權利要求書： 1.一種連續(xù)式超微粉碎機，其特征在于：包括箱體組件（1），真空組件（2），底板（3），第一立板（4），第二立板（5），驅動電機（6），主動齒輪（7），從動齒輪（8），電控柜（9）和PLC控制器（10），所述第一立板（4）安裝在底板（3）上方的一側；所述第二立板（5）安裝在底板（3）上方的另一側；所述箱體組件（1）通過軸套安裝在第一立板（4）和第二立板（5）之間的上方，且箱體組件（1）的末端貫穿至第二立板（5）背離第一立板（4）的一側；所述真空組件（2）采用兩個，且真空組件（2）分別安裝在底板（3）和第一立板（4）上；所述驅動電機（6）安裝在第二立板（5）背離第一立板（4）一側的中間位置；所述主動齒輪（7）安裝在驅動電機（6）的輸出軸上；所述從動齒輪（8）安裝在箱體組件（1）的末端，且從動齒輪（8）位于第二立板（5）背離第一立板（4）的一側；所述電控柜（9）安裝在第一立板（4）背離第二立板（5）一側的中間位置；

所述PLC控制器（10）安裝在第一立板（4）背離第二立板（5）一側的下方；

所述箱體組件（1）包括粉碎組件（11），第一主軸（12），第二主軸（13），進料管（14），出料管（15）和套筒（16），所述粉碎組件（11）設置在第一立板（4）和第二立板（5）之間的上方；所述第一主軸（12）安裝在粉碎組件（11）靠近第一立板（4）的一側，且第一主軸（12）通過軸套安裝在第一立板（4）上；所述第二主軸（13）安裝在粉碎組件（11）靠近第二立板（5）的一側，且第一主軸（12）通過軸套安裝在第二立板（5）上，該第一主軸（12）的末端貫穿至第二立板（5）背離第一立板（4）的一側。

2.如權利要求1所述的連續(xù)式超微粉碎機，其特征在于：所述進料管（14）安裝在第二立板（5）靠近第一立板（4）一側的上方，且進料管（14）位于粉碎組件（11）的上方；所述出料管（15）安裝在第一立板（4）靠近第二立板（5）一側的下方，且進料管（14）位于粉碎組件（11）的下方；所述套筒（16）采用兩個，且套筒（16）安裝在進料管（14）和出料管（15）相互靠近的一側，該套筒（16）位于粉碎組件（11）的外側。

3.如權利要求1所述的連續(xù)式超微粉碎機，其特征在于：所述第一立板（4）和第二立板（5）平行設置；所述驅動電機（6）通過導線分別與電控柜（9）和PLC控制器（10）相連；所述主動齒輪（7）與從動齒輪（8）對齊，且主動齒輪（7）與從動齒輪（8）相互嚙合；所述電控柜（9）通過導線與市電相連；所述PLC控制器（10）通過導線與電控柜（9）相連。

4.如權利要求1所述的連續(xù)式超微粉碎機，其特征在于：所述第一主軸（12）與第二主軸（13）對稱設置，且第一主軸（12）與第二主軸（13）采用相同的直徑；所述進料管（14）與出料管（15）采用相同的直徑，且進料管（14）和出料管（15）與粉碎箱（111）的內部相通；所述套筒（16）的尺寸與粉碎箱（111）的尺寸匹配。

5.如權利要求1所述的連續(xù)式超微粉碎機，其特征在于：所述粉碎組件（11）包括粉碎箱（111），通槽（112），固定桿（113），隔板（114），研磨棒（115）和過料孔（116），所述通槽（112）采用兩個，且通槽（112）開設在粉碎箱（111）外側的兩端，該通槽（112）與套筒（16）對齊；所述固定桿（113）采用多個，且固定桿（113）安裝在通槽（112）內；所述隔板（114）采用多個，且隔板（114）安裝在粉碎箱（111）的內部，該隔板（114）位于通槽（112）之間；所述過料孔（116）采用多個，且過料孔（116）開設在隔板（114）上；所述研磨棒（115）采用多個，且研磨棒（115）設置在隔板（114）之間。

