權(quán)利要求書： 1.一種電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，其特征在于，包括以下步驟：一、對(duì)陽(yáng)極渣進(jìn)行水洗，使陽(yáng)極渣的硫酸銨全部溶入到水中；

二、使用固液分離機(jī)把固體陽(yáng)極渣與硫酸銨溶液分離；

三、在硫酸銨溶液中加入石灰調(diào)整酸堿度，然后把調(diào)整酸堿度后所得的硫酸銨溶液送到硫酸銨蒸發(fā)器、結(jié)晶器進(jìn)行蒸發(fā)、結(jié)晶生產(chǎn)出固體硫酸銨；

四、把從固液分離機(jī)分離得到的塊渣送到焙燒還原爐；濕粉渣送造球機(jī)，與除塵器的粉塵、加入的石灰粉、焦粉、煤粉一起造球，造球各成分重量比配比為濕粉渣:除塵粉塵:石灰粉:焦粉:煤粉=1:(0.1-1):(0.1-1):(0-0.2):(0-0.2)；

五、把塊渣、還原劑、熔劑和球按比例加入到焙燒還原爐中焙燒、熔化和還原，塊渣、還原劑、熔劑和球的重量比配比為塊渣:還原劑:熔劑:球=1:(0.02-0.2):(0.1-1):(0-1)；

六、還原得到的鉛銀硒液相從排鉛槽流出，鐵錳鎳多元合金液相從出鐵口排出，富錳熔渣從排渣口排出；

七、含鉛粉塵煙氣被除塵器回收下來后進(jìn)行造球再送回焙燒還原爐回收利用。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，其特征在于：所述的水洗工藝為：首先用終洗液對(duì)陽(yáng)極渣進(jìn)行初洗得到初洗液；然后再用高溫水對(duì)經(jīng)初洗的陽(yáng)極渣進(jìn)行終洗得到終洗液；水和陽(yáng)極渣的重量比為(1-10):1，高溫水的水溫40-90℃。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，其特征在于：所述的高溫水采用車間的沖渣水、冷卻水。

4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，其特征在于：所述的初洗液進(jìn)行調(diào)整酸堿度至pH值4-6、蒸發(fā)、結(jié)晶生產(chǎn)固體硫酸銨；所述的終洗液返回初洗工序循環(huán)使用。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，其特征在于：所述焙燒還原爐使用三相工頻電源，負(fù)荷控制為極心圓單位面積功率密度300-1500kW/m2、爐膛單位面積功率密度60-200kW/m2；極間電壓梯度50-130/m。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，其特征在于：步驟五中所述的塊渣、還原劑、熔劑和球的重量比配比為塊渣:還原劑:熔劑:球=1:(0.05-0.15):(0.3-0.8):(0-0.3)。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，其特征在于：造球方法是使用圓盤造球機(jī)對(duì)濕粉渣、除塵粉塵、石灰粉、焦粉和煤粉進(jìn)行混合造球，各成分重量比配比為，濕粉渣:除塵粉塵:石灰粉:焦粉:煤粉=1:(0.1-1):(0.1-1):(0-0.2):(0-0.2)。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，其特征在于：所述的還原劑為炭質(zhì)還原劑。

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，其特征在于：所述的炭質(zhì)還原劑為焦炭。

說明書： 一種電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及冶金危險(xiǎn)廢物回收利用技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法。

背景技術(shù)[0002] 電解錳陽(yáng)極渣是電解錳生產(chǎn)中必然產(chǎn)生含Pb危險(xiǎn)廢渣，不同企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)生的陽(yáng)極渣的成分不盡相同，但共同的主要成份是4價(jià)氧化錳、少量二價(jià)錳、少量鉛、微量銀、痕量的

硒和一定比例的硫酸銨。目前尚未有可靠的技術(shù)進(jìn)行資源化回收利用，有的企業(yè)少量用于

內(nèi)部循環(huán)；部分在市場(chǎng)上非法流通，對(duì)社會(huì)帶來難以估量的影響；部分堆積于渣場(chǎng)，給當(dāng)?shù)?br />
土地和地下水造成嚴(yán)重污染。

發(fā)明內(nèi)容[0003] 本發(fā)明的目的是提供一種電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，實(shí)現(xiàn)陽(yáng)極渣的增值、無二次污染的資源化綜合利用。

