1.本發(fā)明涉及鋰電池加工領(lǐng)域，具體是降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝。

背景技術(shù)：

2.伴隨著經(jīng)濟(jì)全球化的進(jìn)程和能源需求的不斷高漲,尋找新的儲(chǔ)能裝置已經(jīng)成為新能源相關(guān)領(lǐng)域的關(guān)注熱點(diǎn).鋰離子電池(lib)是目前綜合性能最好的電池體系,具有高比能量,高循環(huán)壽命,體積小,質(zhì)量輕,無(wú)記憶效應(yīng),無(wú)污染等特點(diǎn),并迅速發(fā)展成為新一代儲(chǔ)能電源,用于信息技術(shù),電動(dòng)車和混合動(dòng)力車,航空航天等領(lǐng)域的動(dòng)力支持。

3.球形石墨采用先進(jìn)加工工藝對(duì)石墨表面進(jìn)行改性處理,生產(chǎn)的不同細(xì)度,形似 橢圓球形的石墨產(chǎn)品，屬于石墨產(chǎn)品中的高附加值深加工產(chǎn)品，導(dǎo)電性、結(jié)晶度高、成本低.理論嵌鋰容量高、充放電電位低且平坦、具有粒度分布集中、振實(shí)密度大、比表面積小與品質(zhì)穩(wěn)定等特點(diǎn)，是目前作為鋰離子電池負(fù)極材料的重要部分，近年來(lái)動(dòng)力汽車等的快速發(fā)展,為其在新能源領(lǐng)域的應(yīng)用開辟了廣闊的前景。

4.在液態(tài)鋰離子電池的首次充放電過(guò)程中，電極材料與電解液在固液相界面上發(fā)生反應(yīng)，形成一層覆蓋于電極材料表面的鈍化層，這種鈍化層是li+的優(yōu)良導(dǎo)體，li+可以經(jīng)過(guò)該鈍化層自由地嵌入和脫出，因此被稱為“固體電解質(zhì)界面膜”簡(jiǎn)稱sei膜，sei膜的形成消耗了部分鋰離子，使得首次充放電不可逆容量增加，降低了電極材料的充放電效率。負(fù)極材料比表面積大小會(huì)影響sei膜的生成，從而影響鋰離子電池的性能，目前，一些低端的負(fù)極材料存在比表面積大，在充放電過(guò)程中它與電解液反應(yīng)生成sei膜，使得鋰離子電池首次庫(kù)倫效率較低;此外，容易與電解液中的有機(jī)溶劑發(fā)生共嵌入情況，這會(huì)導(dǎo)致負(fù)極石墨層膨脹剝落，進(jìn)而進(jìn)一步損耗電解液，因此發(fā)明一種可以降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝來(lái)提高鋰離子電池的工作效率，十分有必要。

5.但是，現(xiàn)有的降低鋰電池負(fù)極石墨化材料比表面積的方法只對(duì)球形石墨和瀝青顆粒之一粉碎處理然后進(jìn)行混合，且粉碎粒徑仍然較大，兩者混合后比表面積降低不夠明顯，使得負(fù)極材料的循環(huán)性能和可逆容量提升不夠明顯。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

6.本發(fā)明的目的在于提供一種降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問(wèn)題。

7.為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，包括以下步驟：步驟1：瀝青粉體超聲粉碎，通過(guò)超聲空化技術(shù)對(duì)瀝青粉體在水中進(jìn)行超聲粉碎，將其粒徑進(jìn)一步破碎成0.1μ-0.5μ的超微瀝青顆粒；步驟2：超微瀝青顆粒烘干，然后將粉碎后的超微瀝青顆粒放入烘干機(jī)中進(jìn)行烘干；步驟3：球形石墨加工，先對(duì)石墨原材料進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理后對(duì)石墨原材料進(jìn)行

粉碎球化，粉碎球化后的球形石墨原材料進(jìn)行分級(jí)，分級(jí)后的球形石墨進(jìn)行提純，提純后的球形石墨進(jìn)行干燥處理；步驟4：瀝青顆粒與球形石墨攪拌混合，將破碎并烘干后的超微瀝青顆粒與深加工的球形石墨顆粒按照7:100-9:100的質(zhì)量比進(jìn)行混合；步驟5：加熱包覆，在空氣氣氛下，混料在300℃的滾筒爐或臥式釜中邊攪拌邊加熱，加熱時(shí)間為3.0h，空氣流量為1.2m

3 /h，完成瀝青對(duì)天然石墨的均勻包覆及瀝青的交聯(lián)固化；步驟6：碳化，加熱包覆后的天然石墨在1080℃的推板窯或輥道窯中進(jìn)行碳化，制得瀝青基硬碳包覆天然石墨負(fù)極材料。

8.作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述球形石墨加工的材料預(yù)處理是將石墨原料放入到篩子中進(jìn)行初步篩選，篩選落下的石墨原料進(jìn)入到永磁除鐵機(jī)中去除石墨原料中的鐵質(zhì)和其他磁性物質(zhì)。

9.作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述球形石墨加工的粉碎球化是將預(yù)處理的石墨倒入粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，然后將粉碎后的石墨粉通過(guò)整形的方式制成球形石墨，粉碎周期為15分鐘/次，粉碎周期為2-4次，粉碎周期每完成一次進(jìn)行抽樣檢測(cè)，粉碎機(jī)轉(zhuǎn)速為2000轉(zhuǎn)/分。

10.作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述球形石墨加工的分級(jí)是將粉碎球化后的石墨倒入分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)排出，分級(jí)出0.1-10um的球形石墨顆粒，分級(jí)機(jī)的進(jìn)料量控制在35千克/分，分級(jí)機(jī)轉(zhuǎn)速為1200轉(zhuǎn)/分。

11.作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述球形石墨加工的提純是將球形石墨晶體的初始產(chǎn)品，用水經(jīng)過(guò)反復(fù)沖洗，得到較純的球形石墨晶體。

12.作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述球形石墨加工的干燥是將球形石墨晶體放入烘干機(jī)進(jìn)行干燥，烘干機(jī)內(nèi)部溫度調(diào)至80-120℃，連續(xù)加熱3-4h，得球形石墨晶體。

13.作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述粉碎包括粗粉碎和細(xì)粉碎，先將預(yù)處理的石墨倒入粗粉碎機(jī)進(jìn)行粗粉碎，粗粉碎至粒度為0.5-2cm的石墨顆粒，然后再將粗粉碎后的石墨顆粒倒入細(xì)粉碎機(jī)，細(xì)粉碎機(jī)采用超聲粉碎技術(shù)將石墨顆粒粉碎至粒度為0.1-100μm的石墨粉。

14.與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明通過(guò)采用超聲粉碎技術(shù)對(duì)瀝青粉體在水中進(jìn)行超聲粉碎，將其粒徑進(jìn)一步破碎成0.1-0.5μm的超微瀝青顆粒，以及采用超聲粉碎技術(shù)將石墨顆粒粉碎至粒度為0.1-100μm的石墨粉，然后篩選出0.1-10um的球形石墨顆粒，與現(xiàn)有的普通粉碎技術(shù)相比超聲粉碎技術(shù)所加工的顆粒粒徑一般在0.1-10um，比采用傳統(tǒng)粉碎技術(shù)所加工的顆粒粒徑更小，這樣在將超微瀝青顆粒與球形石墨顆粒攪拌混合時(shí)，混合效率更高，混合效果更好，采用超聲粉碎技術(shù)制得瀝青基硬碳包覆天然石墨負(fù)極材料相較于傳統(tǒng)的粉碎技術(shù)制得的瀝青基硬碳包覆天然石墨負(fù)極材料比表面積更小，進(jìn)而使得負(fù)極材料的循環(huán)性能和可逆容量提升更加明顯，鋰離子電池的性能更強(qiáng)。

附圖說(shuō)明

15.圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

16.下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

17.請(qǐng)參閱圖1實(shí)施例1降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，包括以下步驟：步驟1：瀝青粉體超聲粉碎，通過(guò)超聲空化技術(shù)對(duì)瀝青粉體在水中進(jìn)行超聲粉碎，將其粒徑進(jìn)一步破碎成0.1μ-0.5μ的超微瀝青顆粒；步驟2：超微瀝青顆粒烘干，然后將粉碎后的超微瀝青顆粒放入烘干機(jī)中進(jìn)行烘干；步驟3：球形石墨加工，先對(duì)石墨原材料進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理后對(duì)石墨原材料進(jìn)行粉碎球化，粉碎球化后的球形石墨原材料進(jìn)行分級(jí)，分級(jí)后的球形石墨進(jìn)行提純，提純后的球形石墨進(jìn)行干燥處理；步驟4：瀝青顆粒與球形石墨攪拌混合，將破碎并烘干后的超微瀝青顆粒與深加工的球形石墨顆粒按照7:100的質(zhì)量比進(jìn)行混合；步驟5：加熱包覆，在空氣氣氛下，混料在300℃的滾筒爐或臥式釜中邊攪拌邊加熱，加熱時(shí)間為3.0h，空氣流量為1.2m

3 /h，完成瀝青對(duì)天然石墨的均勻包覆及瀝青的交聯(lián)固化；步驟6：碳化，加熱包覆后的天然石墨在1080℃的推板窯或輥道窯中進(jìn)行碳化，制得瀝青基硬碳包覆天然石墨負(fù)極材料。

18.球形石墨加工的材料預(yù)處理是將石墨原料放入到篩子中進(jìn)行初步篩選，篩選落下的石墨原料進(jìn)入到永磁除鐵機(jī)中去除石墨原料中的鐵質(zhì)和其他磁性物質(zhì)。

19.球形石墨加工的粉碎球化是將預(yù)處理的石墨倒入粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，然后將粉碎后的石墨粉通過(guò)整形的方式制成球形石墨，粉碎周期為15分鐘/次，粉碎周期為2次，粉碎周期每完成一次進(jìn)行抽樣檢測(cè)，粉碎機(jī)轉(zhuǎn)速為2000轉(zhuǎn)/分。

20.球形石墨加工的分級(jí)是將粉碎球化后的石墨倒入分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)排出，分級(jí)出0.1-10um的球形石墨顆粒，分級(jí)機(jī)的進(jìn)料量控制在35千克/分，分級(jí)機(jī)轉(zhuǎn)速為1200轉(zhuǎn)/分。

21.球形石墨加工的提純是將球形石墨晶體的初始產(chǎn)品，用水經(jīng)過(guò)反復(fù)沖洗，得到較純的球形石墨晶體。

22.球形石墨加工的干燥是將球形石墨晶體放入烘干機(jī)進(jìn)行干燥，烘干機(jī)內(nèi)部溫度調(diào)至80℃，連續(xù)加熱3h，得球形石墨晶體。

23.粉碎包括粗粉碎和細(xì)粉碎，先將預(yù)處理的石墨倒入粗粉碎機(jī)進(jìn)行粗粉碎，粗粉碎至粒度為0.5-2cm的石墨顆粒，然后再將粗粉碎后的石墨顆粒倒入細(xì)粉碎機(jī)，細(xì)粉碎機(jī)采用超聲粉碎技術(shù)將石墨顆粒粉碎至粒度為0.1-100μm的石墨粉。

24.實(shí)施例2降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，包括以下步驟：步驟1：瀝青粉體超聲粉碎，通過(guò)超聲空化技術(shù)對(duì)瀝青粉體在水中進(jìn)行超聲粉碎，

將其粒徑進(jìn)一步破碎成0.1μ-0.5μ的超微瀝青顆粒；步驟2：超微瀝青顆粒烘干，然后將粉碎后的超微瀝青顆粒放入烘干機(jī)中進(jìn)行烘干；步驟3：球形石墨加工，先對(duì)石墨原材料進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理后對(duì)石墨原材料進(jìn)行粉碎球化，粉碎球化后的球形石墨原材料進(jìn)行分級(jí)，分級(jí)后的球形石墨進(jìn)行提純，提純后的球形石墨進(jìn)行干燥處理；步驟4：瀝青顆粒與球形石墨攪拌混合，將破碎并烘干后的超微瀝青顆粒與深加工的球形石墨顆粒按照8:100的質(zhì)量比進(jìn)行混合；步驟5：加熱包覆，在空氣氣氛下，混料在300℃的滾筒爐或臥式釜中邊攪拌邊加熱，加熱時(shí)間為3.0h，空氣流量為1.2m

3 /h，完成瀝青對(duì)天然石墨的均勻包覆及瀝青的交聯(lián)固化；步驟6：碳化，加熱包覆后的天然石墨在1080℃的推板窯或輥道窯中進(jìn)行碳化，制得瀝青基硬碳包覆天然石墨負(fù)極材料。

25.球形石墨加工的材料預(yù)處理是將石墨原料放入到篩子中進(jìn)行初步篩選，篩選落下的石墨原料進(jìn)入到永磁除鐵機(jī)中去除石墨原料中的鐵質(zhì)和其他磁性物質(zhì)。

26.球形石墨加工的粉碎球化是將預(yù)處理的石墨倒入粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，然后將粉碎后的石墨粉通過(guò)整形的方式制成球形石墨，粉碎周期為15分鐘/次，粉碎周期為3次，粉碎周期每完成一次進(jìn)行抽樣檢測(cè)，粉碎機(jī)轉(zhuǎn)速為2000轉(zhuǎn)/分。

27.球形石墨加工的分級(jí)是將粉碎球化后的石墨倒入分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)排出，分級(jí)出0.1-10um的球形石墨顆粒，分級(jí)機(jī)的進(jìn)料量控制在35千克/分，分級(jí)機(jī)轉(zhuǎn)速為1200轉(zhuǎn)/分。

28.球形石墨加工的提純是將球形石墨晶體的初始產(chǎn)品，用水經(jīng)過(guò)反復(fù)沖洗，得到較純的球形石墨晶體。

29.球形石墨加工的干燥是將球形石墨晶體放入烘干機(jī)進(jìn)行干燥，烘干機(jī)內(nèi)部溫度調(diào)至100℃，連續(xù)加熱3.5h，得球形石墨晶體。

30.粉碎包括粗粉碎和細(xì)粉碎，先將預(yù)處理的石墨倒入粗粉碎機(jī)進(jìn)行粗粉碎，粗粉碎至粒度為0.5-2cm的石墨顆粒，然后再將粗粉碎后的石墨顆粒倒入細(xì)粉碎機(jī)，細(xì)粉碎機(jī)采用超聲粉碎技術(shù)將石墨顆粒粉碎至粒度為0.1-100μm的石墨粉。

31.實(shí)施例3降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，包括以下步驟：步驟1：瀝青粉體超聲粉碎，通過(guò)超聲空化技術(shù)對(duì)瀝青粉體在水中進(jìn)行超聲粉碎，將其粒徑進(jìn)一步破碎成0.1μ-0.5μ的超微瀝青顆粒；步驟2：超微瀝青顆粒烘干，然后將粉碎后的超微瀝青顆粒放入烘干機(jī)中進(jìn)行烘干；步驟3：球形石墨加工，先對(duì)石墨原材料進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理后對(duì)石墨原材料進(jìn)行粉碎球化，粉碎球化后的球形石墨原材料進(jìn)行分級(jí)，分級(jí)后的球形石墨進(jìn)行提純，提純后的球形石墨進(jìn)行干燥處理；步驟4：瀝青顆粒與球形石墨攪拌混合，將破碎并烘干后的超微瀝青顆粒與深加工的球形石墨顆粒按照9:100的質(zhì)量比進(jìn)行混合；步驟5：加熱包覆，在空氣氣氛下，混料在300℃的滾筒爐或臥式釜中邊攪拌邊加

熱，加熱時(shí)間為3.0h，空氣流量為1.2m

3 /h，完成瀝青對(duì)天然石墨的均勻包覆及瀝青的交聯(lián)固化；步驟6：碳化，加熱包覆后的天然石墨在1080℃的推板窯或輥道窯中進(jìn)行碳化，制得瀝青基硬碳包覆天然石墨負(fù)極材料。

32.球形石墨加工的材料預(yù)處理是將石墨原料放入到篩子中進(jìn)行初步篩選，篩選落下的石墨原料進(jìn)入到永磁除鐵機(jī)中去除石墨原料中的鐵質(zhì)和其他磁性物質(zhì)。

33.球形石墨加工的粉碎球化是將預(yù)處理的石墨倒入粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，然后將粉碎后的石墨粉通過(guò)整形的方式制成球形石墨，粉碎周期為15分鐘/次，粉碎周期為4次，粉碎周期每完成一次進(jìn)行抽樣檢測(cè)，粉碎機(jī)轉(zhuǎn)速為2000轉(zhuǎn)/分。

34.球形石墨加工的分級(jí)是將粉碎球化后的石墨倒入分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)排出，分級(jí)出0.1-10um的球形石墨顆粒，分級(jí)機(jī)的進(jìn)料量控制在35千克/分，分級(jí)機(jī)轉(zhuǎn)速為1200轉(zhuǎn)/分。

35.球形石墨加工的提純是將球形石墨晶體的初始產(chǎn)品，用水經(jīng)過(guò)反復(fù)沖洗，得到較純的球形石墨晶體。

36.球形石墨加工的干燥是將球形石墨晶體放入烘干機(jī)進(jìn)行干燥，烘干機(jī)內(nèi)部溫度調(diào)至120℃，連續(xù)加熱4h，得球形石墨晶體。

37.粉碎包括粗粉碎和細(xì)粉碎，先將預(yù)處理的石墨倒入粗粉碎機(jī)進(jìn)行粗粉碎，粗粉碎至粒度為0.5-2cm的石墨顆粒，然后再將粗粉碎后的石墨顆粒倒入細(xì)粉碎機(jī)，細(xì)粉碎機(jī)采用超聲粉碎技術(shù)將石墨顆粒粉碎至粒度為0.1-100μm的石墨粉。

38.通過(guò)對(duì)上述三種實(shí)施例所得產(chǎn)品進(jìn)行比表面積進(jìn)行測(cè)試，實(shí)施例三所得產(chǎn)品的比表面積最小，因此采用實(shí)施例3工藝效果最佳。

39.盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。技術(shù)特征：

1.降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，其特征在于：包括以下步驟：步驟1：瀝青粉體超聲粉碎，通過(guò)超聲空化技術(shù)對(duì)瀝青粉體在水中進(jìn)行超聲粉碎，將其粒徑進(jìn)一步破碎成0.1μ-0.5μ的超微瀝青顆粒；步驟2：超微瀝青顆粒烘干，然后將粉碎后的超微瀝青顆粒放入烘干機(jī)中進(jìn)行烘干；步驟3：球形石墨加工，先對(duì)石墨原材料進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理后對(duì)石墨原材料進(jìn)行粉碎球化，粉碎球化后的球形石墨原材料進(jìn)行分級(jí)，分級(jí)后的球形石墨進(jìn)行提純，提純后的球形石墨進(jìn)行干燥處理；步驟4：瀝青顆粒與球形石墨攪拌混合，將破碎并烘干后的超微瀝青顆粒與深加工的球形石墨顆粒按照7:100-9:100的質(zhì)量比進(jìn)行混合；步驟5：加熱包覆，在空氣氣氛下，混料在300℃的滾筒爐或臥式釜中邊攪拌邊加熱，加熱時(shí)間為3.0h，空氣流量為1.2m

