1.本發(fā)明涉及銅合金材料生產(chǎn)方法領(lǐng)域，特別是涉及一種超細(xì)晶粒銅合金的制造方法及銅合金板材。

背景技術(shù)：

2.銅的高導(dǎo)電性使其在眾多領(lǐng)域都具有廣泛應(yīng)用，但由于強(qiáng)度低難以滿足高強(qiáng)導(dǎo)電的應(yīng)用需求。最近，有研究表明，異質(zhì)結(jié)構(gòu)或梯度層狀結(jié)構(gòu)在變形過程中產(chǎn)生的背應(yīng)力強(qiáng)化可以同時提高材料的強(qiáng)度與塑性。晶粒細(xì)化及織構(gòu)控制是改善和提高金屬材料性能的有效途徑之一，然而采用傳統(tǒng)的鍛造、擠壓、軋制以及后續(xù)的再結(jié)晶退火處理工藝，雖可將材料內(nèi)部晶粒細(xì)化至10μm，卻無法在材料內(nèi)部形成納米晶或者超細(xì)晶，并且在材料內(nèi)部形成變形織構(gòu)或再結(jié)晶織構(gòu)，仍然難以滿足當(dāng)下對高性能材料的特殊要求。

3.近年來，由于大塑性變形技術(shù)具有將粗晶金屬的晶粒細(xì)化到納米量級的巨大潛力，且這種技術(shù)還可以克服納米粉末壓制過程中的殘余孔洞和界面污染，可以制備大尺寸的塊體納米結(jié)構(gòu)材料，為研究納米結(jié)構(gòu)材料獨(dú)特的物理、力學(xué)性能和變形機(jī)理提供方便。

4.到目前為止，采用累積疊軋技術(shù)生產(chǎn)的鋁、鎂及其合金和鋼鐵等材料，不但強(qiáng)度、硬度高，而且一些材料還表現(xiàn)了一定的低溫超塑性和良好的抗腐蝕能力。然而目前還沒有關(guān)于銅合金的具體累積疊軋技術(shù)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

5.基于此，有必要針對上述提到的至少一個問題，提供一種超細(xì)晶粒銅合金的制造方法及銅合金板材。

6.第一個方面，本技術(shù)提供了一種超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法，包括下列步驟：

7.板材準(zhǔn)備，將若干塊銅鉻鋯板在950～990℃下固溶處理1～3h后，裁剪并進(jìn)行表面清潔處理后，得到標(biāo)準(zhǔn)銅合金板材；

8.單道次軋制，將3～4塊所述標(biāo)準(zhǔn)銅合金板材堆疊后在970

±

20℃下進(jìn)行熱處理，隨后進(jìn)行單道次的軋制變形，得到應(yīng)變量為70％～80％的中間多層銅合金板材；

9.多道次復(fù)軋，將3～4塊所述中間多層銅合金板材按照所述單道次軋制的方法，再進(jìn)行單道次軋制；重復(fù)本步驟3～5次，得到超細(xì)晶粒銅合金板材。

10.在第一個方面的某些實(shí)現(xiàn)方式中，所述裁剪并進(jìn)行表面清潔處理的步驟，包括：將所述銅鉻鋯板切割制成尺寸相同且厚度為0.15～1.5mm板材。

11.結(jié)合第一個方面和上述實(shí)現(xiàn)方式，在第一個方面的某些實(shí)現(xiàn)方式中，所述將所述銅鉻鋯板切割制成尺寸相同且厚度為0.15～1.5mm板材的步驟之后，還包括：在切割成的所述板材的邊沿設(shè)置捆扎槽。

12.結(jié)合第一個方面和上述實(shí)現(xiàn)方式，在第一個方面的某些實(shí)現(xiàn)方式中，所述裁剪并進(jìn)行表面清潔處理的步驟，包括：

13.將裁剪后的所述銅鉻鋯板的表面進(jìn)行清洗，隨后分別進(jìn)行打磨、酒精清洗和丙酮

清洗脫脂；

14.對脫脂后的所述銅鉻鋯板進(jìn)行電解拋光，隨后再進(jìn)行酒精清洗。

15.結(jié)合第一個方面和上述實(shí)現(xiàn)方式，在第一個方面的某些實(shí)現(xiàn)方式中，所述單道次軋制的步驟還包括：剪掉所述中間多層銅合金板材兩端未完全復(fù)合區(qū)。

