1.本發(fā)明涉及鋰離子電池正極材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種制備羥基氧化鈷的方法。

背景技術(shù)：

2.鈷酸鋰正極材料是制作鋰電池的關(guān)鍵性材料之一，而羥基氧化鈷則是生產(chǎn)鈷酸鋰正極材料的重要上游材料。隨著智能設(shè)備的快速發(fā)展，羥基氧化鈷的需求量也在日益擴(kuò)大。

3.目前，在工業(yè)生產(chǎn)羥基氧化鈷過(guò)程中主要分為兩種氧化方法，第一種是在反應(yīng)過(guò)程中加入氧化劑或者通入氧化性氣體，第二種是先制備氫氧化鈷，再用氧化劑氧化得到羥基氧化鈷。相對(duì)于第二種方法，第一種方法制備出來(lái)的羥基氧化鈷形貌均勻，一致性好。然而，采用第一種方法制備羥基氧化鈷時(shí)容易產(chǎn)生細(xì)粉，導(dǎo)致產(chǎn)品粒度分布太寬，影響最終正極材料的電化學(xué)性能。此外，在通入氧化性氣體時(shí)，由于氣液混合不均勻，導(dǎo)致反應(yīng)釜內(nèi)氧化不均勻，進(jìn)而影響產(chǎn)品一致性。

4.有鑒于此，如何設(shè)計(jì)一種能夠連續(xù)制備出具有較窄粒度分布、一致性好的羥基氧化鈷產(chǎn)品的方法及裝置便成為本發(fā)明所要研究的課題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

5.本發(fā)明的目的是提供一種制備羥基氧化鈷的方法。

6.為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種制備羥基氧化鈷的方法，包括如下步驟：步驟一、配制摩爾濃度為1.5~2.5mol/l的鈷鹽溶液；配制摩爾濃度為8~16mol/l的氫氧化鈉或氫氧化鉀溶液作為沉淀劑；配制摩爾濃度為0.1~0.7mol/l的氨水溶液作為絡(luò)合劑；步驟二、向一封閉的反應(yīng)釜中加入所述沉淀劑、純水和所述絡(luò)合劑配成底液；控制所述底液的ph值為10.20~11.60，氨濃度為0.01~0.25mol/l，并將底液的溫度維持在60~80℃；步驟三、保持反應(yīng)釜攪拌開(kāi)啟，將步驟一中的所述鈷鹽溶液與一氧化性氣體通過(guò)混合后以10~60 l/min的流速持續(xù)加入到所述反應(yīng)釜中進(jìn)行共沉淀反應(yīng)；將步驟一中的所述沉淀劑以及所述絡(luò)合劑分別以3~30l/min的流速持續(xù)加入到所述反應(yīng)釜中進(jìn)行共沉淀反應(yīng)；反應(yīng)過(guò)程中的ph值保持在10.20~11.60，反應(yīng)溫度維持在60~80℃，合成釜的轉(zhuǎn)速為80~200r/min；步驟四、將經(jīng)過(guò)步驟三獲得的共沉淀產(chǎn)物經(jīng)過(guò)壓濾、洗滌、干燥得到羥基氧化鈷。

7.上述技術(shù)方案中的有關(guān)內(nèi)容解釋如下：1．上述方案中，在所述步驟三中，所述氧化性氣體包括氧氣、空氣、臭氧、氯氣中的一種。

8.2．上述方案中，在所述步驟三中，混合時(shí)，所述氧化性氣體的流量為20~80l/min。

9.3．上述方案中，通過(guò)所述步驟四得到具有較窄粒度分布、一致性好的羥基氧化鈷，該羥基氧化鈷的化學(xué)式為coooh，d50為8~18um，粒度徑距0.55＜（d90

?

