(fù)合尾渣膠凝材料，可用于水泥，且該復(fù)合渣水泥具有較好的抗壓強度，優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)。

[0095] 以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含

在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。