一種抗拉強(qiáng)度600mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板

技術(shù)領(lǐng)域

1.本發(fā)明涉及一種熱軋汽車大梁鋼板，特別涉及一種抗拉強(qiáng)度600mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板及其制造方法，屬于材料技術(shù)領(lǐng)域，所生產(chǎn)的大梁鋼不僅適用于輥壓大梁，還適用于沖壓大梁。

背景技術(shù)：

2.隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，為提高汽車的承載能力，延長(zhǎng)汽車使用壽命和節(jié)能、節(jié)材以及安全行駛等要求，用高強(qiáng)度鋼板生產(chǎn)汽車大梁，已成為發(fā)展趨勢(shì)。大梁鋼主要用于制造卡車的橫梁和縱梁，質(zhì)量要求較為嚴(yán)格。汽車大梁多為冷沖壓和輥壓成型,主要承受較大的靜載荷和一定的沖擊、振動(dòng)載荷，因此鋼板必須要有良好的強(qiáng)韌性及成形性。

3.現(xiàn)有汽車大梁鋼的抗拉強(qiáng)度一般為510mpa級(jí)及以下強(qiáng)度，近年來(lái)，隨著汽車廠大梁鋼高強(qiáng)、輕量化使用需要；需要研發(fā)抗拉強(qiáng)度510mpa級(jí)以上大梁鋼；但是，隨著強(qiáng)度的升高，采用輥壓成型工藝制作大梁鋼，由于輥壓成型簡(jiǎn)單，生產(chǎn)過(guò)程中不容易開(kāi)裂，但，輥壓成型的汽車大梁，需要后續(xù)進(jìn)一步加工，后續(xù)加工成本高；采用沖壓成型工藝制備汽車大梁時(shí)，由于成型工藝復(fù)雜，抗拉強(qiáng)度提升后，鋼材冶煉困難或材料的塑性性能差，不滿足要求時(shí)，容易產(chǎn)生開(kāi)裂質(zhì)量問(wèn)題。

4.公開(kāi)號(hào)為cn101565794a的中國(guó)專利申請(qǐng)文件公開(kāi)了一種高強(qiáng)度熱軋汽車大梁鋼板及其制造方法，公開(kāi)的熱軋鋼板的化學(xué)成分包含：c：0.05～0.10wt％、si≤0.10wt％、mn：1.1～1.85wt％、p≤0.025wt％、s≤0.003wt％、al：.015～0.060wt％、n≤0.0060wt％、nb：0.015～0.05wt％、ti：0.015～0.15wt％、ca≤0.0050％，余量為fe和不可避免的雜質(zhì)。提供了所述鋼板的制造方法，包括控軋控冷工藝等。采用該化學(xué)成分配比以及合理的生產(chǎn)工藝，使熱軋汽車大梁鋼板的屈服強(qiáng)度可達(dá)550～700mpa級(jí)，具有優(yōu)良的冷成型性能及較高的疲勞強(qiáng)度，適用于制造汽車車架縱梁橫梁等構(gòu)件。該發(fā)明主要通過(guò)添加較多的合金元素mn、ti、nb，進(jìn)行ca處理球化夾雜物增加成本，其優(yōu)選方案中還添加v提高成品帶鋼強(qiáng)度，制造成本較高。

5.申請(qǐng)公布號(hào)為cn101914728a的中國(guó)專利申請(qǐng)文件公開(kāi)了鈮鈦復(fù)合輕型卡車汽車大梁鋼及其制備方法，具有下列質(zhì)量比的化學(xué)成分：c：0.09～0.15wt％，si：0.30～0.60wt％，mn：1.25～1.50wt％，ti：0.010～0.030wt％、nb：0.015～0.045wt％，s≤0.030wt％，p≤0.030wt％，其余為fe及不可避免的不純物。經(jīng)加熱、粗軋、精軋、冷卻、卷取步驟制得，可在加熱過(guò)程中使鋼中的nb、ti元素充分固溶在奧氏體中，再在軋制過(guò)程及軋制間歇中，通過(guò)nbc、nbn的析出，抑制動(dòng)態(tài)再結(jié)晶和靜態(tài)再結(jié)晶過(guò)程，以控制相轉(zhuǎn)變前的奧氏體的晶粒尺寸和形狀，細(xì)化鐵素體晶粒，使鋼帶的強(qiáng)度明顯提高，再通過(guò)tin的析出，產(chǎn)生沉淀強(qiáng)化，保持較好的塑韌性。載荷能力大，適用于制造重型卡車大梁。該發(fā)明主要生產(chǎn)抗拉強(qiáng)度510mpa級(jí)汽車大梁鋼，強(qiáng)度較低，nb含量0.015～0.045wt％成本較高，si含量0.30～0.60wt％，易在表面形成硅紅鐵皮缺陷，不利于用戶酸洗和涂裝，s、p含量較高鋼板基體內(nèi)容易產(chǎn)生大顆粒夾雜，容易出現(xiàn)沖壓開(kāi)裂。