[0004] 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：[0005] 一種電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，包括以下步驟：[0006] 一、對(duì)陽(yáng)極渣進(jìn)行水洗，使附著于陽(yáng)極渣的硫酸銨全部溶入到水中；[0007] 二、使用固液分離機(jī)把固體陽(yáng)極渣與硫酸銨溶液分離；[0008] 三、用石灰調(diào)整硫酸銨溶液酸堿度，把調(diào)整酸堿度后所得的硫酸銨溶液送到蒸發(fā)器、結(jié)晶器內(nèi)對(duì)硫酸銨溶液進(jìn)行蒸發(fā)、結(jié)晶生產(chǎn)出固體硫酸銨；

[0009] 四、把從固液分離機(jī)分離得到的塊渣送到焙燒還原爐；濕粉渣送造球機(jī)，與除塵器的粉塵、加入的石灰粉、焦粉、煤粉一起造球，造球各成分重量比配比為濕粉渣:除塵粉塵:

石灰粉:焦粉:煤粉=1:(0.1-1):(0.1-1):(0-0.2):(0-0.2)；

[0010] 五、把塊渣、還原劑、熔劑和球按重量比配比為塊渣:還原劑:熔劑:球=1:(0.02-0.2):(0.1-1):(0-1)加入到焙燒還原爐（三相工頻電源）中焙燒、熔化和還原，通過控制電

壓和功率及還原劑配入量充分還原鉛、銀、硒、鎳、鐵元素，少量還原錳元素；反應(yīng)得到鉛銀

硒液相、鐵鎳錳多元合金液相、富錳渣相和含鉛煙氣；

[0011] 六、還原得到的鉛銀硒液相從爐底排鉛槽流出；鐵鎳錳多元合金液相從出鐵口間歇排出；富錳熔渣從排渣口間斷排出；

[0012] 七、焙燒還原爐排出的含鉛蒸汽在離開料面后被氧化為PbO顆粒，用引風(fēng)機(jī)把含PbO顆粒煙氣抽到精濾覆膜布袋收塵器中進(jìn)行低速過濾，回收下來的煙塵造球后再送回焙

燒還原爐回收利用。

[0013] 優(yōu)選地，所述水洗工藝為二次水洗：首先用終洗液對(duì)陽(yáng)極渣進(jìn)行初次洗滌，洗滌出來的初洗液輸送到沉淀池進(jìn)行沉淀，沉淀得到的清液用石灰調(diào)整酸堿度至pH值為4-6后被

送到蒸發(fā)器、結(jié)晶器進(jìn)行蒸發(fā)和結(jié)晶制得固體硫酸銨；然后用高溫水對(duì)初洗得到的固體渣

和沉淀物進(jìn)行終洗，得到終洗液和含水固體渣；所述終洗液返回初洗工序循環(huán)使用，所述含

水固體渣送到固液分離機(jī)進(jìn)行渣液分離，分離出來的液體返回初洗工序循環(huán)使用，分離得

到的濕渣送到烘干機(jī)進(jìn)行烘干得到干渣。

[0014] 優(yōu)選地，所述終洗工序，水和固體渣的重量比為(1-10):1，所述高溫水的水溫為40-90℃。

[0015] 優(yōu)選地，所述還原劑使用炭質(zhì)還原劑，所述的熔劑為石灰或白云石或螢石。[0016] 優(yōu)選地，所述的塊渣、還原劑、熔劑和球的重量比配比為塊渣:還原劑:熔劑:球=1:(0.05-0.15):(0.3-0.8):(0-0.3)。

[0017] 優(yōu)選地，所述的排鉛槽位于爐底耐火材料層內(nèi)部的水平面，距離爐膛底300-800mm。

[0018] 優(yōu)選地，所述的排鉛槽以上的耐火材料為多微孔耐火材料，所述的排鉛槽以下的耐火材料為高密度耐火材料。

[0019] 優(yōu)選地，所述還原劑的配入量是以Pb、Ag、Se、Ni、Fe充分還原、Mn少量還原為依據(jù)。[0020] 所述的焙燒還原爐內(nèi)進(jìn)行以下反應(yīng)：[0021] PbO+C=Pb+CO①FeO+C=Fe+CO②[0022] MnO+C=Mn+CO③PbO+Mn=Pb+MnO[0023] PbO+Fe=Pb+FeO 2Ag2O+C=2Ag+CO[0024] P2O5+5C=2P+5CO NiO+C=Ni+CO [0025] 優(yōu)選地，所述的負(fù)荷控制以反應(yīng)式 、式 、式 、式 、式 充分進(jìn)行和抑制反應(yīng)式③為標(biāo)準(zhǔn)，爐膛極心圓單位面積功率密度300-1500kW/m2、爐膛單位面積功率密度60-