16.結(jié)合第一個方面和上述實(shí)現(xiàn)方式，在第一個方面的某些實(shí)現(xiàn)方式中，所述重復(fù)本步驟3～5次的步驟之后，還包括，將所述超細(xì)晶粒銅合金板材在400～450℃下熱處理60～240min。

17.結(jié)合第一個方面和上述實(shí)現(xiàn)方式，在第一個方面的某些實(shí)現(xiàn)方式中，所述熱處理包括淬火處理。

18.第二個方面，本技術(shù)提供了一種超細(xì)晶粒銅合金板材，采用如本技術(shù)第一個方面中任一項(xiàng)所述的超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法生產(chǎn)得到；以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計，所述銅鉻鋯板的成分包括0.5％～1.5％的鉻，0.02％～0.2％的鋯，余量為cu。

19.在第二個方面的某些實(shí)現(xiàn)方式中，所述超細(xì)晶粒合金板材的其它雜質(zhì)元素含量小于或等于0.3％。

20.本發(fā)明的實(shí)施例中提供的技術(shù)方案帶來如下有益技術(shù)效果：

21.本發(fā)明提供的超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法采用多層疊軋加熱處理的方式，在軋制過程中細(xì)化晶粒，通過后續(xù)熱處理，使得晶粒長大，調(diào)控第二相在晶界的析出，從而獲得具有優(yōu)異性能的銅鉻鋯合金，銅鉻鋯合金中的鉻可以形成第二相強(qiáng)化，提高銅合金的強(qiáng)度。

22.本技術(shù)附加的方面和優(yōu)點(diǎn)將在后續(xù)部分中給出，并將從后續(xù)的描述中詳細(xì)得到理解，或通過對本發(fā)明的具體實(shí)施了解到。

附圖說明

23.圖1為本發(fā)明一實(shí)施例中超細(xì)晶粒銅合金的制造方法的方法流程示意圖；

24.圖2為本發(fā)明一實(shí)施例中疊軋板材的組裝示意圖；

25.圖3為本發(fā)明一實(shí)施例中多層疊軋板材的流程示意圖；

26.圖4為本發(fā)明一實(shí)施例中多道次復(fù)軋后以及最終時效后的微觀組織照片。

具體實(shí)施方式

27.為了便于理解本發(fā)明，下面將參照相關(guān)附圖對本發(fā)明進(jìn)行更全面的描述。附圖中給出了本發(fā)明的可能的實(shí)施例。但是，本發(fā)明可以以許多不同的形式來實(shí)現(xiàn)，并不限于本文已經(jīng)通過附圖描述的實(shí)施例。通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，用于使對本發(fā)明的公開內(nèi)容的理解更加透徹全面，而不能解釋為對本發(fā)明的限制。此外，如果已知技術(shù)的詳細(xì)描述對于示出的本發(fā)明的特征是非必要技術(shù)的，則可能將這些技術(shù)細(xì)節(jié)予以省略。

28.相關(guān)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以理解，除非另外定義，這里使用的所有術(shù)語(包括技術(shù)術(shù)語和科學(xué)術(shù)語)，具有與本發(fā)明所屬領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員的一般理解相同的意義。還應(yīng)該理解的是，諸如通用字典中定義的那些術(shù)語，應(yīng)該被理解為具有與現(xiàn)有技術(shù)中的意義一致的意義，并且除非像這里一樣被特定定義，否則不會用理想化或過于正式的含義來解釋。

29.本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解，除非特意聲明，這里使用的單數(shù)形式“一”、“一

個”、“所述”和“該”也可包括復(fù)數(shù)形式。應(yīng)該進(jìn)一步理解的是，本技術(shù)的說明書中使用的措辭“包括”是指存在所述特征、整數(shù)、步驟、操作、元件和/或組件，但是并不排除存在或添加一個或多個其他特征、整數(shù)、步驟、操作、元件、組件和/或它們的組。應(yīng)該理解，這里使用的措辭“和/或”包括一個或更多個相關(guān)聯(lián)的列出項(xiàng)的全部或任一單元和全部組合。