6.申請(qǐng)公布號(hào)為cn101914729a的中國(guó)專利申請(qǐng)文件公開(kāi)了鈮鈦復(fù)合重型卡車汽車大梁鋼及其制備方法，所述鈮鈦復(fù)合重型卡車汽車大梁鋼具有下列質(zhì)量比的化學(xué)成分：c：0.06～0.12wt％，si：0.10～0.30wt％，mn：1.45～1.65wt％，nb：0.030～0.060wt％，ti：0.025～0.045wt％，s≤0.015wt％，p≤0.020wt％，其余為fe及不可避免的不純物。經(jīng)加熱、粗軋、精軋、冷卻、卷取步驟制得，可在加熱過(guò)程中使鋼中的nb、ti元素充分固溶在奧氏體中，再在軋制過(guò)程及軋制間歇中，通過(guò)nbc、nbn的析出，抑制動(dòng)態(tài)再結(jié)晶和靜態(tài)再結(jié)晶過(guò)程，以控制相轉(zhuǎn)變前的奧氏體的晶粒尺寸和形狀，細(xì)化鐵素體晶粒，使鋼帶的強(qiáng)度明顯提高，再通過(guò)tin的析出，產(chǎn)生沉淀強(qiáng)化，保持較好的塑韌性。載荷能力大，適用于制造重型卡車大梁。該發(fā)明主要生產(chǎn)抗拉強(qiáng)度610mpa級(jí)汽車大梁鋼，mn、nb、ti綜合成本較高，si含量0.30～0.60wt％，也易在表面形成硅紅鐵皮缺陷，不利于用戶酸洗和涂裝，s≤0.015wt％能夠適用輥壓大梁鋼生產(chǎn)；但對(duì)沖壓大梁鋼，因內(nèi)部存在mns等大顆粒夾雜，容易出現(xiàn)沖壓開(kāi)裂。

7.申請(qǐng)公布號(hào)為cn102978511a的中國(guó)專利申請(qǐng)文件公開(kāi)了低成本生產(chǎn)汽車大梁鋼用熱軋鋼板的方法。通過(guò)煉鋼、軋鋼工藝的創(chuàng)新，解決在煉鋼過(guò)程生產(chǎn)高強(qiáng)度熱軋板用鑄坯nb、v微合金成本高、鑄坯橫裂紋難控制的問(wèn)題，以及在軋制高強(qiáng)度鋼過(guò)程中，鋼的回復(fù)和再結(jié)晶明顯，控軋控冷工藝難于充分發(fā)揮，且?guī)т撻L(zhǎng)度方向溫差較大，導(dǎo)致力學(xué)性能波動(dòng)大，以及控軋控冷工藝裝備投資大等問(wèn)題，使生產(chǎn)出的產(chǎn)品具有高的強(qiáng)度、延性和韌性以及良好的焊接性能等，屈服強(qiáng)度510～580mpa，抗拉強(qiáng)度610～700mpa，伸度率：26～34％，屈強(qiáng)比≤0.85，低溫沖擊-20℃≥60j，非常適合于作為汽車大梁和橋梁等對(duì)鋼的強(qiáng)度、韌性及焊接性能要求較高的材料。該發(fā)明主要通過(guò)添加較多的合金元素mn、ti及利用控軋控冷工藝提高熱軋板強(qiáng)度，但由于si含量控制較高，仍易在表面形成硅紅鐵皮缺陷，s含量≤0.01wt％要求偏低，仍易于在鋼板內(nèi)部形成大顆粒mns夾雜，用沖壓制備汽車大梁時(shí)，容易出現(xiàn)沖壓開(kāi)裂。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