d10）/d50＜0.65。

10.4．上述方案中，通過(guò)一反應(yīng)裝置實(shí)現(xiàn)，所述反應(yīng)裝置包括反應(yīng)釜、提濃機(jī)、旋流器以及陳化槽；所述反應(yīng)釜的底部設(shè)有一出料口，該出料口通過(guò)一第一出料管道與所述旋流器的一入料口連通，且該第一出料管道上串接有一第一離心泵；所述反應(yīng)釜的側(cè)部上方設(shè)有一溢流口，該溢流口通過(guò)一溢流管道與所述提濃機(jī)的一入料口連通；所述提濃機(jī)的底部設(shè)有一出料口，該出料口通過(guò)一第二出料管道與所述反應(yīng)釜的一入料口連通，且該第二出料管道上串接有一第二離心泵；所述旋流器的頂部設(shè)有一回流管道，該回流管道連通所述提濃機(jī)頂部的一回流口；所述旋流器的底部設(shè)有一出料口，該出料口通過(guò)一第三出料管道與所述陳化槽的入料口連通；其中，所述反應(yīng)釜的頂部設(shè)有一氣液射流裝置，該氣液射流裝置具有一液體入口以及一氣體入口，該氣液射流裝置的出口連通所述反應(yīng)釜內(nèi)部。

11.5．上述方案中，所述液體入口用于接入鈷鹽溶液，所述氣體入口用于接入氧化性氣體。

12.鈷鹽溶液在進(jìn)入反應(yīng)釜前首先經(jīng)過(guò)氣液射流裝置，在氣液射流裝置中鈷鹽溶液與氧化性氣體進(jìn)行了充分地混合，然后進(jìn)入到反應(yīng)釜進(jìn)行共沉淀反應(yīng)。在共沉淀反應(yīng)過(guò)程中，鈷鹽溶液中的氧化性氣體使得羥基氧化鈷得到了充分且均勻的氧化，所制備的產(chǎn)品的一次粒子更均勻。

13.6．上述方案中，“所述提濃機(jī)的底部設(shè)有一出料口，該出料口通過(guò)一第二出料管道與所述反應(yīng)釜的一入料口連通”，可將提濃后的漿料返回到反應(yīng)釜中繼續(xù)生長(zhǎng)，同時(shí)提高反應(yīng)釜中的漿料密度。

14.7．上述方案中，“所述旋流器的底部設(shè)有一出料口，該出料口通過(guò)一第三出料管道與所述陳化槽的入料口連通”，借此設(shè)計(jì)，可收集旋出來(lái)的具有較窄粒度分布的大顆粒產(chǎn)品。

15.8．上述方案中，所述第一離心泵以及所述第二離心泵均可調(diào)節(jié)流量。

16.9．上述方案中，所述旋流器由上端的圓柱體與下端的圓錐體兩個(gè)部分組成，旋流器的內(nèi)部為螺旋狀結(jié)構(gòu)。

17.所述反應(yīng)釜中的漿料經(jīng)過(guò)可調(diào)節(jié)流量的第一離心泵以一定的流速進(jìn)入旋流器，在離心力與重力的作用下，漿料中的大顆粒羥基氧化鈷通過(guò)旋流器的下端出口進(jìn)入陳化槽，漿料中的小顆粒羥基氧化鈷經(jīng)過(guò)旋流器中的螺旋狀結(jié)構(gòu)通過(guò)旋流器頂部的回流管道進(jìn)入提濃機(jī)，在經(jīng)過(guò)濃縮后再次進(jìn)入反應(yīng)釜中生長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)制備羥基氧化鈷。

18.10．上述方案中，所述氣液射流裝置的出口連通一送料管道，該送料管道豎直伸入所述反應(yīng)釜內(nèi)，且送料管道的下端出口位于反應(yīng)釜中攪拌裝置的最下端葉片的側(cè)部，進(jìn)而提升攪拌裝置對(duì)物料的混合效果，提升反應(yīng)效率。

19.11．上述方案中，提濃機(jī)、旋流器、陳化槽均為現(xiàn)有技術(shù)，且它們的結(jié)構(gòu)并非本案發(fā)