30.下面以具體地實(shí)施例對本發(fā)明的技術(shù)方案以及該技術(shù)方案如何解決上述的技術(shù)問題進(jìn)行詳細(xì)說明。

31.本技術(shù)第一個方面的實(shí)施例提供了一種超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法，如圖1所示，包括下列步驟：

32.s100：板材準(zhǔn)備，將若干塊銅鉻鋯板在950～990℃下固溶處理1～3h后，裁剪并進(jìn)行表面清潔處理后，得到標(biāo)準(zhǔn)銅合金板材。

33.s200：單道次軋制，將3～4塊標(biāo)準(zhǔn)銅合金板材堆疊后在970

±

20℃下進(jìn)行熱處理，隨后進(jìn)行單道次的軋制變形，得到應(yīng)變量為70％～80％的中間多層銅合金板材。

34.s300：多道次復(fù)軋，將3～4塊中間多層銅合金板材按照單道次軋制的方法，再進(jìn)行單道次軋制；重復(fù)本步驟3～5次，得到超細(xì)晶粒銅合金板材。本步驟中，是先將s200得到的中間多層銅合金板材，采用多塊堆疊的方式，用s200描述的方法進(jìn)行單道次軋制，又得到另一種中間多層銅合金板材，再將其進(jìn)行多塊堆疊，再一次重復(fù)進(jìn)行單道次軋制，得到又一種中間多層銅合金板材，如此循環(huán)3～5次，最后得到超細(xì)晶粒銅合金板材。多道次復(fù)軋之間的低溫退火溫度為350～400℃，時間為180～300min。

35.本發(fā)明提供的超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法采用多層疊軋加熱處理的方式，在軋制過程中細(xì)化晶粒，通過后續(xù)熱處理，使得晶粒長大，調(diào)控第二相在晶界的析出，補(bǔ)償時效后強(qiáng)度的損失，從而獲得具有優(yōu)異性能的銅鉻鋯合金。本發(fā)明設(shè)計的生產(chǎn)工藝，方法簡單，且對設(shè)備要求不高，易于操作，易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

36.可選的，在本技術(shù)第一個方面實(shí)施例的一些實(shí)現(xiàn)方式中，對于s100，裁剪并進(jìn)行表面清潔處理的步驟，具體包括：將銅鉻鋯板切割制成尺寸相同且厚度為0.15～1.5mm板材?？删唧w采用線切割的方式將銅鉻鋯板裁剪成需要的尺寸。可選的，在裁剪得到同樣尺寸的板材之后還包括：在切割成的板材的邊沿設(shè)置捆扎槽。在板材的邊沿設(shè)置捆扎槽，后期可通過銅絲將多塊銅鉻鋯板捆扎堆疊在一起，避免在軋制初期出現(xiàn)板材側(cè)滑混亂。

37.可選的，對于s100，其中裁剪并進(jìn)行表面清潔處理的步驟，具體包括：將裁剪后的銅鉻鋯板的表面進(jìn)行清洗，隨后分別進(jìn)行打磨、酒精清洗和丙酮清洗脫脂；對脫脂后的銅鉻鋯板進(jìn)行電解拋光，隨后再進(jìn)行酒精清洗。

38.可選的，結(jié)合上述實(shí)現(xiàn)方式，在本技術(shù)第一個方面實(shí)施例的另一些實(shí)現(xiàn)方式中，單道次軋制的步驟還包括：剪掉中間多層銅合金板材兩端未完全復(fù)合區(qū)。在完成將多塊銅鉻鋯板軋制成一塊板材之后，可能存在未完全結(jié)合的區(qū)域，通常出現(xiàn)在板材的兩端或兩側(cè)，當(dāng)s200的軋制工藝相同，通常這種未完全復(fù)合區(qū)的大小是相同的，因此將其切割去除，保留結(jié)合質(zhì)量合格的部分。

39.可選的，在第一個方面實(shí)施例的又一些實(shí)現(xiàn)方式中，s300中重復(fù)本步驟3～5次的步驟之后，還包括：將超細(xì)晶粒銅合金板材在400～450℃下熱處理60～240min?？蛇x的，熱處理包括淬火處理，將完成加熱保溫后的超細(xì)晶粒銅合金板材放入水中淬火處理。時效處理在有氬氣保護(hù)的真空退火爐中進(jìn)行，達(dá)到保溫時間后取出迅速水冷。