8.本發(fā)明的目的是提供一種抗拉強(qiáng)度600mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板及其制造方法，解決現(xiàn)有汽車大梁用熱軋鋼板的抗拉強(qiáng)度低、制造成本高、沖壓加工成型性能差的技術(shù)問(wèn)題。

9.本發(fā)明采用的技術(shù)方案是，一種抗拉強(qiáng)度600mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板，其化學(xué)成分重量百分比為：c：0.04％～0.12％，si：0～0.08％，mn：1.25％～1.50％，p≤0.011％，s≤0.002％，al：0.010％～0.040％，n≤0.0060％，nb：0.03％～0.05％，ti：0.06％～0.11％，余量為fe和不可避免的雜質(zhì)。

10.本發(fā)明熱軋鋼板的金相組織為多邊形鐵素體+細(xì)小珠光體，所述組織中鐵素體的晶粒度為11～12級(jí)，4.0～10.0mm厚熱軋鋼板的上屈服強(qiáng)度r

eh

為500～670mpa，抗拉強(qiáng)度rm為600～760mpa，斷后伸長(zhǎng)率a

50mm

為23％～35％，強(qiáng)塑積為17500～21000mpa％，-20℃沖擊功值akv為50～70j，180

°

彎曲試驗(yàn)，d＝a合格。

11.本發(fā)明熱軋鋼板用于制作中型卡車和重型卡車的大梁，通過(guò)沖壓加工成型工藝或者輥壓加工成型工藝加工制成的卡車大梁不會(huì)發(fā)生開(kāi)裂。

12.本發(fā)明所述的抗拉強(qiáng)度600mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板的化學(xué)成分限定在上述范圍內(nèi)的理由如下：

13.c：c是決定碳當(dāng)量大小的最主要元素，是影響鋼的強(qiáng)度和焊接性的重要指標(biāo)。c含量低時(shí)，不能保證足夠的強(qiáng)度，需要添加更多的合金元素提強(qiáng)度；c含量高時(shí)，塑韌性下降，焊接性能也顯著降低；經(jīng)綜合考慮，本發(fā)明鋼中設(shè)定的c含量為0.04～0.12％。

14.si：si是固溶強(qiáng)化元素，可以擴(kuò)大臨界區(qū)范圍，凈化鐵素體，提高淬透性等，si含量高不利于焊接性和帶鋼表面質(zhì)量，容易產(chǎn)生銹紅鐵皮缺陷，不利于酸洗和涂裝；經(jīng)綜合考慮，本發(fā)明鋼中設(shè)定的si含量為0～0.08％。

15.mn：mn能提高淬火后鋼板的強(qiáng)度。mn是穩(wěn)定奧氏體的元素，能降低奧氏體的相變溫度，促進(jìn)c在奧氏體中的溶解，增加c的富集，延遲珠光體的形成，從而擴(kuò)大淬火形成馬氏體組織的冷卻速率的應(yīng)用范圍。但過(guò)高的mn應(yīng)該避免，因?yàn)閙n還降低c的活度，過(guò)高的mn還易于偏析，惡化鋼的成型性能；經(jīng)綜合考慮，本發(fā)明鋼中設(shè)定的mn含量為1.25～1.50％。

16.ti、nb：ti、nb是強(qiáng)碳氮化物形成元素，適量的ti、n能固定鋼中的n并形成細(xì)小的tin、nbn顆粒，ti、nb含量過(guò)低起不到細(xì)化晶粒的作用，ti、nb不但可以顯著細(xì)化晶粒提強(qiáng)度，還可以在鋼卷成卷后以tic、nbc的形式析出，進(jìn)一步提升強(qiáng)度；為滿足性能要求和降低合金成本；經(jīng)綜合考慮，本發(fā)明鋼中設(shè)定的ti含量為0.06～0.11％，nb含量為0.03～0.05％。