200kW/m2；極間電壓梯度50-130/m。

[0026] 優(yōu)先地，所述低速過濾的過濾風(fēng)速為0.4-0.6m/s。[0027] 本發(fā)明電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)取得了以下技術(shù)效果：[0028] 首先是有害元素Pb回收率達(dá)到99.5%，Se和Ag回收率達(dá)到99%；其次錳元素轉(zhuǎn)化為以二價(jià)氧化錳為主的低價(jià)態(tài)塊狀氧化物，其質(zhì)量好、價(jià)值高；第三，渣中混合的硫酸銨得到

充分回收生產(chǎn)出晶體硫酸銨；第四，全過程趨零排放。

附圖說明[0029] 為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例，下面將對(duì)實(shí)施例中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人

員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

[0030] 圖1為本發(fā)明電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法的流程圖。具體實(shí)施方式[0031] 為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施，下面將結(jié)合附圖與具體實(shí)施例進(jìn)一步說明。[0032] 實(shí)施例1[0033] 一種電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，包括以下步驟：[0034] （1）用熱水泵直接從車間設(shè)備冷卻水池中定量抽水對(duì)陽(yáng)極渣進(jìn)行水洗，水溫40-50℃，水和陽(yáng)極渣的重量比為8:1，使附著于陽(yáng)極渣的硫酸銨95%溶入到水中；

[0035] （2）使用壓濾機(jī)把固體陽(yáng)極渣與硫酸銨溶液分離；[0036] （3）用石灰調(diào)整硫酸銨溶液酸堿度至pH值5-6，把pH值5-6的硫酸銨溶液送到蒸發(fā)器、結(jié)晶器內(nèi)對(duì)硫酸銨溶液進(jìn)行蒸發(fā)、結(jié)晶生產(chǎn)出固體硫酸銨；

[0037] （4）把從壓濾機(jī)出來的塊渣送到焙燒還原爐；濕粉渣送到造球機(jī)與除塵器排出的粉塵、石灰粉混合造球，造球各成分重量比配比為濕粉渣：除塵粉塵：石灰粉:粉焦：煤粉=

10:3:7:1:1；

[0038] （5）把塊渣、焦炭、石灰和球按重量比為100:15:30:30的比例間歇性加入到焙燒還原爐中焙燒、熔化和還原，其中塊渣中各成分重量百分比含量為Pb5.5%、Ni0.05%、Fe

12.5%、P0.05%、Mn45.5%、Ag200g/t、含水10%；焦炭中各成分重量百分比含量為固定碳85%、

含硫小于0.5%、含水10%；石灰中CaO重量百分比含量為92%；

[0039] （6）控制負(fù)荷至爐膛極心圓功率密度300kW/m2、爐膛單位面積功率密度60kW/m2；極間電壓梯度50/m，各成分還原率Pb99.5%、Ag99%、Se99%、Ni98%、Fe95%、P95%，Mn元素

還原率僅2%；每噸干渣得到鉛銀合金50-50.5kg；得到Fe、Ni、Mn多元合金118-119kg，各成分

按重量百分比為含Mn7.05%、Ni0.38%、P0.37%、大約含F(xiàn)e92%；得到以二價(jià)氧化錳為主的

塊狀氧化物740-750kg，按重量百分比其含Mn54-55%；反應(yīng)放出CO2氣體48m3；

[0040] 反應(yīng)得到PbAgSe合金液相連續(xù)從排鉛槽流出，在爐外逐步凝固為合金塊；鐵鎳錳多元合金液相每8小時(shí)從出鐵口排出一次，每次排鐵均在爐底留有100mm高的合金液不排

出；富錳熔渣每4小時(shí)從排渣口排出爐渣一次；

[0041] （7）用引風(fēng)機(jī)把含PbO顆粒煙氣抽到低速覆膜布袋收塵器中進(jìn)行回收，濾袋過濾風(fēng)速0.4m/s，外排煙氣粉塵濃度小于8mg/m3、其中含鉛小于0.8mg/m3；回收下來的粉塵送到圓