40.基于同一技術(shù)構(gòu)思，本技術(shù)第二個方面的實(shí)施例提供了一種超細(xì)晶粒銅合金板材，采用如本技術(shù)第一個方面中任一項(xiàng)的超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法生產(chǎn)得到；以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計，銅鉻鋯板的成分包括0.5％～1.5％的鉻，0.02％～0.2％的鋯，其它雜質(zhì)元素含量小于或等于0.3％，銅鉻鋯板的余量為cu。如圖4所示，超細(xì)晶粒合金板材平均晶粒尺寸小于200nm。

41.本發(fā)明提供的超細(xì)晶粒銅合金以銅鉻鋯板材為原材料，以前述的制造方法生產(chǎn)得到，晶粒細(xì)小，平均晶粒尺寸在200nm以下，其中納米第二相粒子cr可以形成第二相強(qiáng)化效應(yīng)，銅鉻鋯合金板材的強(qiáng)度和電導(dǎo)率有較大的提升。

42.以下是具體實(shí)施例：

43.實(shí)施例1

44.采用的銅鉻鋯合金板材的成分要求如下表1所示：

45.表1銅鉻鋯合金板材的成分表

46.cucrzr剩余雜質(zhì)總和98.681.00.120.2

47.制造超細(xì)晶粒銅合金的方法包括如下步驟：

48.步驟1：板材準(zhǔn)備，將若干塊銅鉻鋯板在970℃下固溶處理1h后，進(jìn)行水冷處理，裁剪成長100mm、寬50mm、厚度1.4mm的板材。

49.步驟2：板材的表面處理，將待加工的四塊板材表面進(jìn)行清洗，隨后進(jìn)行打磨，酒精清洗，丙酮清洗脫脂，對四塊銅鉻鋯合金板材分別進(jìn)行電解拋光，隨后酒精清洗。

50.步驟3：板材的組裝，將待疊軋的四塊銅鉻鋯合金板材在四個角出切制出凹槽，并用細(xì)銅絲固定，如圖1所示。

51.步驟4：疊軋，將步驟3中組裝好的銅鉻鋯合金板材先在970℃下進(jìn)行熱處理1小時，隨后進(jìn)行單道次的軋制變形，應(yīng)變量為75％，得到中間多層銅合金板材。

52.步驟5：剪切，將疊軋后的中間多層銅合金板材的兩端切掉。重復(fù)進(jìn)行步驟1～5，得到多塊中間多層銅合金板材。

53.步驟6：重復(fù)軋制，將3塊中間多層銅合金板材重復(fù)步驟3的操作，再進(jìn)行步驟4和步驟5。不斷對得到的中間多層銅合金板材進(jìn)行堆疊和重復(fù)軋制，如此重復(fù)4次，得到超細(xì)晶粒銅合金板材。詳細(xì)過程如圖3所示，將板材進(jìn)行表面處理后得到干凈的板材，將板材進(jìn)行組裝堆疊，進(jìn)行單道次軋制，得到軋制后的板材。在對軋制后的板材進(jìn)行剪切，去除未復(fù)合的區(qū)域，得到剪切后樣品(剪切后的中間多層銅合金板材)，再將剪切后樣品進(jìn)行堆疊軋制，并進(jìn)行多次循環(huán)，最后得到超細(xì)晶粒銅合金板材。

54.步驟7：后續(xù)熱處理，將步驟6得到的最終的超細(xì)晶粒銅合金板材進(jìn)行時效處理，在450℃時效處理60min，然后進(jìn)行淬火，得到平均晶粒尺寸為187nm，抗拉強(qiáng)度為652mpa，電導(dǎo)率為85％iacs的超細(xì)晶粒銅鉻鋯合金板材。

55.實(shí)施例2

56.采用的銅鉻鋯合金板材的成分要求如下表2所示：

57.表2銅鉻鋯合金板材的成分表

58.cucrzr剩余雜質(zhì)總和98.930.80.120.15

59.具體的超細(xì)晶粒銅合金板材的生產(chǎn)方法包括如下步驟(此處只列舉與實(shí)施例1具有不同內(nèi)容的步驟)：

60.步驟1：板材準(zhǔn)備，將若干塊銅鉻鋯板在950℃下固溶處理1h后，進(jìn)行水冷處理，裁剪成長100mm、寬50mm、厚度1.5mm的板材。

61.步驟2：板材的表面處理，將待加工的四塊板材表面進(jìn)行清洗，隨后進(jìn)行打磨，酒精清洗，丙酮清洗脫脂，對四塊銅鉻鋯合金板材分別進(jìn)行電解拋光，隨后酒精清洗。