明點(diǎn)所在，故本案不做贅述。

20.本發(fā)明的工作原理如下：本發(fā)明一種制備羥基氧化鈷的方法，包括：一、配制鈷鹽溶液、配制氫氧化鈉溶液作為沉淀劑、配制氨水溶液作為絡(luò)合劑；二、向反應(yīng)釜中加入沉淀劑、純水和絡(luò)合劑配成底液；底液ph值為10.20~11.60，氨濃度為0.01~0.25mol/l，溫度維持在60~80℃；三、保持反應(yīng)釜攪拌，將鈷鹽溶液與氧化性氣體混合后持續(xù)加入反應(yīng)釜中；將沉淀劑及絡(luò)合劑持續(xù)加入到所述反應(yīng)釜中；反應(yīng)過(guò)程ph值保持10.20~11.60，溫度60~80℃，攪拌轉(zhuǎn)速80~200r/min；四、將獲得的共沉淀產(chǎn)物壓濾、洗滌、干燥得到羥基氧化鈷。

21.相比現(xiàn)有技術(shù)而言，本發(fā)明的工作原理及優(yōu)點(diǎn)如下：1、本發(fā)明將鈷鹽溶液與氧化性氣體在氣液射流裝置中進(jìn)行充分地混合，然后進(jìn)入到反應(yīng)釜進(jìn)行共沉淀反應(yīng)。在共沉淀反應(yīng)過(guò)程中，鈷鹽溶液的氧化性氣體使得羥基氧化鈷得到了充分且均勻的氧化，所制備的羥基氧化鈷的一次粒子更均勻。解決了制備羥基氧化鈷過(guò)程中因氧化不均勻而導(dǎo)致產(chǎn)品的一致性差的問(wèn)題。

22.2、本發(fā)明通過(guò)將反應(yīng)釜中的漿料經(jīng)過(guò)旋流器的分離，得到了具有較窄粒度分布的大顆粒產(chǎn)品，旋流后的小顆粒進(jìn)入提濃機(jī)濃縮后再次返回到反應(yīng)釜生長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)生產(chǎn)羥基氧化鈷。解決了常規(guī)制備羥基氧化鈷時(shí)容易產(chǎn)生細(xì)粉，導(dǎo)致產(chǎn)品粒度分布太寬的問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)了單釜連續(xù)制備羥基氧化鈷。

23.綜上，本發(fā)明通過(guò)氣液射流裝置制備出了具有良好一致性的羥基氧化鈷小顆粒，通過(guò)旋流器將反應(yīng)釜中的大顆粒產(chǎn)品分離出來(lái)，小顆粒經(jīng)過(guò)濃縮后繼續(xù)回流到反應(yīng)釜生長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)生產(chǎn)羥基氧化鈷。解決了現(xiàn)有方法及裝置因制備過(guò)程中產(chǎn)生細(xì)粉導(dǎo)致粒度分布太寬、一致性差，且難以實(shí)現(xiàn)單釜連續(xù)生產(chǎn)的技術(shù)問(wèn)題。

附圖說(shuō)明

24.附圖1為本發(fā)明實(shí)施例制備的羥基氧化鈷sem圖；附圖2為本發(fā)明實(shí)施例裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

25.以上附圖中：1．反應(yīng)釜；2．提濃機(jī)；3．旋流器；4．陳化槽；5．第一出料管道；6．第一離心泵；7．溢流管道；8．第二出料管道；9．第二離心泵；10．回流管道；11．第三出料管道；12．氣液射流裝置；13．液體入口；14．氣體入口；15．送料管道；16．?dāng)嚢柩b置。

具體實(shí)施方式

26.下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述：實(shí)施例：以下將以圖式及詳細(xì)敘述對(duì)本案進(jìn)行清楚說(shuō)明，任何本領(lǐng)域技術(shù)人員在了解本案的實(shí)施例后，當(dāng)可由本案所教示的技術(shù)，加以改變及修飾，其并不脫離本案的精神與范圍。

27.本文的用語(yǔ)只為描述特定實(shí)施例，而無(wú)意為本案的限制。單數(shù)形式如“一”、“這”、“此”、“本”以及“該”，如本文所用，同樣也包含復(fù)數(shù)形式。

28.關(guān)于本文中所使用的“第一”、“第二”等，并非特別指稱(chēng)次序或順位的意思，亦非用以限定本案，其僅為了區(qū)別以相同技術(shù)用語(yǔ)描述的組件或操作。

29.關(guān)于本文中所使用的“連接”或“定位”，均可指二或多個(gè)組件或裝置相互直接作實(shí)

