1.本發(fā)明涉及銅冶煉技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種針對銅冶煉含鉛、鋅中間產(chǎn)物的資源化無害化處理方法。

背景技術(shù)：

2.目前銅冶煉多采用“造锍熔煉-銅锍吹煉-陽極精煉”的火法冶煉工藝，目前火法冶煉工藝過程中產(chǎn)生的吹煉渣、精煉渣、煙塵等中間產(chǎn)物通常是通過返回熔煉爐進(jìn)行處理，但是該處理方法存在許多問題。

3.下面從幾個方面描述現(xiàn)有火法冶煉工藝所存在的問題。

4.1)火法冶煉工藝處理常規(guī)銅精礦時，吹煉渣、精煉渣和煙塵等含cu較高的中間物料返回熔煉爐，以進(jìn)一步回收cu。首先，當(dāng)處理含雜質(zhì)較高的銅精礦時，pb等會在生產(chǎn)系統(tǒng)中富集，既會造成吹煉渣和煙塵等中間物料循環(huán)量增大，又會影響各工段產(chǎn)品的品質(zhì)，增加生產(chǎn)成本。其次，吹煉渣和煙塵等返回熔煉爐中，會吸收熱量；在沒有煤作為還原劑的情況下，吹煉渣和煙塵通常是呈團(tuán)狀浮在熔煉渣表面，很難完全參與反應(yīng)；由于熔煉造渣反應(yīng)不完全，會夾帶熔體中更多的cu。再者，由于中間物料未完全反應(yīng)，大塊形態(tài)比較多，且夾帶的金屬含量偏高，主要為氧化物形態(tài)存在于熔煉渣中，選礦回收率低，最終尾渣含cu升高，整體cu回收率降低。

5.針對在火法冶煉過程中，高鉛銅精礦中的鉛在吹煉渣、精煉渣和煙塵中富集，產(chǎn)出大量的高鉛吹煉渣、高鉛精煉渣和高鉛鋅煙塵，返回熔煉爐后，會浮在熔煉渣表面，很難完全參與反應(yīng)的問題，目前生產(chǎn)中采用將一定量的焦炭或塊煤配入到熔煉爐中，焦炭或塊煤既可以還原高鉛返料，又可以給熔煉渣補(bǔ)充熱量，強(qiáng)化熔煉渣反應(yīng)熱力學(xué)條件，從而讓高鉛物料充分反應(yīng)。但是，該方法至少存在下述缺點：a)會增大焦炭或塊煤的消耗量，提高冶煉處理成本，增加碳消耗及碳排放指標(biāo)；b)無法對有價金屬鉛和鋅進(jìn)行回收。c)無法解決pb在系統(tǒng)中富集從而影響產(chǎn)品品質(zhì)的問題。

6.2)銅冶煉過程中的煙塵主要是熔煉工序、吹煉工序產(chǎn)出煙灰的混合物，煙塵的化學(xué)成分較為復(fù)雜，一般含有cu、pb、zn、fe、as等多種有價金屬。煙塵中的主要有害元素是鉛、砷等，返回冶煉系統(tǒng)會不斷富集，長時間會影響制酸、電解系統(tǒng)的正常生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量。由于煙塵屬于危廢且煙塵量逐年積累占地面積很大，積壓資金很多，企業(yè)面臨著不小的壓力，有些已經(jīng)成為制約企業(yè)生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)。目前，煙塵處理還沒有相對成熟、可靠的工藝技術(shù)，是銅冶煉行業(yè)急需解決的重大難題。各銅冶煉廠的煙塵或選擇堆存、或返回系統(tǒng)或選擇外售給有資質(zhì)的企業(yè)進(jìn)行處理。