62.步驟3：板材的組裝，將待疊軋的四塊銅鉻鋯合金板材在四個角出切制出凹槽，并用細(xì)銅絲固定，如圖1所示。

63.步驟4：疊軋，將步驟3中組裝好的銅鉻鋯合金板材先在970℃下進(jìn)行熱處理1小時，隨后進(jìn)行單道次的軋制變形，應(yīng)變量為80％，得到中間多層銅合金板材。

64.步驟5：剪切，將疊軋后的中間多層銅合金板材的兩端切掉。重復(fù)進(jìn)行步驟1～5，得到多塊中間多層銅合金板材。

65.步驟6：重復(fù)軋制，將4塊中間多層銅合金板材重復(fù)步驟3的操作，再進(jìn)行步驟4和步驟5。不斷對得到的中間多層銅合金板材進(jìn)行堆疊和重復(fù)軋制，如此重復(fù)3次，得到超細(xì)晶粒銅合金板材。

66.步驟7：后續(xù)熱處理，將步驟6得到的最終的超細(xì)晶粒銅合金板材進(jìn)行時效處理，在400℃時效處理240分鐘，然后進(jìn)行淬火，得到平均晶粒尺寸為194nm，抗拉強(qiáng)度為682mpa，電導(dǎo)率為88％iacs的超細(xì)晶粒銅鉻鋯合金板材。

67.實(shí)施例3

68.采用的銅鉻鋯合金板材的成分要求如下表3所示：

69.表3銅鉻鋯合金板材的成分表

70.cucrzr剩余雜質(zhì)總和98.920.80.150.13

71.一種通過多層疊軋制備高強(qiáng)高導(dǎo)銅合金的方法，包括如下步驟：

72.步驟1：板材準(zhǔn)備，將若干塊銅鉻鋯板在990℃下固溶處理3h后，裁剪成長100mm、寬50mm、厚度0.15mm的板材。

73.步驟2：板材的表面處理，將待加工的四塊板材表面進(jìn)行清洗，隨后進(jìn)行打磨，酒精清洗，丙酮清洗脫脂，對四塊銅鉻鋯合金板材分別進(jìn)行電解拋光，隨后酒精清洗。

74.步驟3：板材的組裝，將待疊軋的四塊銅鉻鋯合金板材在四個角出切制出凹槽，并用細(xì)銅絲固定，如圖1所示。

75.步驟4：疊軋，將步驟3中組裝好的銅鉻鋯合金板材先在950℃下進(jìn)行熱處理2小時，隨后進(jìn)行單道次的軋制變形，應(yīng)變量為75％，得到中間多層銅合金板材。

76.步驟5：剪切，將疊軋后的中間多層銅合金板材的兩端切掉。重復(fù)進(jìn)行步驟1～5，得到多塊中間多層銅合金板材。

77.步驟6：重復(fù)軋制，將3塊中間多層銅合金板材重復(fù)步驟3的操作，再進(jìn)行步驟4和步驟5。不斷對得到的中間多層銅合金板材進(jìn)行堆疊和重復(fù)軋制，如此重復(fù)5次，得到超細(xì)晶粒銅合金板材。

78.步驟7：后續(xù)熱處理，將步驟6得到的最終的超細(xì)晶粒銅合金板材進(jìn)行時效處理，在450℃時效處理90min，然后進(jìn)行淬火，得到平均晶粒尺寸為198nm，抗拉強(qiáng)度為701mpa，電導(dǎo)

率為89％iacs的超細(xì)晶粒銅鉻鋯合金板材。

79.本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解，本技術(shù)中已經(jīng)討論過的各種操作、方法、流程中的步驟、措施、方案可以被交替、更改、組合或刪除。進(jìn)一步地，具有本技術(shù)中已經(jīng)討論過的各種操作、方法、流程中的其他步驟、措施、方案也可以被交替、更改、重排、分解、組合或刪除。進(jìn)一步地，現(xiàn)有技術(shù)中的具有與本技術(shù)中公開的各種操作、方法、流程中的步驟、措施、方案也可以被交替、更改、重排、分解、組合或刪除。