體接觸，或是相互間接作實(shí)體接觸，亦可指二或多個(gè)組件或裝置相互操作或動(dòng)作。

30.關(guān)于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”等，均為開(kāi)放性的用語(yǔ)，即意指包含但不限于。

31.關(guān)于本文中所使用的用詞（terms），除有特別注明外，通常具有每個(gè)用詞使用在此領(lǐng)域中、在本案內(nèi)容中與特殊內(nèi)容中的平常意義。某些用以描述本案的用詞將于下或在此說(shuō)明書(shū)的別處討論，以提供本領(lǐng)域技術(shù)人員在有關(guān)本案描述上額外的引導(dǎo)。

32.參見(jiàn)附圖1、2所示，一種制備羥基氧化鈷的方法，依次包括以下步驟：步驟一、配制摩爾濃度為1.8mol/l的鈷鹽溶液；配制摩爾濃度為9mol/l的氫氧化鈉或氫氧化鉀溶液作為沉淀劑；配制摩爾濃度為0.15mol/l的氨水溶液作為絡(luò)合劑；步驟二、向封閉的反應(yīng)釜1中加入所述沉淀劑、純水和所述絡(luò)合劑配成底液；控制底液的ph值為10.20~11.60，底液中氨濃度為0.12mol/l，溫度維持在65℃；步驟三、保持反應(yīng)釜1攪拌開(kāi)啟，將步驟一中的所述鈷鹽溶液與臭氧氣體通過(guò)混合后以10~60 l/min的流速持續(xù)加入到所述反應(yīng)釜1中進(jìn)行共沉淀反應(yīng)，臭氧氣體的流量為25l/min，將步驟一中的所述沉淀劑以及所述絡(luò)合劑分別以3~30l/min的流速持續(xù)加入到所述反應(yīng)釜1中進(jìn)行共沉淀反應(yīng)，反應(yīng)過(guò)程中的ph值保持在10.20~11.60，反應(yīng)溫度維持在65℃，合成釜1的轉(zhuǎn)速為80~200r/min；步驟四、將步驟三中的共沉淀產(chǎn)物經(jīng)過(guò)壓濾、洗滌、干燥得到具有較窄粒度分布、一致性好的羥基氧化鈷，產(chǎn)品的化學(xué)式為coooh，d50為9.719um，粒度徑距為0.63。

33.圖1是本實(shí)施例所制備的羥基氧化鈷的電鏡形貌圖，從圖中可以看出，羥基氧化鈷的球型度良好，且粒度分布均一。

34.參見(jiàn)附圖2所示，所述制備方法采用的裝置包括反應(yīng)釜1、提濃機(jī)2、旋流器3以及陳化槽4。

35.所述反應(yīng)釜1的底部設(shè)有一出料口，該出料口通過(guò)一第一出料管道5與所述旋流器3的一入料口連通，且該第一出料管道5上串接有一第一離心泵6。

36.所述反應(yīng)釜1的側(cè)部上方設(shè)有一溢流口，該溢流口通過(guò)一溢流管道7與所述提濃機(jī)2的一入料口連通；所述提濃機(jī)2的底部設(shè)有一出料口，該出料口通過(guò)一第二出料管道8與所述反應(yīng)釜1的一入料口連通，且該第二出料管道8上串接有一第二離心泵9?？蓪⑻釢夂蟮臐{料返回到反應(yīng)釜1中繼續(xù)生長(zhǎng)，同時(shí)提高反應(yīng)釜1中的漿料密度。

37.所述旋流器3的頂部設(shè)有一回流管道10，該回流管道10連通所述提濃機(jī)2頂部的一回流口。所述旋流器3的底部設(shè)有一出料口，該出料口通過(guò)一第三出料管道11與所述陳化槽4的入料口連通，借此設(shè)計(jì)，可收集旋出的具有較窄粒度分布的大顆粒產(chǎn)品。

