權(quán)利要求書： 1.一種放射性廢金屬的回收方法，其特征在于，包括以下步驟：(1)將放射性廢金屬依次進(jìn)行電化學(xué)去污、超聲波清洗和水洗；

(2)將水洗后的廢金屬進(jìn)行熔煉；

其中，所述電化學(xué)去污用電解液為水溶液，溶質(zhì)包括磷酸、草酸、檸檬酸、酒石酸、過(guò)氧化氫和冰乙酸；所述電化學(xué)去污電解液中磷酸的質(zhì)量百分含量為45％～80％，草酸的含量為5g/L～10g/L，檸檬酸的含量為1g/L～10g/L，酒石酸的含量為1g/L～2g/L，過(guò)氧化氫的含量為1g/L～5g/L，冰乙酸的含量為5g/L～10g/L；

所述超聲波清洗用清洗液的組成成分和電解液一致；

所述電化學(xué)去污的時(shí)間為10～20min；

所述超聲波清洗包括依次進(jìn)行的第一超聲波清洗和第二超聲波清洗；所述第一超聲波清洗和第二超聲波清洗的時(shí)間獨(dú)立地為10～20min。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述電化學(xué)去污的電壓為脈沖電壓，

2 2

所述脈沖電壓的強(qiáng)度為12～48，所述電化學(xué)去污的電流密度為0.1A/cm～5A/cm。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述超聲波清洗包括依次進(jìn)行的第一超聲波清洗和第二超聲波清洗；所述第一超聲波清洗和第二超聲波清洗的頻率獨(dú)立地為

28KHz～40KHz，溫度獨(dú)立地為25℃～70℃。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述水洗用水為去離子水。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述水洗后還包括將水洗后的廢金屬進(jìn)行干燥。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述熔煉用設(shè)備為中頻熔煉爐或高頻熔煉爐。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，步驟(1)產(chǎn)生的二次廢液和沉淀物收集后進(jìn)行玻璃固化處理。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的回收方法，其特征在于，所述玻璃固化處理包括以下步驟：將二次廢液和沉淀物收集后和磷酸鐵鹽玻璃粉混合，然后將混合物進(jìn)行燒結(jié)，得到磷酸鐵鹽玻璃固化體。

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的回收方法，其特征在于，所述燒結(jié)的溫度為800℃～950℃，時(shí)間為4～12h。

說(shuō)明書： 一種放射性廢金屬的回收方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及放射性廢物處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種放射性廢金屬的回收方法。背景技術(shù)[0002] 人類的核活動(dòng)包括核工業(yè)領(lǐng)域、民用核技術(shù)、科研技術(shù)等，這些過(guò)程中均會(huì)涉及放射性物質(zhì)，接觸的物質(zhì)被放射性核素污染。在核活動(dòng)過(guò)程中，當(dāng)需要對(duì)核設(shè)施進(jìn)行維護(hù)或退

役等操作時(shí)，需要對(duì)其進(jìn)行去污處理，以減少職業(yè)性照射量、減少潛在的放射性物質(zhì)釋放

量，同時(shí)可以去污舊的設(shè)施。核設(shè)施中普遍采用的金屬材料包括不銹鋼和碳鋼，其中不銹鋼

材料常用于貯存和輸送強(qiáng)放射性污染物。

[0003] 對(duì)放射性廢金屬進(jìn)行回收利用，可以節(jié)約資源，減少?gòu)U棄物的處理量，但是放射性廢金屬中含有放射性物質(zhì)，會(huì)產(chǎn)生放射性污染擴(kuò)散，在回收之前，需要對(duì)其進(jìn)行去污，國(guó)內(nèi)

外主要采用物理法、化學(xué)法和電化學(xué)法等進(jìn)行去污。

[0004] 物理去污也稱為機(jī)械去污，是通過(guò)物理方法消除表面放射性污染，具體如：沖洗、刷、吸塵法、擦拭法、高壓噴射法和超聲法等。物理去污具有工藝簡(jiǎn)單、去污成本低、在金屬