3 /h，完成瀝青對(duì)天然石墨的均勻包覆及瀝青的交聯(lián)固化；步驟6：碳化，加熱包覆后的天然石墨在1080℃的推板窯或輥道窯中進(jìn)行碳化，制得瀝青基硬碳包覆天然石墨負(fù)極材料。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，其特征在于：所述球形石墨加工的材料預(yù)處理是將石墨原料放入到篩子中進(jìn)行初步篩選，篩選落下的石墨原料進(jìn)入到永磁除鐵機(jī)中去除石墨原料中的鐵質(zhì)和其他磁性物質(zhì)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，其特征在于：所述球形石墨加工的粉碎球化是將預(yù)處理的石墨倒入粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，然后將粉碎后的石墨粉通過(guò)整形的方式制成球形石墨，粉碎周期為15分鐘/次，粉碎周期為2-4次，粉碎周期每完成一次進(jìn)行抽樣檢測(cè)，粉碎機(jī)轉(zhuǎn)速為2000轉(zhuǎn)/分。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，其特征在于：所述球形石墨加工的分級(jí)是將粉碎球化后的石墨倒入分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)排出，分級(jí)出0.1-10um的球形石墨顆粒，分級(jí)機(jī)的進(jìn)料量控制在35千克/分，分級(jí)機(jī)轉(zhuǎn)速為1200轉(zhuǎn)/分。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，其特征在于：所述球形石墨加工的提純是將球形石墨晶體的初始產(chǎn)品，用水經(jīng)過(guò)反復(fù)沖洗，得到較純的球形石墨晶體。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，其特征在于：所述球形石墨加工的干燥是將球形石墨晶體放入烘干機(jī)進(jìn)行干燥，烘干機(jī)內(nèi)部溫度調(diào)至80-120℃，連續(xù)加熱3-4h，得球形石墨晶體。7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，其特征在于：所述粉碎包括粗粉碎和細(xì)粉碎，先將預(yù)處理的石墨倒入粗粉碎機(jī)進(jìn)行粗粉碎，粗粉碎至粒度為0.5-2cm的石墨顆粒，然后再將粗粉碎后的石墨顆粒倒入細(xì)粉碎機(jī)，細(xì)粉碎機(jī)采用超聲粉碎技術(shù)將石墨顆粒粉碎至粒度為0.1-100μm的石墨粉。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了降低鋰電池石墨負(fù)極材料比表面積的工藝，本發(fā)明通過(guò)采用超聲粉碎技術(shù)對(duì)瀝青粉體在水中進(jìn)行超聲粉碎，將其粒徑進(jìn)一步破碎成0.1-0.5μm的超微瀝青顆粒，以及采用超聲粉碎技術(shù)將石墨顆粒粉碎至粒度為0.1-100μm的石墨粉，然后篩選出0.1-10um的球形石墨顆粒，與現(xiàn)有的普通粉碎技術(shù)相比超聲粉碎技術(shù)所加工的顆粒粒徑一般在0.1-10um，比采用傳統(tǒng)粉碎技術(shù)所加工的顆粒粒徑更小，超微瀝青顆粒與球形石墨顆粒攪拌混合效率更高，效果更好，采用超聲粉碎技術(shù)制得瀝青基硬碳包覆天然石墨負(fù)極材料相較于傳統(tǒng)的粉碎技術(shù)制得的瀝青基硬碳包覆天然石墨負(fù)極材料比表面積更小，進(jìn)而使得負(fù)極材料的循環(huán)性能和可逆容量提升更加明顯，鋰離子電池的性能更強(qiáng)。鋰離子電池的性能更強(qiáng)。鋰離子電池的性能更強(qiáng)。

技術(shù)研發(fā)人員：曹志平 王福國(guó) 王福山 裴成勇 王海旭 王福壽

受保護(hù)的技術(shù)使用者：新疆天宏基科技有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.02.22

技術(shù)公布日：2022/5/17