38.其中，所述反應(yīng)釜1的頂部設(shè)有一氣液射流裝置12，該氣液射流裝置12具有一液體入口13以及一氣體入口14，該氣液射流裝置12的出口連通所述反應(yīng)釜1內(nèi)部。所述液體入口13用于接入鈷鹽溶液，所述氣體入口14用于接入氧化性氣體。鈷鹽溶液在進(jìn)入反應(yīng)釜1前首先經(jīng)過(guò)氣液射流裝置12，在氣液射流裝置12中鈷鹽溶液與氧化性氣體進(jìn)行了充分地混合，然后進(jìn)入到反應(yīng)釜1進(jìn)行共沉淀反應(yīng)。在共沉淀反應(yīng)過(guò)程中，鈷鹽溶液中的氧化性氣體使得羥基氧化鈷得到了充分且均勻的氧化，所制備的產(chǎn)品的一次粒子更均勻。

39.其中，所述第一離心泵6以及所述第二離心泵9均可調(diào)節(jié)流量。

40.其中，所述旋流器3由上端的圓柱體與下端的圓錐體兩個(gè)部分組成，旋流器3的內(nèi)

部為螺旋狀結(jié)構(gòu)（未附圖示）。所述反應(yīng)釜1中的漿料經(jīng)過(guò)可調(diào)節(jié)流量的第一離心泵6以一定的流速進(jìn)入旋流器3，在離心力與重力的作用下，漿料中的大顆粒羥基氧化鈷通過(guò)旋流器3的下端出口進(jìn)入陳化槽4，漿料中的小顆粒羥基氧化鈷經(jīng)過(guò)旋流器3中的螺旋狀結(jié)構(gòu)通過(guò)旋流器3頂部的回流管道10進(jìn)入提濃機(jī)2，在經(jīng)過(guò)濃縮后再次進(jìn)入反應(yīng)釜1中生長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)制備羥基氧化鈷。

41.優(yōu)選的，所述氣液射流裝置12的出口連通一送料管道15，該送料管道15豎直伸入所述反應(yīng)釜1內(nèi)，且送料管道15的下端出口位于反應(yīng)釜1中攪拌裝置16的最下端葉片的側(cè)部，進(jìn)而提升攪拌裝置16對(duì)物料的混合效果，提升反應(yīng)效率。

42.提濃機(jī)2、旋流器3、陳化槽4均為現(xiàn)有技術(shù)，且它們的結(jié)構(gòu)并非本案發(fā)明點(diǎn)所在，故本案不做贅述。

43.本發(fā)明通過(guò)氣液射流裝置制備出了具有良好一致性的羥基氧化鈷小顆粒，通過(guò)旋流器將反應(yīng)釜中的大顆粒產(chǎn)品分離出來(lái)，小顆粒經(jīng)過(guò)濃縮后繼續(xù)回流到反應(yīng)釜生長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)生產(chǎn)羥基氧化鈷。解決了現(xiàn)有方法及裝置因制備過(guò)程中產(chǎn)生細(xì)粉導(dǎo)致粒度分布太寬、一致性差，且難以實(shí)現(xiàn)單釜連續(xù)生產(chǎn)的技術(shù)問(wèn)題。

44.上述實(shí)施例只為說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，其目的在于讓熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實(shí)施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。凡根據(jù)本發(fā)明精神實(shí)質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。技術(shù)特征：

1.一種制備羥基氧化鈷的方法，其特征在于：包括如下步驟：步驟一、配制摩爾濃度為1.5~2.5mol/l的鈷鹽溶液；配制摩爾濃度為8~16mol/l的氫氧化鈉或氫氧化鉀溶液作為沉淀劑；配制摩爾濃度為0.1~0.7mol/l的氨水溶液作為絡(luò)合劑；步驟二、向一封閉的反應(yīng)釜中加入所述沉淀劑、純水和所述絡(luò)合劑配成底液；控制所述底液的ph值為10.20~11.60，氨濃度為0.01~0.25mol/l，并將底液的溫度維持在60~80℃；步驟三、保持反應(yīng)釜攪拌開(kāi)啟，將步驟一中的所述鈷鹽溶液與一氧化性氣體通過(guò)混合后以10~60 l/min的流速持續(xù)加入到所述反應(yīng)釜中進(jìn)行共沉淀反應(yīng)；將步驟一中的所述沉淀劑以及所述絡(luò)合劑分別以3~30l/min的流速持續(xù)加入到所述反應(yīng)釜中進(jìn)行共沉淀反應(yīng)；反應(yīng)過(guò)程中的ph值保持在10.20~11.60，反應(yīng)溫度維持在60~80℃，合成釜的轉(zhuǎn)速為80~200r/min；步驟四、將經(jīng)過(guò)步驟三獲得的共沉淀產(chǎn)物經(jīng)過(guò)壓濾、洗滌、干燥得到羥基氧化鈷。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備羥基氧化鈷的方法，其特征在于：在所述步驟三中，所述氧化性氣體包括氧氣、空氣、臭氧、氯氣中的一種。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備羥基氧化鈷的方法，其特征在于：在所述步驟三中，混合時(shí)，所述氧化性氣體的流量為20~80l/min。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備羥基氧化鈷的方法，其特征在于：在所述步驟四中，所述羥基氧化鈷的化學(xué)式為coooh，d50為8~18um，粒度徑距0.55＜（d90

