權(quán)利要求書(shū)： 1.一種錳電解陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在于：包括以下步驟：S1、將錳電解陽(yáng)極泥用水按一定液固比進(jìn)行洗滌，過(guò)濾分離得含Mn的洗渣和含硫酸銨的洗液；錳電解陽(yáng)極泥用水洗滌時(shí)，采用二次逆流工藝進(jìn)行洗滌，且二次逆流洗滌的液固比為2 5:1；二次逆流洗滌的含硫酸銨的洗液采用蒸發(fā)結(jié)晶，結(jié)晶渣為粗硫酸銨，將粗硫酸銨~返回至錳電解工序；

S2、將含Mn的洗渣烘干，再與燒劑按比例100:2 15進(jìn)行混料，得到混合料；所述燒劑為~木炭或無(wú)煙煤；

S3、將混合料干磨過(guò)篩，得到粒度為75 100μm的細(xì)料；

~

S4、將細(xì)料進(jìn)行壓團(tuán)，得到團(tuán)塊；

S5、將團(tuán)塊裝入密閉罐，放入馬弗爐進(jìn)行還原焙燒，得到焙燒產(chǎn)物；還原焙燒溫度為600

680℃，焙燒時(shí)間為3 6h；

~ ~

還原焙燒產(chǎn)生煙氣，煙氣含有SO2和NH3；所述煙氣采用NaOH或CaO堿液吸收；

S6、將焙燒產(chǎn)物采用水淬冷卻分離，得水淬液和水淬渣；

S7、按10:1的液固質(zhì)量比，將步驟S6得到的水淬渣與酸液混合進(jìn)行酸浸，攪拌反應(yīng)后過(guò)濾，得到高含Pb濾渣和高含Mn濾液；

S8、將步驟S7得到的高含Pb濾渣烘干，得到品位為58% 60%的Pb精礦；

~

S9、將步驟S7得到的高含Mn濾液返回至錳電解工序。

2.如權(quán)利要求1所述的一種錳電解陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在于：將步驟S1得到的含硫酸銨的洗液采用蒸發(fā)結(jié)晶，結(jié)晶渣為粗硫酸銨，將粗硫酸銨返回至錳電解工序，蒸發(fā)冷凝液為水，將蒸發(fā)冷凝液套用到該步驟中用于對(duì)錳電解陽(yáng)極泥進(jìn)行洗滌。

3.如權(quán)利要求1所述的一種錳電解陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在于：步驟S4中，對(duì)所述細(xì)料壓團(tuán)的壓力為4MPa 20MPa。

~

4.如權(quán)利要求1所述的一種錳電解陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在于：步驟S6中，水淬液和水淬渣的液固比為5 10:1。

~

5.如權(quán)利要求1所述的一種錳電解陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在于：步驟S7中，所述酸液為硫酸；具體地，將濃度為80 110g/L硫酸溶液與所述水淬渣混合，常溫?cái)嚢杞?6h。

~

6.如權(quán)利要求1或5所述的一種錳電解陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在于：步驟S7中，所述的高含Mn濾液為硫酸錳溶液。

說(shuō)明書(shū)： 一種錳電解陽(yáng)極泥的處理方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及錳電解陽(yáng)極泥資源再利用及含重金屬危害廢料處理領(lǐng)域，尤其涉及一種錳電解陽(yáng)極泥的處理方法。背景技術(shù)[0002] 錳電解陽(yáng)極泥是錳電解生產(chǎn)過(guò)程中陽(yáng)極板上析出的副產(chǎn)物，錳電解陽(yáng)極泥中錳的含量一般在40～50％左右，鉛的含量在6％以上，另外還含有Se、Fe、Sn等多種元素，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，處理難度大。目前主要是堆存處理，一直沒(méi)有妥善的處理方式，這樣堆存處理不僅會(huì)造成資源的浪費(fèi)，也將對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重的威脅。[0003] 目前錳電解陽(yáng)極泥回收處理研究主要朝三個(gè)方向：1.制備硫酸錳；2.制備富錳料；4+