盤造球機(jī)與粉渣及石灰粉一起混合造球，成球后送到焙燒還原爐循環(huán)回收利用。

[0042] 實(shí)施例2[0043] 一種電解錳陽(yáng)極渣綜合利用方法，包括以下步驟：[0044] （a）采用二次水洗工藝，先用終洗液對(duì)陽(yáng)極渣進(jìn)行初次洗滌，洗滌出來的初洗液輸送到沉淀池進(jìn)行沉淀，沉淀得到的清液用石灰調(diào)整酸堿度至pH=4-6后被送到蒸發(fā)器、結(jié)晶

器進(jìn)行蒸發(fā)和結(jié)晶制得固體硫酸銨；然后用熱水泵直接從車間沖渣水池中按水和陽(yáng)極渣的

重量比為7:1，定量抽水取水溫70-80℃高溫水對(duì)初洗得到的固體渣和沉淀物進(jìn)行終洗，得

到終洗液和含水固體渣；所述終洗液返回初洗工序循環(huán)使用，經(jīng)二次洗滌后，渣中的硫酸銨

99%溶入到水中；

[0045] （b）使用真空吸濾機(jī)把含水固體渣與硫酸銨溶液分離；[0046] （c）用石灰調(diào)整硫酸銨溶液酸堿度至pH值4-6，把pH值4-6的硫酸銨溶液送到蒸發(fā)器、結(jié)晶器內(nèi)對(duì)硫酸銨溶液進(jìn)行蒸發(fā)、結(jié)晶生產(chǎn)出固體硫酸銨；

[0047] （d）把從吸濾機(jī)出來的濕粉渣送到造球機(jī)與石灰粉、除塵粉、無水焦粉、煤粉混合制取復(fù)合球，分離出來的液體返回初洗工序循環(huán)使用；制球各成分重量比配比:濕粉渣:除

塵粉塵:石灰粉:焦粉:煤粉=1:0.2:0.5:0:0.2；

[0048] （e）把塊渣、焦炭、石灰和球按重量比為100:10:40:10的比例間歇性加入到焙燒還原爐中焙燒、熔化和還原，其中塊渣中各成分重量百分比含量為Pb4.5%、Ni0.04%、Fe

14.5%、P0.05%、Mn42.2%、Ag250g/t、含水5%，焦炭各成分重量百分比含量為固定碳88%、含

硫小于0.5%、含水5%；

[0049] （f）控制負(fù)荷至爐膛極心圓功率密度1500kW/m2、爐膛單位面積功率密度200kW/m2、極間電壓梯度130/m，各成分還原率為Pb99.9%、Ag99.5%、Se99.5%、Ni98.5%、Fe96%、P

96%，Mn元素還原率僅3%；每噸干渣得到PbAgSe合金41-41.5kg；得到FeNiMn多元合金140-

141kg，各成分按重量百分比為含Mn8.28%、Ni0.26%、P0.31%、大約含F(xiàn)e91%；得到以二價(jià)

氧化錳為主的塊狀氧化物730-731kg，按重量百分比其含錳大約50-52%；反應(yīng)放出CO2氣體

56m3；

[0050] 反應(yīng)得到PbAgSe合金液相連續(xù)從排鉛槽流出，在爐外逐步凝固為合金塊；鐵鎳錳多元合金液相每6小時(shí)從出鐵口排出一次，每次排鐵均在爐底留有200mm高的合金液不排

出；富錳熔渣每3小時(shí)從爐渣口排出爐渣一次；

[0051] （g）用負(fù)壓覆膜布袋收塵器收集煙氣中的粉塵，過濾風(fēng)速0.6m/s，外排煙氣粉塵濃度小于10mg/m3、其中含鉛小于1.0mg/m3；回收下來的粉塵送到圓盤造球機(jī)與粉渣及石灰粉

一起混合造球，成球后送到焙燒還原爐循環(huán)回收利用。

[0052] 本發(fā)明中應(yīng)用了具體個(gè)例對(duì)本發(fā)明的原理及實(shí)施方式進(jìn)行了闡述，以上實(shí)施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時(shí)，對(duì)于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依

據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實(shí)施方式及應(yīng)用范圍上均會(huì)有改變之處。綜上所述，本說明書內(nèi)容

不應(yīng)理解為對(duì)本發(fā)明的限制。