17.al：al是鋼中的主要脫氧元素，有利于細(xì)化晶粒，但過(guò)多的al使鋼中夾雜物的數(shù)量增加劣化其加工性。本發(fā)明中加入的al主要用來(lái)脫氧和細(xì)化晶粒；經(jīng)綜合考慮，本發(fā)明鋼中設(shè)定的al含量為0.010～0.040％。

18.n：鋼中的n與ti化合形成tin，在高溫析出第二相可以強(qiáng)化基體，但n含量過(guò)高會(huì)在鋼中形成粗大的tin，或固溶n，損害塑性韌性，影響成型性；經(jīng)綜合考慮，本發(fā)明鋼中設(shè)定n≤0.0060％。

19.p和s：p是鋼種的有害元素，嚴(yán)重?fù)p害鋼板的塑性和韌性；s在鋼中與mn等化合形成塑性?shī)A雜物mns，對(duì)鋼的橫向塑性和韌性不利，因此s的含量應(yīng)盡可能地低；經(jīng)綜合考慮，本發(fā)明鋼中設(shè)定p≤0.011％，s≤0.002％。

20.一種抗拉強(qiáng)度600mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板的制造方法，包括以下步驟：

21.鋼水經(jīng)連鑄得到連鑄板坯，其中所述鋼水化學(xué)成分的重量百分比為：c：0.04％～0.12％，si：0～0.08％，mn：1.25％～1.50％，p≤0.011％，s≤0.002％，al：0.010％～0.040％，n≤0.0060％，nb：0.03％～0.05％，ti：0.06％～0.11％，余量為fe和不可避免的雜質(zhì)；

22.連鑄板坯于1250～1270℃，加熱180～260min后進(jìn)行熱軋，所述的熱軋為兩段式軋制工藝，粗軋為6道次連軋，在奧氏體再結(jié)晶溫度以上軋制，粗軋結(jié)束溫度為1060～1100℃；精軋為7道次連軋，在奧氏體未再結(jié)晶溫度區(qū)軋制，精軋結(jié)束溫度為820～870℃；精軋后，控制鋼板厚度為4.0～10.0mm，層流冷卻采用前段冷卻，層流冷卻速度≥30℃/s，卷取溫度為540～580℃時(shí)卷取得熱軋鋼卷。

23.本發(fā)明采取的熱軋工藝制度的理由如下：

24.1、連鑄板坯加熱溫度和加熱時(shí)間的設(shè)定

25.連鑄板坯出爐溫度和時(shí)間的設(shè)定在于保證連鑄坯中粗大的nb、ti微合金碳、氮化物顆粒的溶解，本發(fā)明技術(shù)方案nb、ti含量，在連鑄板坯冷卻過(guò)程中會(huì)析出nb、ti微合金碳、氮化物顆粒，此時(shí)析出的nb、ti微合金碳、氮化物粒子粗大，沒(méi)有強(qiáng)化作用；需要在熱軋前的

板坯加熱時(shí)，將粗大的nb、ti微合金碳、氮化物充分溶解，這樣才能將化合態(tài)的nb、ti元素固溶入奧氏體中去，在隨后的熱軋和冷卻過(guò)程的相變時(shí)形成相間析出，強(qiáng)化鐵素體，這對(duì)于本發(fā)明技術(shù)方案非常重要；溫度過(guò)低和加熱時(shí)間過(guò)短，連鑄板坯中原始粗大的nb、ti微合金碳、氮化物粒子不能充分溶解，溫度過(guò)高，加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，板坯表面氧化脫碳嚴(yán)重，不利于鋼板最終性能和表面質(zhì)量，同時(shí)也消耗能源。本發(fā)明以ti強(qiáng)化為主，ti的合金碳氮化物溶解溫度相對(duì)nb的碳氮化物高；經(jīng)綜合考慮，本發(fā)明設(shè)定連鑄板坯加熱溫度為1250～1270℃，加熱時(shí)間為180～260min。

26.2、粗軋結(jié)束溫度的設(shè)定

27.粗軋軋制過(guò)程控制在奧氏體再結(jié)晶溫度以上軋制，確保得到均勻細(xì)小的奧氏體晶粒；經(jīng)綜合考慮，本發(fā)明設(shè)定粗軋結(jié)束溫度為1060～1100℃。