3.制備錳酸鋰；其中制備硫酸錳是目前最經(jīng)濟(jì)可觀的方向，該方法是將錳陽(yáng)極泥中的Mn 還

2+ 2+

原成Mn ，再采用浸出液將Mn 轉(zhuǎn)入液相，以硫酸錳溶液形式存在于液相，Pb等其他雜質(zhì)留在固相，從而實(shí)現(xiàn)硫酸錳的制備，重金屬Pb的回收。

[0004] 目前將錳電解陽(yáng)極泥制備成硫酸錳效率最高的方法是高溫還原浸出法，在以往的研究中表明，該方法雖然回收率高，但是其能耗高，焙燒過(guò)程產(chǎn)生的煙氣對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重，鉛損失量大，因此研究如何對(duì)錳陽(yáng)極泥的處理達(dá)到高回收率、低能耗、零排放、高附加值尤為必要。發(fā)明內(nèi)容[0005] (一)要解決的技術(shù)問(wèn)題[0006] 鑒于現(xiàn)有技術(shù)的上述缺點(diǎn)、不足，本發(fā)明提供一種錳電解陽(yáng)極泥的處理方法，實(shí)現(xiàn)了錳電解陽(yáng)極泥的資源回收再利用及零排放處理。[0007] (二)技術(shù)方案[0008] 為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的主要技術(shù)方案包括：[0009] 一種錳電解陽(yáng)極泥的處理方法，包括以下步驟：[0010] S1、將錳電解陽(yáng)極泥用水按一定液固比進(jìn)行洗滌，過(guò)濾分離得含Mn的洗渣和含硫酸銨的洗液；[0011] S2、將含Mn的洗渣烘干，再與燒劑按比例100:2～15進(jìn)行混料，得到混合料；[0012] S3、將混合料干磨過(guò)篩，得到細(xì)料至粒度為75～100μm；[0013] S4、將細(xì)料進(jìn)行壓團(tuán)，得到團(tuán)塊；[0014] S5、將團(tuán)塊裝入密閉罐，放入馬弗爐進(jìn)行還原焙燒，得到焙燒產(chǎn)物；[0015] S6、將焙燒產(chǎn)物采用水淬冷卻分離，得水淬液和水淬渣；[0016] S7、按一定液固比將步驟S6得到的水淬渣與酸液混合進(jìn)行酸浸，攪拌反應(yīng)后過(guò)濾，得到高含Pb濾渣和高含Mn濾液；[0017] S8、將步驟S7得到的高含Pb濾渣烘干，得到含58％～60％Pb精礦；[0018] S9、將步驟S7得到的高含Mn濾液返回至錳電解工序。[0019] 可選地，步驟S1中，錳電解陽(yáng)極泥用水洗滌時(shí)，采用二次逆流工藝進(jìn)行洗滌，且二次逆流洗滌的液固比為2～5:1。[0020] 可選地，將步驟S1得到的含硫酸銨的洗液采用蒸發(fā)結(jié)晶，結(jié)晶渣為粗硫酸銨，將粗硫酸銨返回至錳電解工序，蒸發(fā)冷凝液為水，將蒸發(fā)冷凝液套用到該步驟中用于對(duì)錳電解陽(yáng)極泥進(jìn)行洗滌。[0021] 可選地，步驟S2中，所述燒劑為木炭或無(wú)煙煤。[0022] 可選地，步驟S4中，對(duì)所述混合料壓團(tuán)的壓力為4MPa～20MPa。[0023] 可選地，步驟S5中，還原焙燒溫度為600～850℃，焙燒時(shí)間為3～6h。[0024] 可選地，步驟S5中，還原焙燒產(chǎn)生煙氣，煙氣含有SO2和NH3；所述煙氣采用NaOH或CaO堿液吸收。[0025] 可選地，步驟S6中，水淬液和水淬渣的液固比為5～10:1。[0026] 可選地，步驟S7中，所述酸液為硫酸；具體地，按液固質(zhì)量比10:1將濃度為80～110g/L硫酸溶液與所述水淬渣混合，常溫?cái)嚢杞?6h。