?

d10）/d50＜0.65。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備羥基氧化鈷的方法，其特征在于：通過(guò)一反應(yīng)裝置實(shí)現(xiàn)，所述反應(yīng)裝置包括反應(yīng)釜、提濃機(jī)、旋流器以及陳化槽；所述反應(yīng)釜的底部設(shè)有一出料口，該出料口通過(guò)一第一出料管道與所述旋流器的一入料口連通，且該第一出料管道上串接有一第一離心泵；所述反應(yīng)釜的側(cè)部上方設(shè)有一溢流口，該溢流口通過(guò)一溢流管道與所述提濃機(jī)的一入料口連通；所述提濃機(jī)的底部設(shè)有一出料口，該出料口通過(guò)一第二出料管道與所述反應(yīng)釜的一入料口連通，且該第二出料管道上串接有一第二離心泵；所述旋流器的頂部設(shè)有一回流管道，該回流管道連通所述提濃機(jī)頂部的一回流口；所述旋流器的底部設(shè)有一出料口，該出料口通過(guò)一第三出料管道與所述陳化槽的入料口連通；其中，所述反應(yīng)釜的頂部設(shè)有一氣液射流裝置，該氣液射流裝置具有一液體入口以及一氣體入口，該氣液射流裝置的出口連通所述反應(yīng)釜內(nèi)部。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備羥基氧化鈷的方法，其特征在于：所述氣液射流裝置的出口連通一送料管道，該送料管道豎直伸入所述反應(yīng)釜內(nèi)，且送料管道的下端出口位于反應(yīng)釜中攪拌裝置的最下端葉片的側(cè)部。

技術(shù)總結(jié)

一種制備羥基氧化鈷的方法，包括：一、配制鈷鹽溶液、配制氫氧化鈉溶液作為沉淀劑、配制氨水溶液作為絡(luò)合劑；二、向反應(yīng)釜中加入沉淀劑、純水和絡(luò)合劑配成底液；底液pH值為10.20~11.60，氨濃度為0.01~0.25mol/L，溫度維持在60~80℃；三、保持反應(yīng)釜攪拌，將鈷鹽溶液與氧化性氣體混合后持續(xù)加入反應(yīng)釜中；將沉淀劑及絡(luò)合劑持續(xù)加入到所述反應(yīng)釜中；反應(yīng)過(guò)程pH值保持10.20~11.60，溫度60~80℃，攪拌轉(zhuǎn)速80~200r/min；四、將獲得的共沉淀產(chǎn)物壓濾、洗滌、干燥得到羥基氧化鈷。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)因制備過(guò)程中產(chǎn)生細(xì)粉導(dǎo)致粒度分布太寬、一致性差，且難以實(shí)現(xiàn)單釜連續(xù)生產(chǎn)的技術(shù)問(wèn)題。且難以實(shí)現(xiàn)單釜連續(xù)生產(chǎn)的技術(shù)問(wèn)題。且難以實(shí)現(xiàn)單釜連續(xù)生產(chǎn)的技術(shù)問(wèn)題。

技術(shù)研發(fā)人員：朱用 袁超群 李加闖 褚鳳輝 王梁梁 賀建軍

受保護(hù)的技術(shù)使用者：南通金通儲(chǔ)能動(dòng)力新材料有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.09.24

技術(shù)公布日：2021/12/14