28.3、精軋結(jié)束溫度的設(shè)定

29.本發(fā)明的精軋溫度設(shè)定有兩方面的作用，一方面通過(guò)奧氏體未再結(jié)晶區(qū)軋制，得到內(nèi)部有變形帶的扁平狀?yuàn)W氏體晶粒，在隨后的層流冷卻過(guò)程中轉(zhuǎn)變成相對(duì)細(xì)小的鐵素體和珠光體晶粒，提高鋼板強(qiáng)度。另一方面，精軋溫度設(shè)定還要防止鋼板形成明顯帶狀組織缺陷。結(jié)合理論計(jì)算結(jié)果，該發(fā)明鋼種的ar3溫度為803℃；經(jīng)綜合考慮，本發(fā)明設(shè)定精軋結(jié)束溫度為820～870℃。

30.4、精軋后層流冷卻方式和冷卻速度的設(shè)定

31.本發(fā)明的熱軋鋼板，在精軋后的冷卻目的是采用快的層流冷卻速度來(lái)抑制晶粒的長(zhǎng)大和nb、ti微合金碳氮化物在高溫段的析出，因此冷卻方式為前段冷卻。通過(guò)快速冷卻抑制nb、ti微合金碳氮化物粒子在奧氏體的析出，在形變奧氏體中保留固溶nb、ti元素，使得在較低溫度下的鐵素體區(qū)間析出細(xì)小彌散的nb、ti微合金碳氮化物成為可能；冷卻速度過(guò)慢，無(wú)法抑制nb、ti微合金碳氮化物在高溫變形奧氏體中的提前析出；經(jīng)綜合考慮，本發(fā)明設(shè)定層流冷卻采用前段冷卻方式，冷卻速度≥30℃/s。

32.5、熱軋卷取溫度的設(shè)定

33.熱軋卷取溫度主要影響材料的組織、性能。本發(fā)明中有nb、ti，根據(jù)鈮鈦微合金元素最佳析出溫度，將卷取溫度設(shè)定為540～580℃。若是卷取溫度低于540℃，將會(huì)導(dǎo)致nb、ti微合金碳、氮化物析出受到抑制而強(qiáng)度不足；若是卷取溫度高于580℃，將會(huì)導(dǎo)致nb、ti微合金碳、氮化物析出物粗化而導(dǎo)致韌性不足，導(dǎo)致成本熱軋鋼板在折彎加工、沖壓加工等過(guò)程中出現(xiàn)開(kāi)裂的問(wèn)題。

34.本發(fā)明方法生產(chǎn)的熱軋鋼板，其金相組織為多邊形鐵素體+細(xì)小珠光體，所述組織中鐵素體的晶粒度為11～12級(jí)，熱軋鋼板的上屈服強(qiáng)度r

eh

為500～670mpa，抗拉強(qiáng)度rm為600～760mpa，斷后伸長(zhǎng)率a

50mm

為23％～35％，強(qiáng)塑積為17500～21000mpa％，-20℃沖擊功值akv為50～70j，180

°

彎曲試驗(yàn)，d＝a合格。

35.采用沖壓加工成型工藝或者輥壓加工成型工藝將本發(fā)明方法生產(chǎn)的熱軋鋼板加工制成的中型卡車或重型卡車的大梁，卡車大梁不會(huì)發(fā)生開(kāi)裂。

36.與抗拉強(qiáng)度510mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板相比，在同樣的承載載荷下，本發(fā)明熱軋鋼板加工成的汽車大梁，厚度減薄0.5～2.0mm，車輛輕量化效果顯著。

37.本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有如下積極效果：1、本發(fā)明鋼化學(xué)成分設(shè)計(jì)采用中c、中mn、高ti、中nb的成分設(shè)計(jì)，充分利用了合金的細(xì)晶強(qiáng)化作用和ti、nb的析出強(qiáng)化作用獲得