7.針對煙塵的處理，目前，只有個別銅冶煉企業(yè)有自己的處理系統(tǒng)，且均采用濕法處理工藝，具體流程是煙塵經(jīng)一段水浸、二段酸浸、鐵屑除銅、除鐵砷、除鎘、硫酸鋅結(jié)晶等操作工序，其中的有價金屬分別以海綿銅、電鉛、硫酸鋅等形式回收利用。另有煙塵處理系統(tǒng)采用的流程是煙塵兩段浸出，浸出渣進(jìn)鼓風(fēng)爐熔煉得到粗鉛，再電解得精鉛；浸出液先電積脫銅，電積銅返回熔煉，脫銅后液蒸發(fā)結(jié)晶粗制硫酸鋅，結(jié)晶母液用二氧化硫還原沉砷，得

到三氧化二砷。上述兩種方法，雖然處理了煙塵，但浸出液電極脫銅成本較高，還會產(chǎn)生砷渣、鉛濾餅等二次危廢，且處理工藝復(fù)雜，處置成本很高。

8.3)銅冶煉過程中的石膏渣，是使用石灰法脫硫時的產(chǎn)物，其主要組分是硫酸鈣(caso4·

2h2o)，另外含有多種重金屬元素，屬于危險固體廢棄物，若不能加以有效處置，將會環(huán)境與資源造成二次污染，主要為對土壤、地下水資源等污染。銅冶煉行業(yè)石膏渣產(chǎn)出量非常大，石膏渣亟待進(jìn)行無害化或資源化處理，意義重大。

9.針對上述危廢石膏渣問題，目前國內(nèi)處理脫硫石膏渣的主要方法有：堆存、水泥固化和藥劑固化等方法。其中，堆存是目前大部分企業(yè)最為常用的辦法，但堆存對堆存渣場要求極高，而且后續(xù)的維護(hù)難度也相當(dāng)大；水泥固化可將廢渣的毒性浸出降低至滿足國家毒性浸出要求的范圍內(nèi)，但存在體積增容比大，處理后的渣不能實現(xiàn)資源化利用；藥劑固化目前適應(yīng)性較差，僅在實驗室針對部分原料開展實驗工作，目前不能實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用。故急需開發(fā)脫硫石膏渣可資源化的處理新工藝。脫硫石膏渣中含有少量的重金屬元素，上述方法無法實現(xiàn)無害化、減量化、資源化的目的。

10.4)現(xiàn)有工藝無法對銅精礦中的有價金屬pb、zn進(jìn)行回收，pb、zn只能隨尾渣一同廢棄，無法實現(xiàn)金屬資源回收最大化。尤其對于高pb、zn銅精礦，這個問題將更加突出。

11.針對上述有價金屬回收問題，目前銅冶煉企業(yè)回收pb、zn方面雖然有了一些前期工藝研究，還沒有成功的應(yīng)用案例，因此從銅渣中回收有價金屬pb、zn的工藝亟需開發(fā)。

12.綜上所述，現(xiàn)有技術(shù)中至少存在如下問題：

13.1)高pb的吹煉渣和高pb、zn煙塵返回熔煉爐中，呈團(tuán)狀浮在熔煉渣表面，很難完全參與反應(yīng)。

14.2)高pb的吹煉渣和高pb、zn煙塵浮在熔煉渣表面，反應(yīng)不完全，會夾帶熔體中更多的cu，造成熔煉渣含cu升高。

15.3)熔煉渣含cu偏高，未反應(yīng)中間產(chǎn)物中金屬主要以氧化物存在，選礦回收率低。最終尾渣含cu升高，致使整個系統(tǒng)cu回收率降低。

16.4)銅冶煉過程中的煙塵屬于危廢，處理工藝不成熟，通常需要委托有資質(zhì)的企業(yè)進(jìn)行處理。

17.5)pb等雜質(zhì)在系統(tǒng)中富集，影響各工序的產(chǎn)品品質(zhì)，增加生產(chǎn)成本。

18.6)銅冶煉過程中的石膏渣屬于危廢，儲存量很大，亟待進(jìn)行無害化或資源化處理。

19.7)現(xiàn)有工藝無法對銅精礦中的有價金屬pb、zn進(jìn)行回收，只能隨尾渣一同廢棄，無法實現(xiàn)金屬資源回收最大化。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