與非金屬表面上都可使用的優(yōu)點(diǎn)。但其缺點(diǎn)也十分明顯，例如會(huì)產(chǎn)生大量放射性塵埃，嚴(yán)重

危害操作人員健康及環(huán)境，某些情況下還可能形成爆炸性混合物。

[0005] 化學(xué)去污廣泛應(yīng)用于核和其它相關(guān)領(lǐng)域，主要用于去污固定污染。借助化學(xué)試劑實(shí)現(xiàn)化學(xué)轉(zhuǎn)移和污染物的去除?；瘜W(xué)去污具有適應(yīng)條件簡(jiǎn)單、可操作性強(qiáng)、去污效果好等優(yōu)

點(diǎn)，可以對(duì)受牽制區(qū)域的污染物進(jìn)行去污。但化學(xué)法存在化學(xué)試劑消耗量大、成本較高、處

理時(shí)間長(zhǎng)、會(huì)產(chǎn)生大量放射性廢液、需要專業(yè)知識(shí)的人才操作等缺點(diǎn)。

[0006] 電化學(xué)法是一種近年來(lái)發(fā)展較快的新去污方法，其原理是通過(guò)電化學(xué)作用對(duì)導(dǎo)電材料表面的放射性污染進(jìn)行去除。電化學(xué)去污的處理時(shí)間較短，化學(xué)試劑用量較少。但是，

目前的電化學(xué)去污仍然去污效果較差，導(dǎo)致放射性廢金屬難以有效回收利用。

發(fā)明內(nèi)容[0007] 有鑒于此，本發(fā)明提供了一種放射性廢金屬的回收方法。本發(fā)明提供的回收方法能夠?qū)Ψ派湫詮U金屬進(jìn)行有效去污，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對(duì)放射性廢金屬的回收利用。

[0008] 為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：[0009] 一種放射性廢金屬的回收方法，包括以下步驟：[0010] (1)將放射性廢金屬依次進(jìn)行電化學(xué)去污、超聲波清洗和水洗；[0011] (2)將水洗后的廢金屬進(jìn)行熔煉；[0012] 其中，所述電化學(xué)去污用電解液為水溶液，溶質(zhì)包括磷酸、草酸、檸檬酸、酒石酸、過(guò)氧化氫和冰乙酸；所述電化學(xué)去污電解液中磷酸的質(zhì)量百分含量為45％～80％，草酸的

含量為5g/L～10g/L，檸檬酸的含量為1g/L～10g/L，酒石酸的含量為1g/L～2g/L，過(guò)氧化氫

的含量為1g/L～5g/L，冰乙酸的含量為5g/L～10g/L；

[0013] 所述超聲波清洗用清洗液的組成成分和電解液一致。[0014] 優(yōu)選的，所述電化學(xué)去污的電壓為脈沖電壓，所述脈沖電壓的強(qiáng)度為12～48，所2 2

述電化學(xué)去污的電流密度為0.1A/cm～5A/cm，所述電化學(xué)去污的時(shí)間為10～20min。

[0015] 優(yōu)選的，所述超聲波清洗包括依次進(jìn)行的第一超聲波清洗和第二超聲波清洗；所述第一超聲波清洗和第二超聲波清洗的頻率獨(dú)立地為28KHz～40KHz，溫度獨(dú)立地為25℃～

70℃，時(shí)間獨(dú)立地為10～20min。

[0016] 優(yōu)選的，所述水洗用水為去離子水。[0017] 優(yōu)選的，所述水洗后還包括將水洗后的廢金屬進(jìn)行干燥。[0018] 優(yōu)選的，所述熔煉用設(shè)備為中頻熔煉爐或高頻熔煉爐。[0019] 優(yōu)選的，步驟(1)產(chǎn)生的二次廢液和沉淀物收集后進(jìn)行玻璃固化處理。[0020] 優(yōu)選的，所述玻璃固化處理包括以下步驟：將二次廢液和沉淀物收集后和磷酸鐵鹽玻璃粉混合，然后將混合物進(jìn)行燒結(jié)，得到磷酸鐵鹽玻璃固化體。

[0021] 優(yōu)選的，所述燒結(jié)的溫度為800℃～950℃，時(shí)間為4～12h。[0022] 本發(fā)明提供了一種放射性廢金屬的回收方法，包括以下步驟：將放射性廢金屬依次進(jìn)行電化學(xué)去污、超聲波清洗和水洗；將水洗后的廢金屬進(jìn)行熔煉；其中電化學(xué)去污用電