高強(qiáng)度的汽車大梁鋼，鋼板的斷后伸長(zhǎng)率好。2、本發(fā)明采用中mn、低s設(shè)計(jì)，可有效控制鋼板的帶狀偏析，同時(shí)夾雜物細(xì)小均勻，可有效避免輥壓、沖壓過(guò)程中的開(kāi)裂缺陷。3、本發(fā)明在化學(xué)成分設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上，配合相應(yīng)的熱軋工藝，獲得大梁鋼的金相組織為均勻的多邊形鐵素體+細(xì)小珠光體，產(chǎn)品成型性能好，既可做輥壓大梁，又可做沖壓大梁，滿足兩種加工工藝需求。4、本發(fā)明控制熱軋卷取溫度為540～580℃，可有效控制帶鋼層流冷卻后殘余應(yīng)力較大引起的浪形缺陷，向用戶提供較高板形質(zhì)量的汽車大梁鋼，滿足自動(dòng)化生產(chǎn)的需要。

附圖說(shuō)明

38.圖1是本發(fā)明實(shí)施例1熱軋鋼板的金相組織照片。

具體實(shí)施方式

39.下面結(jié)合實(shí)施例1～5對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明，如表1～表3所示。

40.表1為本發(fā)明實(shí)施例鋼的化學(xué)成分(按重量百分比計(jì))，余量為fe及不可避免雜質(zhì)。

41.表1本發(fā)明實(shí)施例鋼的化學(xué)成分，單位：重量百分比。

[0042][0043]

通過(guò)轉(zhuǎn)爐熔煉得到符合化學(xué)成分要求的鋼水，鋼水經(jīng)lf鋼包精煉爐精煉工序吹ar處理，rh爐進(jìn)行真空循環(huán)脫氣處理和成分微調(diào)，后進(jìn)行板坯連鑄得到連鑄板坯；連鑄板坯厚度為210～230mm，寬度為900～1600mm，長(zhǎng)度為8500～11000mm。

[0044]

煉鋼生產(chǎn)的定尺板坯送至加熱爐再加熱，出爐除鱗后送至熱連軋機(jī)組軋制。通過(guò)粗軋和精軋連軋機(jī)組控制軋制，經(jīng)層流冷卻后進(jìn)行卷取，層流冷卻采取前段冷卻，產(chǎn)出合格熱軋鋼卷；熱軋鋼板的厚度為4.0～10.0mm。熱軋工藝控制參數(shù)見(jiàn)表2。

[0045]

表2本發(fā)明實(shí)施例熱軋工藝控制參數(shù)

[0046][0047]

利用上述方法得到的熱軋鋼板，參見(jiàn)圖1，熱軋鋼板的金相組織為多邊形鐵素體+細(xì)小珠光體，所述組織中鐵素體的晶粒度為11～12級(jí)，熱軋鋼板的上屈服強(qiáng)度r

eh

為500～670mpa，抗拉強(qiáng)度rm為600～760mpa，斷后伸長(zhǎng)率a

50mm

為23％～35％，強(qiáng)塑積為17500～

21000mpa％，-20℃沖擊功值akv為50～70j，180

°

彎曲試驗(yàn)，d＝a合格。

[0048]

將本發(fā)明得到的熱軋鋼板按照《gb/t228.1-2010金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法》進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，其力學(xué)性能見(jiàn)表3。

[0049]

將本發(fā)明得到的熱軋鋼板進(jìn)行取樣，拉伸、彎曲試驗(yàn)取橫向試樣，沖擊試驗(yàn)取縱向試樣，按照《gb/t228.1-2010金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法》進(jìn)行拉伸試驗(yàn)；按照《gb/t 232-2010《金屬材料彎曲試驗(yàn)方法》進(jìn)行彎曲試驗(yàn)；按照《gb/t 229-2007金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法》進(jìn)行沖擊試驗(yàn)，其力學(xué)性能見(jiàn)表3。

[0050]

表3本發(fā)明實(shí)施例熱軋鋼板的力學(xué)性能

[0051][0052]

除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還可以有其他實(shí)施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。技術(shù)特征：