[0027] 可選地，步驟S7中，所述的高含Mn濾液為硫酸錳溶液。[0028] (三)有益效果[0029] 本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明采用二次逆流洗滌去除陽(yáng)極泥中大量的硫酸銨，減少焙燒時(shí)煙氣排放量，再將洗渣烘干，配燒劑進(jìn)行還原，待還原焙燒完全后，采用水淬冷卻物料，防止還原料的二次氧化，將水淬渣直接跟一定濃度酸溶液混合進(jìn)行酸浸，得含高Pb濾渣鉛精礦，含高M(jìn)n濾液硫酸錳溶液，鉛精礦烘干包裝，硫酸錳溶液調(diào)濃度返錳電解。[0030] 本發(fā)明處理錳電解陽(yáng)極泥，錳的焙燒還原率達(dá)99％，錳的綜合回收率達(dá)98％，鉛的綜合回收率達(dá)100％，最終固體產(chǎn)物鉛精礦的品位可達(dá)58％～60％，附加值A(chǔ)g的含量達(dá)350～375g/t左右。[0031] 本發(fā)明處理過(guò)程中產(chǎn)生的溶液均可回收再利用，本發(fā)明將二次逆流洗滌的含硫酸銨的洗液采用蒸發(fā)結(jié)晶，結(jié)晶渣為粗硫酸銨，將粗硫酸銨返回至錳電解工序，蒸發(fā)冷凝液為水，將蒸發(fā)冷凝液再回到錳電解陽(yáng)極泥洗滌中，并且把還原焙燒時(shí)產(chǎn)生的煙氣通入了NaOH或CaO堿液，這樣不僅處理了煙氣，實(shí)現(xiàn)零排放。[0032] 本發(fā)明工藝流程短，資源回收率高，未造成二次環(huán)境污染和資源浪費(fèi)，產(chǎn)品附加值高，可實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。附圖說(shuō)明[0033] 圖1為本發(fā)明一種錳電解陽(yáng)極泥的處理方法的工藝流程圖。具體實(shí)施方式[0034] 為了更好的解釋本發(fā)明，以便于理解，下面結(jié)合附圖，通過(guò)具體實(shí)施方式，對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)描述。[0035] 為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面將參照附圖更詳細(xì)地描述本發(fā)明的示例性實(shí)施例。雖然附圖中顯示了本發(fā)明的示例性實(shí)施例，然而應(yīng)當(dāng)理解，可以以各種形式實(shí)現(xiàn)本發(fā)明而不應(yīng)被這里闡述的實(shí)施例所限制。相反，提供這些實(shí)施例是為了能夠更清楚、透徹地理解本發(fā)明，并且能夠?qū)⒈景l(fā)明的范圍完整的傳達(dá)給本領(lǐng)域的技術(shù)人員。[0036] 表1某廠錳電解陽(yáng)極泥成分[0037][0038] 實(shí)施例1[0039] 參照?qǐng)D1，選用上述表1中的錳電解陽(yáng)極泥。[0040] 首先按液固比4:1用水對(duì)100g陽(yáng)極泥進(jìn)行二次逆流洗滌過(guò)濾，將濾液蒸發(fā)結(jié)晶，固體返錳電解，蒸發(fā)冷凝液返二次逆流洗滌，將含Mn的洗渣烘干，含Mn的洗渣與燒劑按比例100:3混料磨至80μm粒度壓團(tuán)，壓力4MPa，將團(tuán)塊料裝入密封罐，放入馬弗爐650℃，焙燒3h，將焙燒產(chǎn)生的煙氣通入NaOH堿液，焙燒3h后將焙燒料取出，采用液固比6:1進(jìn)行水淬冷卻過(guò)濾，將水淬渣直接跟濃度為110g/L的硫酸酸溶液按液固比10:1混合，常溫下攪拌16h進(jìn)行酸浸。

[0041] 過(guò)濾得濾渣為Pb含量59％鉛精礦，含Ag365g/t，濾液為硫酸錳溶液，鉛精礦烘干包裝，硫酸錳溶液調(diào)濃度返錳電解，錳的還原焙燒率達(dá)99.8％，錳的綜合回收率達(dá)98％，鉛的綜合回收率達(dá)100％。[0042] 實(shí)施例2：[0043] 參照?qǐng)D1，選用上述某廠錳電解陽(yáng)極泥。[0044] 首先按液固比3:1用水對(duì)200g陽(yáng)極泥進(jìn)行二次逆流洗滌過(guò)濾，將濾液蒸發(fā)結(jié)晶，固體返錳電解，蒸發(fā)冷凝液返二次逆流洗滌，將含Mn的洗渣烘干，含Mn的洗渣與燒劑按比例100:7混料磨至90μm粒度壓團(tuán)，壓力20MPa，將團(tuán)塊料裝入密封罐，放入馬弗爐680℃，焙燒