解液為水溶液，溶質(zhì)包括磷酸、草酸、檸檬酸、酒石酸、過(guò)氧化氫和冰乙酸。本發(fā)明提供的回

收方法對(duì)放射性廢金屬的去污效果好，容易操作，去污后的廢金屬通過(guò)熔煉即可進(jìn)行有效

的回收利用；進(jìn)一步的，本發(fā)明提供的回收方法，在去污過(guò)程中去除的物質(zhì)以沉淀物存在，

容易進(jìn)行收集處理，本發(fā)明將產(chǎn)生的二次廢液和沉淀物進(jìn)行玻璃固化處理，實(shí)現(xiàn)了廢物的

最小化。

附圖說(shuō)明[0023] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例回收放射性廢金屬的流程示意圖。具體實(shí)施方式[0024] 本發(fā)明提供了一種放射性廢金屬的回收方法，包括以下步驟：[0025] (1)將放射性廢金屬依次進(jìn)行電化學(xué)去污、超聲波清洗和水洗；[0026] (2)將清洗后的廢金屬進(jìn)行熔煉。[0027] 本發(fā)明將放射性廢金屬依次進(jìn)行電化學(xué)去污、超聲波清洗和去離子水清洗。在本發(fā)明中，所述放射性廢金屬為退役、運(yùn)行檢修等作業(yè)過(guò)程中產(chǎn)生的中、高、低放射性廢金屬，

所述放射性廢金屬的材質(zhì)優(yōu)選為不銹鋼或碳鋼；所述電化學(xué)去污用電解液為水溶液，溶質(zhì)

包括磷酸、草酸、檸檬酸、酒石酸、過(guò)氧化氫和冰乙酸；所述電化學(xué)去污電解液中磷酸的質(zhì)量

百分含量為45％～80％，優(yōu)選為45％～75％，更優(yōu)選為65％～70％；草酸的含量為5g/L～

10g/L，優(yōu)選為6g/L～9g/L，更優(yōu)選為8g/L；檸檬酸的含量為1g/L～10g/L，優(yōu)選為5g/L～9g/

L，更優(yōu)選為8g/L；酒石酸的含量為1g/L～2g/L，優(yōu)選為1.5g/L～1.8g/L；過(guò)氧化氫的含量為

1g/L～5g/L，優(yōu)選為2g/L～4g/L，更優(yōu)選為3g/L，冰乙酸的含量為5g/L～10g/L，優(yōu)選為6g/L

～8g/L。在本發(fā)明中，將磷酸、草酸、檸檬酸、酒石酸、雙氧水和冰乙酸均溶解于水中，即可得

到上述電解液；配制所述電解液使用的試劑均優(yōu)選為工業(yè)純?cè)噭?。本發(fā)明對(duì)所述電解液的

用量沒(méi)有特殊要求，在具體實(shí)施例中根據(jù)實(shí)際消耗調(diào)整。

[0028] 在本發(fā)明中，所述磷酸對(duì)金屬材質(zhì)具有不同程度的腐蝕作用；草酸能夠較好的絡(luò)合鐵、鉻等金屬離子，促進(jìn)金屬在陽(yáng)極不斷溶解并阻止其在陰極析出，有利于去污反應(yīng)的進(jìn)

行；檸檬酸對(duì)鐵離子具有很強(qiáng)的絡(luò)合能力，進(jìn)一步促進(jìn)不銹鋼中最主要的組分?鐵的溶解；

冰乙酸、酒石酸都對(duì)不銹鋼具有良好的腐蝕性；過(guò)氧化氫則具有強(qiáng)氧化作用。本發(fā)明通過(guò)對(duì)

電解液成分的控制，使放射性廢金屬進(jìn)行有效電解，以除去放射性廢金屬表面的污染層，同

時(shí)去除的物質(zhì)以沉淀物(磷酸鐵鹽)形式存在，容易進(jìn)行收集處理。

[0029] 在本發(fā)明中，所述電化學(xué)去污的裝置優(yōu)選由電化學(xué)去污槽、回流過(guò)濾器、雙脈沖電源、電極、測(cè)溫組件和加藥裝置組成，本發(fā)明對(duì)所述各個(gè)部件的連接方式?jīng)]有特殊要求，使

用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方式連接，能夠?qū)崿F(xiàn)電化學(xué)去污即可。

[0030] 在本發(fā)明中，所述電化學(xué)去污的電壓優(yōu)選為脈沖電壓，所述脈沖電壓的強(qiáng)度優(yōu)選2

為12～48，具體優(yōu)選為12、24或48，所述電化學(xué)去污的電流密度優(yōu)選為0.1A/cm～5A/

2 2

cm，更優(yōu)選為0.5～4.5A/cm ；所述電化學(xué)去污的時(shí)間優(yōu)選為10～20min，更優(yōu)選為15min。在

本發(fā)明中，在進(jìn)行電化學(xué)去污時(shí)，所述放射性廢金屬具體連接脈沖電源的陽(yáng)極；陰極優(yōu)選為

石墨棒。

[0031] 在本發(fā)明中，當(dāng)利用本發(fā)明的電解液進(jìn)行去污時(shí)，電解液與不銹鋼反應(yīng)產(chǎn)生磷酸鐵鹽沉淀，放射性核素主要存在于沉淀中，對(duì)電解液產(chǎn)生的放射性污染很小，因而在去污過(guò)

程中無(wú)需更換電解液，僅在液位降低時(shí)進(jìn)行補(bǔ)液即可，使用本發(fā)明的方法進(jìn)行放射性污染

廢金屬的電化學(xué)去污，僅在設(shè)備停止運(yùn)行時(shí)會(huì)有少量殘留去污液，產(chǎn)生的二次廢液量極少。

[0032] 電化學(xué)去污完成后，本發(fā)明將電化學(xué)去污后的廢金屬進(jìn)行超聲波清洗。在本發(fā)明中，所述超聲波清洗用清洗液和電化學(xué)去污用電解液的成分一致，在此不再贅述；本發(fā)明對(duì)

所述超聲波清洗用清洗液的用量沒(méi)有特殊要求，能夠?qū)㈦娀瘜W(xué)去污后的廢金屬浸沒(méi)即可；

所述超聲波清洗優(yōu)選包括依次進(jìn)行的第一超聲波清洗和第二超聲波清洗；所述第一超聲波

清洗和第二超聲波清洗的頻率獨(dú)立地優(yōu)選為28KHz～40KHz，更優(yōu)選為30KHz～35KHz，溫度

獨(dú)立地優(yōu)選為25℃～70℃，更優(yōu)選為30℃～65℃，時(shí)間獨(dú)立地優(yōu)選為10～20min。在本發(fā)明

中，所述超聲波清洗用裝置優(yōu)選由超聲波清洗槽、超聲波發(fā)生器和回流過(guò)濾器組成；所述回

流過(guò)濾器能夠?qū)⑶逑匆夯旌暇鶆?，同時(shí)過(guò)濾清洗液中的雜質(zhì)，所述回流過(guò)濾器的濾膜材料

優(yōu)選為超濾膜或納濾膜。本發(fā)明對(duì)所述超聲波清洗槽、超聲波發(fā)生器和回流過(guò)濾器的具體

安裝方式?jīng)]有特殊要求，按照本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方式安裝即可。在本發(fā)明的具體實(shí)施

例中，優(yōu)選設(shè)置兩級(jí)超聲波清洗裝置，先在第一級(jí)超聲波清洗裝置中進(jìn)行清洗，待達(dá)到清洗

時(shí)間后，再將廢金屬轉(zhuǎn)移至第二級(jí)超聲波清洗裝置中進(jìn)行清洗。本發(fā)明通過(guò)兩級(jí)超聲波清

洗，能夠去除去污后廢金屬表面殘留的磷酸及殘?jiān)欣诮饘購(gòu)U物獲得高的去污效果。

[0033] 超聲波清洗完成后，本發(fā)明將超聲波清洗后的廢金屬進(jìn)行水洗。在本發(fā)明中，所述水洗用水優(yōu)選為去離子水；所述水洗優(yōu)選在室溫條件下進(jìn)行；本發(fā)明對(duì)所述水洗的具體操

作方法沒(méi)有特殊要求，能夠?qū)U金屬表面殘留的清洗液去除干凈即可。在本發(fā)明中，水洗后

產(chǎn)生的廢去離子水優(yōu)選和沉淀物等一同進(jìn)行玻璃固化處理，后續(xù)進(jìn)行具體說(shuō)明。

[0034] 水洗后，本發(fā)明優(yōu)選將水洗后的廢金屬進(jìn)行干燥。本發(fā)明對(duì)所述干燥的條件沒(méi)有特殊要求，以充分干燥為宜。

[0035] 干燥后，本發(fā)明將干燥后的廢金屬進(jìn)行熔煉，優(yōu)選將其熔煉為鋼錠后進(jìn)行再利用。在本發(fā)明中，所述熔煉用設(shè)備優(yōu)選為中頻爐熔煉或高頻爐熔煉；本發(fā)明對(duì)所述熔煉的具體

條件沒(méi)有特殊要求，使用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的熔煉方法即可。

[0036] 在本發(fā)明中，電化學(xué)去污、超聲波清洗和水洗過(guò)程產(chǎn)生的二次廢液(包括電化學(xué)去污過(guò)程產(chǎn)生的去污液、超聲波清洗產(chǎn)生的廢清洗液、水洗產(chǎn)生的廢去離子水)和沉淀物(包

括電化學(xué)去污過(guò)程產(chǎn)生的沉淀物和超聲波清洗過(guò)程產(chǎn)生的沉淀物)收集后優(yōu)選進(jìn)行玻璃固

化處理；在本發(fā)明中，所述玻璃固化處理優(yōu)選包括以下步驟：將二次廢液和沉淀物收集后和

磷酸鐵鹽玻璃粉混合，然后將混合物進(jìn)行燒結(jié)，得到磷酸鐵鹽玻璃固化體。在本發(fā)明中，所

述磷酸鐵鹽玻璃粉的用量?jī)?yōu)選為二次廢液和沉淀物總質(zhì)量的20％～30％；所述燒結(jié)的溫度

優(yōu)選為800℃～950℃，更優(yōu)選為850℃～900℃，所述燒結(jié)的時(shí)間優(yōu)選為4h～12h，更優(yōu)選為

6h～10h。本發(fā)明通過(guò)玻璃固化處理將去污過(guò)程中產(chǎn)生的二次廢液以及沉淀物制備穩(wěn)定的

磷酸鐵鹽玻璃體，從而避免核素的浸出，且能夠?qū)崿F(xiàn)廢物量的最小化；所得磷酸鐵鹽玻璃固

化體按照放射性廢物分類進(jìn)行處置即可。

[0037] 下面將結(jié)合本發(fā)明中的實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。[0038] 實(shí)施例中回收放射性廢金屬的流程示意圖如圖1所示，其中先將放射性廢金屬進(jìn)行電化學(xué)去污，之后進(jìn)行兩級(jí)超聲波清洗和水洗，之后將金屬熔煉后回收復(fù)用，去污產(chǎn)生廢

液和殘?jiān)M(jìn)行玻璃固化處理，超聲波清洗產(chǎn)生的廢清洗液和殘?jiān)约八串a(chǎn)生的廢去離子

水進(jìn)行玻璃固化處理。

[0039] 實(shí)施例中待去污部件的污染情況：α污染：100Bq/cm2，β污染2000Bq/cm2。[0040] 實(shí)施例1[0041] (1)配制電化學(xué)去污用電解液，其中：磷酸：75wt％，草酸：5g/L，檸檬酸：5g/L、酒石酸：1g/L、過(guò)氧化氫：3g/L、冰乙酸：6g/L，溶劑為水。

[0042] (2)將1L電解液置于電化學(xué)去污裝置中，并將放射性污染廢不銹鋼部件(稱為待去污部件)浸泡于電解液中，將待去污部件連接電源陽(yáng)極，并打開電源，將電壓調(diào)整為12，對(duì)

2

待去污部件電化學(xué)處理，電流密度為0.4A/cm ，處理時(shí)間為20min。電化學(xué)去污完成后，將去

污部件轉(zhuǎn)移至兩級(jí)超聲波去污裝置中進(jìn)行超聲波清洗，超聲波頻率為28KHz，單級(jí)超聲波清

洗的時(shí)間為20min。

[0043] (3)將超聲波清洗后的部件取出，并采用去離子水在常溫下沖洗，干燥后測(cè)試去污部件的腐蝕深度和核素去除率。

[0044] (4)將干燥的部件在高頻爐中熔煉成鋼錠。[0045] (5)收集去污產(chǎn)生的二次廢液(包括電化學(xué)去污液、廢清洗液和廢去離子水)和沉淀物，加入磷酸鹽玻璃粉，將溫度控制在850℃，反應(yīng)12h后形成玻璃固化體。

[0046] 經(jīng)測(cè)試，去污部件的腐蝕深度為32.2μm，核素去除率＞99.99％，二次廢液量＜10％，最終廢物量(玻璃固化體)＜2％，其中，二次廢液量為處理過(guò)程中產(chǎn)生的二次廢液(包

括去污液、廢清洗液和廢去離子水)與加入的電解液(包括去污用電解液和超聲波清洗用清

洗液)的體積之比；最終廢物量為玻璃固化體的質(zhì)量與二次廢液和沉淀物總質(zhì)量之比，后面

實(shí)施例的計(jì)算方法相同。

[0047] 實(shí)施例2[0048] (1)配制電化學(xué)去污用電解液，其中：磷酸：60wt％，草酸：5g/L，檸檬酸：5g/L、酒石酸：1g/L、過(guò)氧化氫：3.75g/L、冰乙酸：6g/L，溶劑為水。

[0049] (2)將1L電解液置于電化學(xué)去污裝置中，并將放射性污染廢不銹鋼部件(稱為待去污部件)浸泡于電解液中，將待去污部件連接電源陽(yáng)極，并打開電源，將電壓調(diào)整為12，對(duì)

2

待去污部件電化學(xué)處理，電流密度為0.4A/cm ，處理時(shí)間為20min。電化學(xué)去污完成后，將去

污部件轉(zhuǎn)移至兩級(jí)超聲波去污裝置中進(jìn)行超聲波清洗，超聲波頻率為28KHz，單級(jí)超聲波清

洗的時(shí)間為20min。

[0050] (3)將超聲波清洗后的部件取出，并采用去離子水在常溫下沖洗，干燥后測(cè)試去污部件的腐蝕深度和核素去除率。

[0051] (4)將干燥的部件在高頻爐中熔煉成鋼錠。[0052] (5)收集去污產(chǎn)生的二次廢液和沉淀物，加入磷酸鹽玻璃粉，將溫度控制在800℃～900℃，反應(yīng)12h后形成玻璃固化體。

[0053] 經(jīng)測(cè)試，去污部件的腐蝕深度為34.3μm，核素去除率＞99.99％，二次廢液量＜10％，最終廢物量(玻璃固化體)＜2％。

[0054] 實(shí)施例3[0055] (1)配制電化學(xué)去污用電解液，其中：磷酸：65wt％，草酸：5g/L，檸檬酸：6g/L、酒石酸：1g/L、過(guò)氧化氫：3.75g/L、冰乙酸：8g/L，溶劑為水。

[0056] (2)將1L電解液置于電化學(xué)去污裝置中，并將放射性污染廢不銹鋼部件(稱為待去污部件)浸泡于電解液中，將待去污工件連接電源陽(yáng)極，并打開電源，將電壓調(diào)整為24，對(duì)

2

待去污部件電化學(xué)處理，電流密度為0.3A/cm ，溫度處理時(shí)間為15min。電化學(xué)去污完成后，

將去污部件轉(zhuǎn)移至兩級(jí)超聲波去污裝置中進(jìn)行超聲波清洗，超聲波頻率為40KHz，單級(jí)超聲

波清洗的時(shí)間為20min。

[0057] (3)將超聲波清洗后的部件取出，并采用去離子水在常溫下沖洗，干燥后測(cè)試去污部件的腐蝕深度和核素去除率。

[0058] (4)將干燥的部件在高頻爐中熔煉成鋼錠。[0059] (5)收集去污產(chǎn)生的二次廢液和沉淀物，加入磷酸鹽玻璃粉，將溫度控制在800℃～900℃，反應(yīng)12h后形成玻璃固化體。

[0060] 經(jīng)測(cè)試，去污部件的腐蝕深度為30.5μm，核素去除率＞99.99％，二次廢液量＜10％，最終廢物量(玻璃固化體)＜2％。

[0061] 實(shí)施例4[0062] (1)配制電化學(xué)去污用電解液，其中：磷酸：70wt％，草酸：8g/L，檸檬酸：8g/L、酒石酸：2g/L、過(guò)氧化氫：5g/L、冰乙酸：8g/L，溶劑為水。

[0063] (2)將1L電解液置于電化學(xué)去污裝置中，并將放射性污染廢不銹鋼部件(稱為待去污部件)浸泡于電解液中，將待去污工件連接電源陽(yáng)極，并打開電源，將電壓調(diào)整為24，對(duì)