1.一種抗拉強(qiáng)度600mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板，其化學(xué)成分重量百分比為：c：0.04％～0.12％，si：0～0.08％，mn：1.25％～1.50％，p≤0.011％，s≤0.002％，al：0.010％～0.040％，n≤0.0060％，nb：0.03％～0.05％，ti：0.06％～0.11％，余量為fe和不可避免的雜質(zhì)；4.0～10.0mm厚熱軋鋼板的上屈服強(qiáng)度r

eh

為500～670mpa，抗拉強(qiáng)度r

m

為600～760mpa，斷后伸長(zhǎng)率a

50mm

為23％～35％，強(qiáng)塑積為17500～21000mpa％，-20℃沖擊功值akv為50～70j，180

°

彎曲試驗(yàn)，d＝a合格。2.如權(quán)利要求1所述的抗拉強(qiáng)度600mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板，其特征是，熱軋鋼板的金相組織為多邊形鐵素體+細(xì)小珠光體，所述組織中鐵素體的晶粒度為11～12級(jí)。3.如權(quán)利要求1所述的抗拉強(qiáng)度600mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板，其特征是，采用沖壓加工成型工藝或者輥壓加工成型工藝將所述的熱軋鋼板加工制成中型卡車或者重型卡車的大梁，卡車大梁不會(huì)發(fā)生開(kāi)裂。4.一種抗拉強(qiáng)度600mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板的制造方法，其特征是，包括以下步驟：鋼水經(jīng)連鑄得到連鑄板坯，其中所述鋼水化學(xué)成分的重量百分比為：c：0.04％～0.12％，si：0～0.08％，mn：1.25％～1.50％，p≤0.011％，s≤0.002％，al：0.010％～0.040％，n≤0.0060％，nb：0.03％～0.05％，ti：0.06％～0.11％，余量為fe和不可避免的雜質(zhì)；連鑄板坯于1250～1270℃，加熱180～260min后進(jìn)行熱軋，所述的熱軋為兩段式軋制工藝，粗軋為6道次連軋，在奧氏體再結(jié)晶溫度以上軋制，粗軋結(jié)束溫度為1060～1100℃；精軋為7道次連軋，在奧氏體未再結(jié)晶溫度區(qū)軋制，精軋結(jié)束溫度為820～870℃；精軋后，控制鋼板厚度為4.0～10.0mm，層流冷卻采用前段冷卻，層流冷卻速度≥30℃/s，卷取溫度為540～580℃時(shí)卷取得熱軋鋼卷。5.如權(quán)利要求4所述的抗拉強(qiáng)度600mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板的制造方法，其特征是，熱軋鋼板的金相組織為多邊形鐵素體+細(xì)小珠光體，所述組織中鐵素體的晶粒度為11～12級(jí)，熱軋鋼板的上屈服強(qiáng)度r

eh

為500～670mpa，抗拉強(qiáng)度r

m

為600～760mpa，斷后伸長(zhǎng)率a

50mm

為23％～35％，強(qiáng)塑積為17500～21000mpa％，-20℃沖擊功值akv為50～70j，180

°

彎曲試驗(yàn)，d＝a合格。6.如權(quán)利要求4所述的抗拉強(qiáng)度600mpa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板的制造方法，其特征是，采用沖壓加工成型工藝或者輥壓加工成型工藝將所述的熱軋鋼板加工制成中型卡車或者重型卡車的大梁，卡車大梁不會(huì)發(fā)生開(kāi)裂。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開(kāi)了一種抗拉強(qiáng)度600MPa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板，解決現(xiàn)有汽車大梁用熱軋鋼板的抗拉強(qiáng)度低、制造成本高、沖壓加工成型性能差的技術(shù)問(wèn)題。技術(shù)方案為，一種抗拉強(qiáng)度600MPa級(jí)汽車大梁用熱軋鋼板，其化學(xué)成分重量百分比為：C：0.04％～0.12％，Si：0～0.08％，Mn：1.25％～1.50％，P≤0.011％，S≤0.002％，Al：0.010％～0.040％，N≤0.0060％，Nb：0.03％～0.05％，Ti：0.06％～0.11％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；熱軋鋼板的斷后伸長(zhǎng)率A

技術(shù)研發(fā)人員：段爭(zhēng)濤 孫明軍 殷勝 王彬

受保護(hù)的技術(shù)使用者：上海梅山鋼鐵股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.03.15

技術(shù)公布日：2022/9/19