20.針對上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種針對銅冶煉含鉛、鋅中間產(chǎn)物的資源化無害化處理方法，以利于銅冶煉的進(jìn)行，降低尾渣含銅量，有效處理危廢，避免二次危廢的產(chǎn)生，提高有價金屬回收率，提高經(jīng)濟(jì)效益。

21.本發(fā)明的上述目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

22.根據(jù)本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提供的一種針對銅冶煉含鉛、鋅中間產(chǎn)物的資源化無害化處理方法，包括：

23.將銅冶煉過程中產(chǎn)出的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物與硫化劑混合，添加還原劑，進(jìn)行配

料；其中，所述的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物包括吹煉渣、精煉渣、煙塵等物料中的一種或多種；所述硫化劑包括石膏渣、硫鐵礦等高硫物料中的一種或多種；

24.在富氧側(cè)吹熔煉爐內(nèi)進(jìn)行還原和硫化，得到的產(chǎn)物包括粗鉛、銅锍、熔煉渣以及富含鉛和鋅的煙塵。

25.可選的，在將銅冶煉過程中產(chǎn)出的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物與硫化劑混合的步驟之前，還包括：預(yù)先破碎步驟；其中，所述吹煉渣預(yù)先破碎至5mm～25mm，所述精煉渣預(yù)先破碎至5mm～25mm。

26.可選的，將銅冶煉過程中產(chǎn)出的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物與硫化劑混合的步驟之前，還包括：采用制球工藝制備球團(tuán)的步驟。其中，當(dāng)含鉛、鋅的中間產(chǎn)物中不包含煙塵時，將硫化劑制備成硫化劑球團(tuán)，將所述硫化劑球團(tuán)與破碎后的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物進(jìn)行混合。當(dāng)含鉛、鋅的中間產(chǎn)物中包含煙塵時，將硫化劑和煙塵分別采用制備成硫化劑球團(tuán)和煙塵球團(tuán)或者將硫化劑與煙塵混合制備得到混合球團(tuán)，與除煙塵外破碎后的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物進(jìn)行混合。

27.可選的，所述還原劑為焦炭、塊煤、蘭炭、石墨粉、無煙煤中的一種或多種。所述還原劑比例可以為5％～30％(相對中間物料)。

28.可選的，所述硫化劑為石膏渣、硫鐵礦等高硫物料中的一種或多種。所述硫化劑比例可以為10％～48％(相對中間物料)?？蛇x的，在富氧側(cè)吹熔煉爐內(nèi)進(jìn)行還原和硫化的步驟中，爐內(nèi)溫度為1150℃～1450℃，富氧濃度為40％～85％。

29.可選的，所述方法還包括：將所述銅锍返回至銅冶煉系統(tǒng)中；將所述粗鉛鑄錠后外售；將所述富含鉛和鋅的煙塵作為產(chǎn)品外售。

30.可選的，所述銅锍含cu為40～75％，含s為12～25％，銅锍溫度1150℃～1300℃?？蛇x的，所述粗鉛含pb為90％～97％，粗鉛溫度900℃～1000℃。可選的，所述富含鉛和鋅的煙塵中，含pb為20％～50％，含zn為10％～20％。