5h，將焙燒產(chǎn)生的煙氣通入CaO堿液，焙燒5h后將焙燒料取出，采用液固比7:1進(jìn)行水淬冷卻過(guò)濾，將水淬渣直接跟濃度為80g/L的硫酸酸溶液按液固比10:1混合，常溫下攪拌16h進(jìn)行酸浸。

[0045] 過(guò)濾得濾渣為Pb含量58％鉛精礦，含Ag355g/t，濾液為酸錳溶液，鉛精礦烘干包裝，硫酸錳溶液調(diào)濃度返錳電解，錳的還原焙燒率達(dá)99.5％，錳的綜合回收率達(dá)98.3％，鉛的綜合回收率達(dá)100％。[0046] 實(shí)施例3：[0047] 參照?qǐng)D1，選用上述某廠錳電解陽(yáng)極泥。[0048] 首先按液固比5:1用水對(duì)500g陽(yáng)極泥進(jìn)行二次逆流洗滌過(guò)濾，將濾液蒸發(fā)結(jié)晶，固體返錳電解，蒸發(fā)冷凝液返二次逆流洗滌，將含Mn的洗渣烘干，含Mn的洗渣與燒劑按比例100:15混料磨至100μm粒度壓團(tuán)，壓力10MPa，將團(tuán)塊料裝入密封罐，放入馬弗爐850℃，焙燒

6h，將焙燒產(chǎn)生的煙氣通入NaOH堿液，焙燒6h后將焙燒料取出，采用液固比8:1進(jìn)行水淬冷卻過(guò)濾，將水淬渣直接跟濃度為100g/L的硫酸酸溶液按液固比10:1混合，常溫下攪拌16h進(jìn)行酸浸。

[0049] 過(guò)濾得濾渣為Pb含量60％鉛精礦，含Ag375g/t，濾液為硫酸錳溶液，鉛精礦烘干包裝，硫酸錳溶液調(diào)濃度返錳電解，錳的還原焙燒率達(dá)99.8％，錳的綜合回收率達(dá)98.2％，鉛的綜合回收率達(dá)100％。[0050] 綜上，上述一種錳電解陽(yáng)極泥的處理方法，采用二次逆流洗滌去除陽(yáng)極泥中大量的硫酸銨，減少焙燒時(shí)煙氣排放量，再將洗渣烘干，配燒劑進(jìn)行還原，待還原焙燒完全后，采用水淬冷卻物料，防止還原料的二次氧化，將水淬渣直接跟一定濃度酸溶液混合進(jìn)行酸浸，得含高Pb濾渣鉛精礦，含高M(jìn)n濾液硫酸錳溶液，鉛精礦烘干包裝，硫酸錳溶液調(diào)濃度返錳電解。[0051] 本發(fā)明處理錳電解陽(yáng)極泥，錳的焙燒還原率達(dá)99％，錳的綜合回收率達(dá)98％，鉛的綜合回收率達(dá)100％，最終固體產(chǎn)物鉛精礦的品位可達(dá)58％～60％，附加值A(chǔ)g的含量達(dá)350～375g/t左右，本發(fā)明處理過(guò)程中產(chǎn)生的溶液均回收再利用，本發(fā)明將二次逆流洗滌的含硫酸銨的洗液采用蒸發(fā)結(jié)晶，結(jié)晶渣為粗硫酸銨，將粗硫酸銨返回至錳電解工序，蒸發(fā)冷凝液為水，將蒸發(fā)冷凝液再回到錳電解陽(yáng)極泥洗滌中，并且把還原焙燒時(shí)產(chǎn)生的煙氣通入了NaOH或CaO堿液，這樣不僅處理了煙氣，實(shí)現(xiàn)零排放。[0052] 本發(fā)明工藝流程短，資源回收率高，未造成二次環(huán)境污染和資源浪費(fèi)，產(chǎn)品附加值高，可實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。[0053] 最后應(yīng)說(shuō)明的是：以上各實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述各實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍。