權(quán)利要求
1.利用高鉻鈣鎂鈦鐵礦制備可氯化富鈦料的方法，其特征在于，包括： (a)將高鉻鈣鎂鈦鐵礦還原焙燒； (b)將焙燒后的鈦鐵礦進(jìn)行磁選，分離得到磁選精礦和磁選尾礦； (c)將步驟(b)中所述磁選尾礦進(jìn)行分選，得到鉻鐵礦； (d)將步驟(b)中所述磁選精礦進(jìn)行酸浸，然后進(jìn)行過濾、洗滌和干燥得到可氯化富鈦料。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(a)中的還原溫度為950℃～1050℃，還原時(shí)間為0.5～2h。 3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述高鉻鈣鎂鈦鐵礦中Cr 2O 3≥0.15wt％，MgO≥1.00wt％，CaO≥0.10wt％。 4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(a)中使用的還原劑為煤、煤氣、氫氣和石油焦中的或多種；優(yōu)選地，所述氫氣為步驟(d)酸浸產(chǎn)生的氫氣。 5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(b)中，磁選的強(qiáng)度為2000～4000GS。 6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(b)中得到的磁選精礦中Cr 2O 3<0.15wt％；所述步驟(c)中得到鉻鐵礦中Cr 2O 3≥30wt％。 7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述酸浸為常壓酸浸。 8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，所述常壓酸浸采用的浸出酸為鹽酸，所述酸浸的反應(yīng)時(shí)間為2～4h，反應(yīng)溫度為100-105℃； 優(yōu)選地，所述磁選精礦與所述浸出酸的質(zhì)量體積比為1：3～5，所述浸出酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15％～25％。 9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，所述常壓酸浸前還包括預(yù)酸浸，預(yù)酸浸采用的浸出酸為無機(jī)酸，優(yōu)選鹽酸、硫酸；更優(yōu)選地，采用所述常壓酸浸后分離出的鹽酸。 10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，所述預(yù)酸浸在常壓下進(jìn)行，反應(yīng)時(shí)間為0.5～2h，反應(yīng)溫度為20～60℃； 所述磁選精礦與所述浸出酸的質(zhì)量體積比為1：2～5，所述浸出酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10％～25％。
說明書
利用高鉻鈣鎂鈦鐵礦制備可氯化富鈦料的方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及冶金和礦物加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及利用高鉻鈣鎂鈦鐵礦制備可氯化富鈦料的方法。
背景技術(shù)
鈦是一種重要的戰(zhàn)略資源，主要以鈦白粉、海綿鈦和鈦合金等產(chǎn)品形式廣泛應(yīng)用于國(guó)民經(jīng)濟(jì)各個(gè)行業(yè)中。鈦白粉(TiO 2)廣泛應(yīng)用于涂料、紡織、造紙、油墨和高檔化妝品等領(lǐng)域；金屬鈦具有強(qiáng)度高、低密度、抗腐蝕、低阻尼、超導(dǎo)性的特點(diǎn)，被廣泛應(yīng)用于航空航天、生物醫(yī)療、信息技術(shù)、高端裝備制造等領(lǐng)域，被譽(yù)為“太空金屬”、“海洋金屬”和“全能金屬”。世界各國(guó)的經(jīng)濟(jì)發(fā)展表明，先進(jìn)的鈦工業(yè)是綜合國(guó)力的重要標(biāo)志，大力發(fā)展鈦工業(yè)對(duì)鞏固國(guó)防和國(guó)民經(jīng)濟(jì)建設(shè)具有極其重大的戰(zhàn)略意義，而穩(wěn)定的鈦原料供應(yīng)則是一個(gè)國(guó)家鈦工業(yè)發(fā)展的根基。
世界上的鈦礦原料有90％用來生產(chǎn)鈦白粉。每生產(chǎn)一噸鈦白粉，需要高鈦渣1.6～1.8t，或者需要鈦精礦(TiO 250％)2.5～2.8t，隨著鈦白粉產(chǎn)能的增大對(duì)原料的需要也急劇增大；海綿鈦是鈦及鈦合金的基礎(chǔ)原料，主要以高鈦渣為原料，加碳氯化生成四氯化鈦之后再用金屬鎂還原生成海綿鈦。每生產(chǎn)一噸海綿鈦約需消耗TiO 2含量為90％左右的高鈦渣2.3t，而生產(chǎn)一噸TiO 2含量為90％左右的高渣，需消耗鈦鐵礦(TiO 2含量為47％)約2.1t。
未來幾年中國(guó)的大飛機(jī)計(jì)劃、嫦娥工程、軌道站計(jì)劃、核電站計(jì)劃、海洋工程(艦船制造、海洋石油開采和海水淡化等)以及中國(guó)經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)發(fā)展都將對(duì)鈦及鈦合金材料提出更高質(zhì)量、更大數(shù)量的要求。因此隨著鈦產(chǎn)業(yè)的發(fā)展及其規(guī)模的擴(kuò)大，對(duì)原料鈦精礦、人造金紅石、高鈦渣等高品質(zhì)富鈦料的需求量也越來越大，鈦資源的供應(yīng)緊張的現(xiàn)狀將會(huì)進(jìn)一步加劇。
鈦鐵礦是提煉鈦和生產(chǎn)鈦白粉的主要礦物，主要成分為FeTiO 3，但同時(shí)含有其他雜質(zhì)礦物，雜質(zhì)礦物含有如CaO、MgO、SiO 2、Al 2O 3、MnO 2、V 2O 5、Cr 2O 3等雜質(zhì)元素，這些雜質(zhì)元素的存在會(huì)影響鈦鐵礦產(chǎn)品的品質(zhì)。一般而言，如有微量的鐵、鈷、鉻、銅等雜質(zhì)混入鈦白粉中，會(huì)致使鈦白粉白度降低，這是由于其摻雜的離子，尤其是金屬離子的存在，會(huì)使鈦白粉的晶體結(jié)構(gòu)變扭曲而失去對(duì)稱性。金紅石型鈦白粉對(duì)雜質(zhì)的出現(xiàn)更為敏感，其中，如果富鈦料中鉻(Cr 2O 3)含量高于0.15％，將無法用于生產(chǎn)氯化法鈦白。同時(shí)在沸騰氯化時(shí)，應(yīng)使原料富鈦料中CaO和MgO等雜質(zhì)的含量盡可能低，否則在沸騰氯化過程中，CaO和MgO等雜質(zhì)會(huì)呈熔融狀態(tài)黏附在爐料上，使?fàn)t料結(jié)塊，甚至使沸騰層遭到破壞，氯化過程不能順利進(jìn)行，因此一般對(duì)CaO和MgO含量有所要求，CaO+MgO＜1.5％。
隨著鈦白粉產(chǎn)能不斷的增加和鈦鐵礦不斷開采使用，直接用來生產(chǎn)高品質(zhì)富鈦料的鈦鐵礦逐漸減少。目前在全球范圍內(nèi)存在著大量高鉻鈦資源，比如：地中海沿岸或其附近沿凸出的尼羅河三角洲一帶廣闊的沖積和沿海沉積礦床的鈦鐵礦含鉻較高，莫桑比克、澳大利亞和越南都賦存有大量的含鉻鈦資源。因鉻鐵礦與鈦鐵礦物理性質(zhì)相近，很難通過常規(guī)的選礦方式將兩者分離開來，因而，研究如何使用雜質(zhì)含量高、鈦品位低的鈦鐵礦生產(chǎn)高品質(zhì)的氯化法原料，對(duì)氯化法的發(fā)展具有重要的意義。
鑒于此，特提出本發(fā)明。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種利用高鉻鈣鎂鈦鐵礦制備可氯化富鈦料的方法，本發(fā)明的方法將高鉻鈣鎂鈦鐵礦中的鉻含量降至0.15％以下，鎂含量降至0.5％以下，鈣含量降至0.1％以下，同時(shí)可將鈦鐵礦中鉻以回收，得到絡(luò)鐵礦。
本發(fā)明提供的技術(shù)方案如下：
一種利用高鉻鈣鎂鈦鐵礦制備可氯化富鈦料的方法，包括：
(a)將高鉻鈣鎂鈦鐵礦還原焙燒；
(b)將焙燒后的鈦鐵礦進(jìn)行磁選，分離得到磁選精礦和磁選尾礦；
(c)將步驟(b)中所述磁選尾礦進(jìn)行分選，得到鉻鐵礦；
(d)將步驟(b)中所述磁選精礦進(jìn)行酸浸，然后進(jìn)行過濾、洗滌和干燥得到可氯化富鈦料。
在本發(fā)明方法中，將高鉻鈣鎂鈦鐵礦進(jìn)行還原焙燒后得到了強(qiáng)磁性的鈦鐵礦，強(qiáng)磁性肽鐵礦中有單質(zhì)鐵的生成，單質(zhì)鐵的生成提高了肽鐵礦的磁性，增加了鈦鐵礦與含鉻等弱磁性礦物的磁性差異，以便通過磁選將含鉻等弱磁性礦物與鈦鐵礦分離。
本發(fā)明通過還原焙燒后得到的強(qiáng)磁性的鈦鐵礦中的鎂未形成MgTi 2O 5相，以便提高鈦鐵礦中鎂在酸浸過程中的去除率。
在一個(gè)實(shí)施方案中，所述步驟(a)中的還原溫度為950℃～1050℃，還原時(shí)間為0.5～2h。
本發(fā)明的還原條件對(duì)于所得到的鈦鐵礦的組織結(jié)構(gòu)有重要的影響。在本發(fā)明的還原條件下，經(jīng)還原的還原鈦鐵礦中以金紅石相TiO 2和金屬Fe相為主，F(xiàn)eTiO 3物相少甚至消失，同時(shí)生成FeTi 2O 5相盡量的少。這樣的組織結(jié)構(gòu)的優(yōu)勢(shì)在于：FeTiO 3相在酸浸過程中易發(fā)生水解，導(dǎo)致酸浸后樣品細(xì)粉率升高，而金紅石相TiO 2強(qiáng)度高，且不溶于酸，在還原鈦鐵礦酸浸過程中使其粒度保持更好，細(xì)粉比例更低；生成FeTi 2O 5相盡量的少，可避免有FeTi 2O 5相生成時(shí)Mg會(huì)類質(zhì)同相生成MgTi 2O 5，酸溶性很差，酸浸并不能有效去除鎂雜質(zhì)的情況。
在一個(gè)實(shí)施方案中，所述高鉻鈣鎂鈦鐵礦中Cr 2O 3≥0.15wt％，MgO≥1.00wt％，CaO≥0.10wt％。本發(fā)明針對(duì)的高鉻鈣鎂鈦鐵礦通常指Cr 2O 3、MgO以及CaO較高的鈦鐵礦，通過本發(fā)明的方法得到低鉻磁選精礦以及磁選尾礦，尾礦進(jìn)行風(fēng)選除碳后的鉻鐵礦中鉻含量30％以上。
在一個(gè)實(shí)施方案中，所述步驟(a)中使用的還原劑為煤、煤氣、氫氣和石油焦中的一種或多種；優(yōu)選地，所述氫氣為步驟(d)酸浸產(chǎn)生的氫氣。
在一個(gè)實(shí)施方案中，還原劑的加入量為鈦鐵礦用量的20-40wt％。
在一個(gè)實(shí)施方案中，所述步驟(b)中，磁選的強(qiáng)度為2000～4000GS。
在一個(gè)實(shí)施方案中，所述步驟(b)中得到的磁選精礦中Cr 2O 3<0.15wt％；所述步驟(c)中得到鉻鐵礦中Cr 2O 3≥30wt％。
在一個(gè)實(shí)施方案中，所述酸浸為常壓酸浸。在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施方案中，對(duì)所述磁選精礦進(jìn)行預(yù)酸浸，預(yù)酸浸、酸浸均在常壓條件下浸出。
在一個(gè)實(shí)施方案中，所述常壓酸浸采用的浸出酸為鹽酸，所述酸浸的反應(yīng)時(shí)間為2～4h，反應(yīng)溫度為100～105℃；
優(yōu)選地，所述磁選精礦與所述浸出酸的質(zhì)量體積比為1：2～4，所述浸出酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15％～25％。
在一個(gè)實(shí)施方案中，所述常壓預(yù)酸浸采用的浸出酸為無機(jī)酸，優(yōu)選鹽酸、硫酸；更優(yōu)選地，采用酸浸后分離出的鹽酸；
優(yōu)選地，所述常壓酸浸的反應(yīng)時(shí)間為0.5～2h，反應(yīng)溫度為20～60℃；
所述磁選精礦與所述浸出酸的質(zhì)量體積比為1：2～5，所述浸出酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10％～25％。
在一個(gè)實(shí)施方案中，在本發(fā)明方法得到的可氯化富鈦料中，的鉻含量降至0.15％以下，鎂含量降至0.5％以下，鈣含量降至0.1％以下。
有益效果：
(1)本發(fā)明提供的方法既可通過還原去除鉻，同時(shí)酸浸去除鈣、鎂等可溶性雜質(zhì)，尤其是鈣、鎂雜質(zhì)，又能降低酸浸過程中鈦水解現(xiàn)象；
(2)本發(fā)明方法可將高鉻鈣鎂鈦鐵礦中的鉻含量降至0.15％以下，鎂含量降至0.5％以下，鈣含量降至0.1％以下，滿足后續(xù)使用鈦鐵礦時(shí)對(duì)鉻、鎂、鈣等含量要求，同時(shí)可將鈦鐵礦中鉻以回收，得到鉻鐵礦；
(3)本發(fā)明方法將高鉻鈣鎂鈦鐵礦升級(jí)為可氯化富鈦料的工藝簡(jiǎn)單、工藝路線短、成本較低，同時(shí)可以回收鉻鐵礦，提高鈦鐵礦中雜質(zhì)元素的利用價(jià)值。
附圖說明
為了更清楚地說明本發(fā)明具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施方式，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的本發(fā)明方法的工藝流程圖；
圖2為本發(fā)明實(shí)施例2的提供還原鈦鐵礦的X射線衍射(XRD)；
圖3為本發(fā)明實(shí)施例2提供的鉻鐵礦的X射線衍射(XRD)；
圖4為本發(fā)明對(duì)比例1提供的低鉻磁選精礦的X射線衍射(XRD)。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
實(shí)施例1
本發(fā)明方法的工藝流程圖見圖1。
將鈦鐵礦(Cr 2O 3：2.39wt％，MgO 2.18wt％，CaO 0.15wt％)置于回轉(zhuǎn)窯中，于1050℃下，以煤為還原劑還原0.5h，急速冷卻后，在3000GS強(qiáng)度下進(jìn)行磁選，得到低鉻磁選精礦(Cr 2O 3 0.07wt％)及尾礦，將尾礦進(jìn)行風(fēng)選除碳，得到鉻鐵礦(Cr 2O 3 35.07wt％)，鉻收率98.19％；將低鉻的磁選精礦采用酸度為10％鹽酸，固液比為1:3，60℃下，預(yù)浸出反應(yīng)2h后過濾，過濾后的固體再采用酸度為20％鹽酸，固液比為1:4，常壓105℃下，反應(yīng)2h后過濾、水洗干燥得到可氯化優(yōu)質(zhì)富鈦料，鈦收率97.56％，具體成分如下表1。
表1.實(shí)施例1原料及產(chǎn)品成分化學(xué)分析結(jié)果(％)
樣品 TiO 2 Fe 2O 3 SiO 2 Al 2O 3 MnO MgO CaO Cr 2O 3 鈦鐵礦 49.14 39.66 1.44 2.07 1.12 2.18 0.15 2.39 磁選精礦 53.65 39.07 1.09 0.84 1.00 1.91 0.16 0.07 鉻鐵礦 3.85 29.52 7.59 13.09 0.63 6.57 0.71 35.07 富鈦料 91.06 5.13 0.98 0.56 0.12 0.28 0.05 0.12
實(shí)施例2
將鈦鐵礦(Cr 2O 3：1.98wt％，MgO：1.86wt％，CaO：0.23wt％)置于回轉(zhuǎn)窯中，于950℃下，以煤為還原劑還原2h，急速冷卻后，在2000GS強(qiáng)度下進(jìn)行磁選，得到低鉻磁選精礦(Cr 2O 3：0.09wt％)(晶型結(jié)構(gòu)如圖2)及尾礦，將尾礦進(jìn)行風(fēng)選除碳，得到鉻鐵礦(Cr 2O 3：37.02wt％)(晶型結(jié)構(gòu)如圖3)，鉻收率97.96％；將低鉻的磁選精礦采用實(shí)施例1中常壓浸出過濾的濾液(鹽酸酸度為16％)，固液比為1:3，20℃下，預(yù)浸出反應(yīng)3h后過濾，過濾后再采用酸度為18％鹽酸，固液比為1:3，常壓100℃下，反應(yīng)2h后過濾、水洗干燥得到可氯化優(yōu)質(zhì)富鈦料，鈦收率98.25％，具體成分如下表2。
表2.實(shí)施例2原料及產(chǎn)品成分化學(xué)分析結(jié)果(％)
樣品 TiO 2 Fe 2O 3 SiO 2 Al 2O 3 MnO MgO CaO Cr 2O 3 鈦鐵礦 55.77 33.70 1.55 1.69 1.21 1.86 0.23 1.98 磁選精礦 60.75 33.46 1.13 0.81 1.17 1.16 0.13 0.09 鉻鐵礦 2.45 28.36 9.29 12.43 0.75 7.32 0.90 37.02 富鈦料 92.28 3.48 1.27 0.71 0.13 0.28 0.05 0.13
實(shí)施例3：
將鈦鐵礦(Cr 2O 3，2.14wt％；MgO，2.07wt％；CaO，0.17wt％)置于回轉(zhuǎn)窯中，于1000℃下，以煤為還原劑還原1h，急速冷卻后，在4000GS強(qiáng)度下進(jìn)行磁選，得到低鉻磁選精礦(Cr 2O 3，0.06wt％)及尾礦，將尾礦進(jìn)行風(fēng)選除碳，得到鉻鐵礦(Cr 2O 3，37.02wt％)，鉻收率98.42％；將低鉻的磁選精礦采用實(shí)施例2中常壓浸出過濾的濾液(鹽酸酸度為13％)，固液比為1:5，50℃下，預(yù)浸出反應(yīng)2h后過濾，再采用酸度為25％鹽酸，固液比為1:2，在105℃下，反應(yīng)4h后過濾、水洗干燥得到可氯化優(yōu)質(zhì)富鈦料，鈦收率98.56％，具體成分如下表3。
表3實(shí)施例3原料及產(chǎn)品成分化學(xué)分析結(jié)果(％)
樣品 TiO 2 Fe 2O 3 SiO 2 Al 2O 3 MnO MgO CaO Cr 2O 3 鈦鐵礦 51.33 37.20 1.96 2.48 1.07 2.07 0.17 2.14 磁選精礦 56.55 36.74 1.17 1.08 1.11 1.64 0.13 0.06 鉻鐵礦 3.62 28.36 9.29 11.23 0.84 4.65 0.89 40.02 富鈦料 90.57 4.39 1.31 0.83 0.23 0.54 0.06 0.14
通過以上實(shí)施例可知，使用本發(fā)明的方法，能將鈦鐵礦中的鉻含量降至0.15％以下，鎂含量降至0.5％以下，鈣含量降至0.1％以下，滿足后續(xù)使用鈦鐵礦時(shí)對(duì)鉻、鎂、鈣等含量要求，同時(shí)可將鈦鐵礦中鉻以回收，得到鉻鐵礦；在采用高鉻鈣鎂鈦鐵礦制備優(yōu)質(zhì)的富鈦料的同時(shí)，提升了雜質(zhì)元素的價(jià)值。本發(fā)明方法工藝簡(jiǎn)單、流程短、成本低，易于工業(yè)化生產(chǎn)。
對(duì)比例1：
將鈦鐵礦(Cr 2O 3：2.39wt％，MgO 2.18wt％，CaO 0.15wt％)置于回轉(zhuǎn)窯中，于1150℃下，以煤為還原劑還原0.5h，急速冷卻后，在3000GS強(qiáng)度下進(jìn)行磁選，得到磁選精礦(Cr 2O 31.13wt％)(晶型結(jié)構(gòu)如圖4)，及尾礦，將尾礦進(jìn)行風(fēng)選除碳，得到含鉻尾礦(Cr 2O 316.83wt％)，鉻收率74.59％；將磁選精礦采用酸度為10％鹽酸，固液比為1:3，60℃下，預(yù)浸出反應(yīng)2h后過濾，過濾后的固體再采用酸度為20％鹽酸，固液比為1:4，常壓105℃下，反應(yīng)2h后過濾、水洗干燥得到富鈦料，鈦收率僅有83.64％，具體成分如下表4。