80.術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本技術(shù)的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。

81.在本技術(shù)的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本技術(shù)中的具體含義。

82.在本說明書的描述中，具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任何的一個或多個實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。

83.應(yīng)該理解的是，雖然附圖的流程圖中的各個步驟按照箭頭的指示依次顯示，但是這些步驟并不是必然按照箭頭指示的順序依次執(zhí)行。除非本文中有明確的說明，這些步驟的執(zhí)行并沒有嚴(yán)格的順序限制，其可以以其他的順序執(zhí)行。而且，附圖的流程圖中的至少一部分步驟可以包括多個子步驟或者多個階段，這些子步驟或者階段并不必然是在同一時刻執(zhí)行完成，而是可以在不同的時刻執(zhí)行，其執(zhí)行順序也不必然是依次進(jìn)行，而是可以與其他步驟或者其他步驟的子步驟或者階段的至少一部分輪流或者交替地執(zhí)行。

84.以上所述僅是本技術(shù)的部分實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本技術(shù)的保護(hù)范圍。技術(shù)特征：

1.一種超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法，其特征在于，包括下列步驟：板材準(zhǔn)備，將若干塊銅鉻鋯板在950～990℃下固溶處理1～3h后，裁剪并進(jìn)行表面清潔處理后，得到標(biāo)準(zhǔn)銅合金板材；單道次軋制，將3～4塊所述標(biāo)準(zhǔn)銅合金板材堆疊后在970

±

20℃下進(jìn)行熱處理，隨后進(jìn)行單道次的軋制變形，得到應(yīng)變量為70％～80％的中間多層銅合金板材；多道次復(fù)軋，將3～4塊所述中間多層銅合金板材按照所述單道次軋制的方法，再進(jìn)行單道次軋制；重復(fù)本步驟3～5次，得到超細(xì)晶粒銅合金板材。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法，其特征在于，所述裁剪并進(jìn)行表面清潔處理的步驟，包括：將所述銅鉻鋯板切割制成尺寸相同且厚度為0.15～1.5mm板材。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法，其特征在于，所述將所述銅鉻鋯板切割制成尺寸相同且厚度為0.15～1.5mm板材的步驟之后，還包括：在切割成的所述板材的邊沿設(shè)置捆扎槽。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法，其特征在于，所述裁剪并進(jìn)行表面清潔處理的步驟，包括：將裁剪后的所述銅鉻鋯板的表面進(jìn)行清洗，隨后分別進(jìn)行打磨、酒精清洗和丙酮清洗脫脂；對脫脂后的所述銅鉻鋯板進(jìn)行電解拋光，隨后再進(jìn)行酒精清洗。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法，其特征在于，所述單道次軋制的步驟還包括：剪掉所述中間多層銅合金板材兩端未完全復(fù)合區(qū)。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法，其特征在于，所述重復(fù)本步驟3～5次的步驟之后，還包括，將所述超細(xì)晶粒銅合金板材在400～450℃下熱處理60～240min。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法，其特征在于，所述熱處理包括淬火處理。8.一種超細(xì)晶粒銅合金板材，其特征在于，采用如權(quán)利要求1～7中任一項(xiàng)所述的超細(xì)晶粒銅鉻鋯板材的制造方法生產(chǎn)得到；以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計，所述銅鉻鋯板的成分包括0.5％～1.5％的鉻，0.02％～0.2％的鋯，余量為cu。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的超細(xì)晶粒銅合金板材，其特征在于，所述超細(xì)晶粒合金板材的其它雜質(zhì)元素含量小于或等于0.3％。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明申請涉及一種超細(xì)晶粒銅合金的制造方法及銅合金板材，方法包括下列步驟：板材準(zhǔn)備，將若干塊銅鉻鋯板固溶處理，裁剪并進(jìn)行表面清潔處理；將3～4塊標(biāo)準(zhǔn)銅合金板材堆疊后在970

技術(shù)研發(fā)人員：吳翔 張家璇 錢立華 張武 任杰克 趙健 孟琦杰 胡玉峰 孫利昕 劉小春 潘菲

受保護(hù)的技術(shù)使用者：中銅華中銅業(yè)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.02.10

技術(shù)公布日：2022/5/20