2

待去污部件電化學(xué)處理，電流密度為0.3A/cm ，處理時(shí)間為15min。電化學(xué)去污完成后，將去

污部件轉(zhuǎn)移至兩級(jí)超聲波去污裝置中進(jìn)行超聲波清洗，超聲波頻率為40KHz，單級(jí)超聲波清

洗的時(shí)間為20min。

[0064] (3)將超聲波清洗后的部件取出，并采用去離子水在常溫下沖洗，干燥后測(cè)試去污部件的腐蝕深度和核素去除率。

[0065] (4)將干燥的部件在高頻爐中熔煉成鋼錠。[0066] (5)收集去污產(chǎn)生的二次廢液和沉淀物，加入磷酸鹽玻璃粉，將溫度控制在850℃，反應(yīng)12h后形成玻璃固化體。

[0067] 經(jīng)測(cè)試：去污部件的腐蝕深度為33.2μm，核素去除率＞99.99％，二次廢液量＜10％，最終廢物量(玻璃固化體)＜2％。

[0068] 實(shí)施例5[0069] (1)配制電化學(xué)去污用電解液，其中：磷酸：55wt％，草酸：8g/L，檸檬酸：8g/L、酒石酸：5g/L、過(guò)氧化氫：5g/L、冰乙酸：8g/L，溶劑為水。

[0070] (2)將1L電解液置于電化學(xué)去污裝置中，并將放射性污染廢不銹鋼部件(稱為待去污部件)浸泡于電解液中，將待去污工件連接電源陽(yáng)極，并打開電源，將電壓調(diào)整為48，對(duì)

2

待去污部件電化學(xué)處理，電流密度為0.2A/cm ，溫度處理時(shí)間為15min。電化學(xué)去污完成后，

將去污部件轉(zhuǎn)移至兩級(jí)超聲波去污裝置中進(jìn)行超聲波清洗，超聲波頻率為28KHz，單級(jí)超聲

波清洗的時(shí)間為20min。

[0071] (3)將超聲波清洗后的部件取出，并采用去離子水在常溫下沖洗，干燥后測(cè)試去污部件的腐蝕深度和核素去除率。

[0072] (4)將干燥的部件在高頻爐中熔煉成鋼錠。[0073] (5)收集去污產(chǎn)生的二次廢液和沉淀物，加入磷酸鹽玻璃粉，將溫度控制在800℃～900℃，反應(yīng)12h后形成玻璃固化體。

[0074] 經(jīng)測(cè)試：去污部件的腐蝕深度為32.6μm，核素去除率＞99.99％，二次廢液量＜10％，最終廢物量(玻璃固化體)＜2％。

[0075] 實(shí)施例6[0076] (1)配制電化學(xué)去污用電解液，其中：磷酸：50％，草酸：8g/L，檸檬酸：9g/L、酒石酸：2g/L、過(guò)氧化氫：5g/L、冰乙酸：1g/L，溶劑為水。

[0077] (2)將1L電解液置于電化學(xué)去污裝置中，并將放射性污染廢不銹鋼部件(稱為待去污部件)浸泡于電解液中，將待去污工件連接電源陽(yáng)極，并打開電源，將電壓調(diào)整為48，對(duì)

2

待去污部件電化學(xué)處理，電流密度為0.2A/cm ，溫度處理時(shí)間為10min。電化學(xué)去污完成后，

將去污部件轉(zhuǎn)移至去污裝置的兩級(jí)超聲波去污裝置中，超聲波頻率為28KHz，去污時(shí)間為

20min。

[0078] (3)將超聲波清洗后的部件取出，并采用去離子水在常溫下沖洗，干燥后測(cè)試去污部件的腐蝕深度和核素去除率。

[0079] (4)將干燥的部件在高頻爐中熔煉成鋼錠。[0080] (5)收集去污產(chǎn)生的二次廢液和沉淀物，加入磷酸鹽玻璃粉，將溫度控制在900℃，反應(yīng)12h后形成玻璃固化體。

[0081] 經(jīng)測(cè)試：去污部件的腐蝕深度為32.7μm，核素去除率＞99.99％，二次廢液量＜10％，最終廢物量(玻璃固化體)＜2％。

[0082] 以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)

視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。