表4.對(duì)比例1原料及產(chǎn)品成分化學(xué)分析結(jié)果(％)
樣品 TiO 2 Fe 2O 3 SiO 2 Al 2O 3 MnO MgO CaO Cr 2O 3 鈦鐵礦 49.14 39.66 1.44 2.07 1.12 2.18 0.15 2.39 磁選精礦 52.73 37.22 1.49 1.79 0.96 2.92 0.28 1.13 鉻鐵礦 28.68 24.91 6.56 9.00 3.11 3.83 0.71 16.83 富鈦料 83.391 4.92 1.39 2.02 1.44 3.46 0.21 1.78
對(duì)比例2：
將鈦鐵礦(Cr 2O 3：2.39wt％，MgO 2.18wt％，CaO 0.15wt％)置于回轉(zhuǎn)窯中，于1100℃下，以煤為還原劑還原1h，急速冷卻后，在3000GS強(qiáng)度下進(jìn)行磁選，得到磁選精礦(Cr 2O 31.07wt％)，及尾礦，將尾礦進(jìn)行風(fēng)選除碳，得到含鉻尾礦(Cr 2O 3 16.29wt％)，鉻收率71.52％；將磁選精礦采用酸度為10％鹽酸，固液比為1:3，60℃下，預(yù)浸出反應(yīng)2h后過濾，過濾后的固體再采用酸度為20％鹽酸，固液比為1:4，常壓105℃下，反應(yīng)2h后過濾、水洗干燥得到富鈦料，鈦收率僅有79.15％，具體成分如下表4。
表5.對(duì)比例2原料及產(chǎn)品成分化學(xué)分析結(jié)果(％)
樣品 TiO 2 Fe 2O 3 SiO 2 Al 2O 3 MnO MgO CaO Cr 2O 3 鈦鐵礦 49.14 39.66 1.44 2.07 1.12 2.18 0.15 2.39 磁選精礦 52.38 37.29 1.60 1.78 1.06 2.79 0.29 1.07 鉻鐵礦 37.14 32.14 7.01 7.35 2.69 2.86 0.56 16.29 富鈦料 83.77 3.39 2.05 2.54 1.50 3.75 0.24 1.74
通過以上對(duì)比例可知，在還原過程中，還原溫度過高，會(huì)使鈦鐵礦中鎂、鉻晶型結(jié)構(gòu)發(fā)成變化，鎂類質(zhì)同相生成MgTi 2O 5，酸溶性很差，酸浸并不能有效去除鎂雜質(zhì)的情況，鉻以鉻鐵礦的形式存在，但溫度高會(huì)使鉻鐵礦中鐵部分還原，增加鉻鐵礦的磁性，使鉻與鈦分離效果變差，進(jìn)而導(dǎo)致鈦收率及尾礦中鉻收率降低。
最后應(yīng)說明的是：以上各實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述各實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍。
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利用高鉻鈣鎂鈦鐵礦制備可氯化富鈦料的方法.pdf
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“利用高鉻鈣鎂鈦鐵礦制備可氯化富鈦料的方法” 該技術(shù)專利(論文)所有權(quán)利歸屬于技術(shù)(論文)所有人。僅供學(xué)習(xí)研究，如用于商業(yè)用途，請(qǐng)聯(lián)系該技術(shù)所有人。
我是此專利(論文)的發(fā)明人(作者)
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編輯：中冶有色技術(shù)網(wǎng)
來源：龍佰集團(tuán)股份有限公司 河南佰利聯(lián)新材料有限公司
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