6.如權利要求5所述的連續(xù)式超微粉碎機，其特征在于：所述通槽（112）的尺寸與套筒（16）的尺寸匹配；所述固定桿（113）平行設置，且固定桿（113）在通槽（112）內均勻分布；所述隔板（114）平行設置，且隔板（114）等間距設置；所述過料孔（116）從靠近第二立板（5）的直徑到靠近第一立板（4）的直徑依次減小，且過料孔（116）采用圓柱形，該過料孔（116）的深度等于隔板（114）的厚度。

7.如權利要求1所述的連續(xù)式超微粉碎機，其特征在于：所述真空組件（2）包括真空發(fā)生器（21），緩沖罐（22），真空管（23）和阻擋網（24），所述真空管（23）采用兩個，且真空管（23）安裝在進料管（14）和出料管（15）靠近電控柜（9）的側面；所述阻擋網（24）安裝在真空管（23）內部靠近進料管（14）和出料管（15）的一端；所述緩沖罐（22）安裝在真空管（23）的末端；所述真空發(fā)生器（21）通過管道與緩沖罐（22）的進氣口相連。

8.如權利要求7所述的連續(xù)式超微粉碎機，其特征在于：所述真空發(fā)生器（21）通過導線分別與電控柜（9）和PLC控制器（10）相連；所述緩沖罐（22）用于緩沖真空發(fā)生器（21）的真空壓力，且緩沖罐（22）安裝有帶閥門的注氣管；所述真空管（23）與進料管（14）和出料管（15）的內部相通；所述阻擋網（24）的尺寸與真空管（23）的尺寸匹配。

說明書： 一種連續(xù)式超微粉碎機技術領域[0001] 本發(fā)明屬于粉碎設備技術領域，尤其涉及一種連續(xù)式超微粉碎機。背景技術[0002] 對藥物進行研究時，需要對藥物進行粉碎，現(xiàn)有藥物超微粉碎機采用間歇式粉碎，產量低，且不便于與制藥其他設備進行聯(lián)機，不利于形成生產流水線，降低粉碎機的工作效

率，為此，我們提出一種連續(xù)式超微粉碎機，以解決上述問題，且便于市場推廣與應用。

[0003] 現(xiàn)有藥物超微粉碎機采用間歇式粉碎，產量低，且不便于與制藥其他設備進行聯(lián)機，不利于形成生產流水線，降低粉碎機的工作效率的問題。

[0004] 因此，發(fā)明一種連續(xù)式超微粉碎機顯得非常必要。發(fā)明內容[0005] 為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供一種連續(xù)式超微粉碎機，以解決現(xiàn)有藥物超微粉碎機采用間歇式粉碎，產量低，且不便于與制藥其他設備進行聯(lián)機，不利于形成生產流

水線，降低粉碎機的工作效率的問題。一種連續(xù)式超微粉碎機，包括箱體組件，真空組件，底

板，第一立板，第二立板，驅動電機，主動齒輪，從動齒輪，電控柜和PLC控制器，所述第一立

板安裝在底板上方的一側；所述第二立板安裝在底板上方的另一側；所述箱體組件通過軸

套安裝在第一立板和第二立板之間的上方，且箱體組件的末端貫穿至第二立板背離第一立

板的一側；所述真空組件采用兩個，且真空組件分別安裝在底板和第一立板上；所述驅動電

機安裝在第二立板背離第一立板一側的中間位置；所述主動齒輪安裝在驅動電機的輸出軸

上；所述從動齒輪安裝在箱體組件的末端，且從動齒輪位于第二立板背離第一立板的一側；

所述電控柜安裝在第一立板背離第二立板一側的中間位置；所述PLC控制器安裝在第一立

板背離第二立板一側的下方；

所述箱體組件包括粉碎組件，第一主軸，第二主軸，進料管，出料管和套筒，所述粉

碎組件設置在第一立板和第二立板之間的上方；所述第一主軸安裝在粉碎組件靠近第一立

板的一側，且第一主軸通過軸套安裝在第一立板上；所述第二主軸安裝在粉碎組件靠近第

二立板的一側，且第一主軸通過軸套安裝在第二立板上，該第一主軸的末端貫穿至第二立

板背離第一立板的一側。

[0006] 優(yōu)選的，所述進料管安裝在第二立板靠近第一立板一側的上方，且進料管位于粉碎組件的上方；所述出料管安裝在第一立板靠近第二立板一側的下方，且進料管位于粉碎

組件的下方；所述套筒采用兩個，且套筒安裝在進料管和出料管相互靠近的一側，該套筒位

于粉碎組件的外側。

[0007] 優(yōu)選的，所述第一立板和第二立板平行設置；所述驅動電機通過導線分別與電控柜和PLC控制器相連；所述主動齒輪與從動齒輪對齊，且主動齒輪與從動齒輪相互嚙合；所

述電控柜通過導線與市電相連；所述PLC控制器通過導線與電控柜相連。

[0008] 優(yōu)選的，所述第一主軸與第二主軸對稱設置，且第一主軸與第二主軸采用相同的直徑；所述進料管與出料管采用相同的直徑，且進料管和出料管與粉碎箱的內部相通；所述

套筒的尺寸與粉碎箱的尺寸匹配。

[0009] 優(yōu)選的，所述粉碎組件包括粉碎箱，通槽，固定桿，隔板，研磨棒和過料孔，所述通槽采用兩個，且通槽開設在粉碎箱外側的兩端，該通槽與套筒對齊；所述固定桿采用多個，

且固定桿安裝在通槽內；所述隔板采用多個，且隔板安裝在粉碎箱的內部，該隔板位于通槽

之間；所述過料孔采用多個，且過料孔開設在隔板上；所述研磨棒采用多個，且研磨棒設置

在隔板之間。

[0010] 優(yōu)選的，所述通槽的尺寸與套筒的尺寸匹配；所述固定桿平行設置，且固定桿在通槽內均勻分布；所述隔板平行設置，且隔板等間距設置；所述過料孔從靠近第二立板的直徑

到靠近第一立板的直徑依次減小，且過料孔采用圓柱形，該過料孔的深度等于隔板的厚度。

[0011] 優(yōu)選的，所述真空組件包括真空發(fā)生器，緩沖罐，真空管和阻擋網，所述真空管采用兩個，且真空管安裝在進料管和出料管靠近電控柜的側面；所述阻擋網安裝在真空管內

部靠近進料管和出料管的一端；所述緩沖罐安裝在真空管的末端；所述真空發(fā)生器通過管

道與緩沖罐的進氣口相連。

[0012] 優(yōu)選的，所述真空發(fā)生器通過導線分別與電控柜和PLC控制器相連；所述緩沖罐用于緩沖真空發(fā)生器的真空壓力，且緩沖罐安裝有帶閥門的注氣管；所述真空管與進料管和

出料管的內部相通；所述阻擋網的尺寸與真空管的尺寸匹配。

[0013] 與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有如下有益效果：1.本發(fā)明的箱體組件和真空組件的設置，在進料管和出料管處設置真空組件，采

用真空組件進行進料和出料作業(yè)，設備實現(xiàn)全密閉生產，出料管通過軟管與后續(xù)設備相連，

可以實現(xiàn)與制藥其他設備的聯(lián)機，有利于形成生產流水線，提高粉碎機的工作效率。

[0014] 2.本發(fā)明的真空組件的設置，真空發(fā)生器通過真空管在進料管和出料管處形成真空環(huán)境，實現(xiàn)真空進料和下料，無需人工開蓋進行進出料，大大減少了人工成本，節(jié)省粉碎

機的運行成本，且避免出現(xiàn)跑冒滴漏的現(xiàn)象，提高原料的利用率。

[0015] 3.本發(fā)明的粉碎組件的設置，采用多個隔板，隔板和過料孔配合，在不影響粉碎物料細度的情況下，提高粉碎機的粉碎處理能力，且保證物料粉碎的均勻度，研磨棒對物料進

行研磨，保證物料的研磨質量。

附圖說明[0016] 圖1是本發(fā)明的結構示意圖。[0017] 圖2是本發(fā)明的箱體組件的結構示意圖。[0018] 圖3是本發(fā)明的粉碎組件的結構示意圖。[0019] 圖4是本發(fā)明的粉碎組件的剖視圖。[0020] 圖5是本發(fā)明的隔板和過料孔的結構示意圖。[0021] 圖6是本發(fā)明的真空組件的結構示意圖。[0022] 圖中：1?箱體組件，11?粉碎組件，111?粉碎箱，112?通槽，113?固定桿，114?隔板，115?研

磨棒，116?過料孔，12?第一主軸，13?第二主軸，14?進料管，15?出料管，16?套筒，2?真空組

件，21?真空發(fā)生器，22?緩沖罐，23?真空管，24?阻擋網，3?底板，4?第一立板，5?第二立板，

6?驅動電機，7?主動齒輪，8?從動齒輪，9?電控柜，10?PLC控制器。

具體實施方式[0023] 以下結合附圖對本發(fā)明做進一步描述：實施例：

如附圖1至附圖6所示

本發(fā)明提供一種連續(xù)式超微粉碎機，包括箱體組件1，真空組件2，底板3，第一立板

4，第二立板5，驅動電機6，主動齒輪7，從動齒輪8，電控柜9和PLC控制器10，第一立板4安裝

在底板3上方的一側；第二立板5安裝在底板3上方的另一側；箱體組件1通過軸套安裝在第

一立板4和第二立板5之間的上方，且箱體組件1的末端貫穿至第二立板5背離第一立板4的

一側；真空組件2采用兩個，且真空組件2分別安裝在底板3和第一立板4上；驅動電機6安裝

在第二立板5背離第一立板4一側的中間位置；主動齒輪7安裝在驅動電機6的輸出軸上；從

動齒輪8安裝在箱體組件1的末端，且從動齒輪8位于第二立板5背離第一立板4的一側；電控

柜9安裝在第一立板4背離第二立板5一側的中間位置；PLC控制器10安裝在第一立板4背離

第二立板5一側的下方；

本實施例中，具體的，箱體組件1包括粉碎組件11，第一主軸12，第二主軸13，進料

管14，出料管15和套筒16，粉碎組件11設置在第一立板4和第二立板5之間的上方；第一主軸

12安裝在粉碎組件11靠近第一立板4的一側，且第一主軸12通過軸套安裝在第一立板4上；

第二主軸13安裝在粉碎組件11靠近第二立板5的一側，且第一主軸12通過軸套安裝在第二

立板5上，該第一主軸12的末端貫穿至第二立板5背離第一立板4的一側；進料管14安裝在第

二立板5靠近第一立板4一側的上方，且進料管14位于粉碎組件11的上方；出料管15安裝在

第一立板4靠近第二立板5一側的下方，且進料管14位于粉碎組件11的下方；套筒16采用兩

個，且套筒16安裝在進料管14和出料管15相互靠近的一側，該套筒16位于粉碎組件11的外

側；第一立板4和第二立板5平行設置；驅動電機6通過導線分別與電控柜9和PLC控制器10相

連；主動齒輪7與從動齒輪8對齊，且主動齒輪7與從動齒輪8相互嚙合；電控柜9通過導線與

市電相連；PLC控制器10通過導線與電控柜9相連；第一主軸12與第二主軸13對稱設置，且第

一主軸12與第二主軸13采用相同的直徑；進料管14與出料管15采用相同的直徑，且進料管

14和出料管15與粉碎箱111的內部相通；套筒16的尺寸與粉碎箱111的尺寸匹配，采用真空

組件2進行進料和出料作業(yè)，設備實現(xiàn)全密閉生產，出料管15通過軟管與后續(xù)設備相連，可

以實現(xiàn)與制藥其他設備的聯(lián)機，有利于形成生產流水線，提高粉碎機的工作效率。

[0024] 本實施例中，具體的，粉碎組件11包括粉碎箱111，通槽112，固定桿113，隔板114，研磨棒115和過料孔116，通槽112采用兩個，且通槽112開設在粉碎箱111外側的兩端，該通

槽112與套筒16對齊；固定桿113采用多個，且固定桿113安裝在通槽112內；隔板114采用多

個，且隔板114安裝在粉碎箱111的內部，該隔板114位于通槽112之間；過料孔116采用多個，

且過料孔116開設在隔板114上；研磨棒115采用多個，且研磨棒115設置在隔板114之間；通

槽112的尺寸與套筒16的尺寸匹配；固定桿113平行設置，且固定桿113在通槽112內均勻分

布；隔板114平行設置，且隔板114等間距設置；過料孔116從靠近第二立板5的直徑到靠近第

一立板4的直徑依次減小，且過料孔116采用圓柱形，該過料孔116的深度等于隔板114的厚

度，采用多個隔板114，隔板114和過料孔116配合，在不影響粉碎物料細度的情況下，提高粉

碎機的粉碎處理能力，且保證物料粉碎的均勻度，研磨棒115對物料進行研磨，保證物料的

研磨質量。

[0025] 本實施例中，具體的，真空組件2包括真空發(fā)生器21，緩沖罐22，真空管23和阻擋網24，真空管23采用兩個，且真空管23安裝在進料管14和出料管15靠近電控柜9的側面；阻擋

網24安裝在真空管23內部靠近進料管14和出料管15的一端；緩沖罐22安裝在真空管23的末

端；真空發(fā)生器21通過管道與緩沖罐22的進氣口相連；真空發(fā)生器21通過導線分別與電控

柜9和PLC控制器10相連；緩沖罐22用于緩沖真空發(fā)生器21的真空壓力，且緩沖罐22安裝有

帶閥門的注氣管；真空管23與進料管14和出料管15的內部相通；阻擋網24的尺寸與真空管

23的尺寸匹配，真空發(fā)生器21通過真空管23在進料管14和出料管15處形成真空環(huán)境，實現(xiàn)

真空進料和下料，無需人工開蓋進行進出料，大大減少了人工成本，節(jié)省粉碎機的運行成

本，且避免出現(xiàn)跑冒滴漏的現(xiàn)象，提高原料的利用率。

[0026] 工作原理本發(fā)明中，使用時，電控柜9接通市電為系統(tǒng)供電，PLC控制器10通電運行進行系統(tǒng)

控制，真空發(fā)生器21通過真空管23在進料管14和出料管15處形成真空環(huán)境，實現(xiàn)真空進料

和下料，無需人工開蓋進行進出料，大大減少了人工成本，節(jié)省粉碎機的運行成本，且避免

出現(xiàn)跑冒滴漏的現(xiàn)象，提高原料的利用率，采用多個隔板114，隔板114和過料孔116配合，在

不影響粉碎物料細度的情況下，提高粉碎機的粉碎處理能力，且保證物料粉碎的均勻度，研

磨棒115對物料進行研磨，保證物料的研磨質量，在進料管14和出料管15處設置真空組件2，

采用真空組件2進行進料和出料作業(yè)，設備實現(xiàn)全密閉生產，出料管15通過軟管與后續(xù)設備

相連，可以實現(xiàn)與制藥其他設備的聯(lián)機，有利于形成生產流水線，提高粉碎機的工作效率。

[0027] 利用本發(fā)明所述技術方案，或本領域的技術人員在本發(fā)明技術方案的啟發(fā)下，設計出類似的技術方案，而達到上述技術效果的，均是落入本發(fā)明的保護范圍。