31.可選的，所述方法中，采用fe-sio

2-cao渣型，渣中fe/sio2/cao為(1～2)：2：(0.5～1)，控制渣層厚度在300mm～800mm，渣含cu 0.8％～2.5％。

32.可選的，所述產(chǎn)物還包括煙氣，所述煙氣溫度1300℃～1350℃，所述煙氣在爐膛頂部進(jìn)行二次燃燒。

33.可選的，采用制球工藝制備球團(tuán)時，還包括加入粘結(jié)劑，所述粘結(jié)劑的添加量＜10％。

34.本發(fā)明針對銅冶煉含鉛、鋅中間產(chǎn)物的資源化無害化處理方法，將冶煉過程中產(chǎn)出的中間產(chǎn)物，例如吹煉渣、精煉渣、煙塵等，與石膏渣等硫化劑進(jìn)行混合，配入適量還原劑，在一臺還原硫化爐，例如富氧側(cè)吹熔煉爐內(nèi)，完成還原和硫化兩個過程，直接產(chǎn)出粗鉛和銅锍兩種有價產(chǎn)品，以及富含鉛、鋅的煙塵等。本發(fā)明更有利于銅冶煉的進(jìn)行，降低了尾渣含銅量，有效處理了危廢，避免了二次危廢的產(chǎn)生，提高了有價金屬回收率，提高了經(jīng)濟(jì)效益。本發(fā)明實現(xiàn)了銅冶煉中間產(chǎn)物中銅、鉛分離，至少實現(xiàn)吹煉渣的銅、鉛分離，且產(chǎn)出冰銅含銅≥40％，粗鉛含鉛≥90％，渣含銅＜2.5％。

35.進(jìn)一步地，本發(fā)明產(chǎn)出的粗鉛可鑄錠后外售，銅锍返回銅冶煉系統(tǒng)，富含鉛、鋅的煙塵可作為產(chǎn)品外售。本發(fā)明產(chǎn)出的尾渣屬于一般固廢，可進(jìn)一步處理，例如選礦或深度還原貧化等，以回收其中的銅、鉛等有價金屬，也可?；笾苯油馐刍蚨褩?。

36.與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點和有益效果：

37.1)本發(fā)明采用危廢石膏渣作為硫化劑，既可以產(chǎn)出銅锍，又節(jié)省了危廢處置費(fèi)用。

38.2)采用本發(fā)明方法可處理高pb吹煉渣，例如含pb 5％～30％的吹煉渣，避免吹煉渣返回熔煉爐造成熔煉渣含cu增高。

39.3)采用本發(fā)明方法可處理高pb煙塵，例如含pb≥10％的煙塵，避免高pb煙塵返回熔煉爐造成尾渣含cu增高。

40.4)采用本發(fā)明方法，可以單獨(dú)處理高pb吹煉渣，避免形成團(tuán)狀熔煉渣，造成后續(xù)選礦系統(tǒng)球磨困難。

41.5)采用本發(fā)明方法，可以單獨(dú)處理高pb煙塵避免形成團(tuán)狀熔煉渣，造成后續(xù)選礦系統(tǒng)球磨困難。

42.6)采用本方法，綜合回收pb、zn等有價元素，提高了有價金屬的回收價值，經(jīng)濟(jì)效益更好。

附圖說明

43.圖1是本發(fā)明一實施例中針對銅冶煉含鉛、鋅中間產(chǎn)物的資源化無害化處理方法的工藝流程圖。

具體實施方式

44.下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。以下對至少一個示例性實施例的描述實際上僅僅是說明性的，決不作為對本發(fā)明及其應(yīng)用或使用的任何限制?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

45.本發(fā)明提供的針對銅冶煉含鉛、鋅中間產(chǎn)物的資源化無害化處理方法，將冶煉過程中產(chǎn)出的含鉛、鋅的吹煉渣、精煉渣、煙塵等中的一種或多種的中間產(chǎn)物與包括石膏渣的硫化劑混合，添加還原劑，進(jìn)行配料，在一臺還原硫化爐例如富氧側(cè)吹熔煉爐內(nèi)，完成還原和硫化兩個過程，直接產(chǎn)出包含粗鉛和銅锍兩種有價產(chǎn)品、熔煉渣、以及富含鉛、鋅的煙塵等產(chǎn)物。其中，所述粗鉛可鑄錠后外售，銅锍可返回銅冶煉系統(tǒng)，富含鉛、鋅的煙塵可作為產(chǎn)品外售。本發(fā)明產(chǎn)出的尾渣即熔煉渣或還原硫化渣，屬于一般固廢，可進(jìn)一步處理，例如選礦或深度還原貧化等，以回收其中的銅、鉛等有價金屬，也可直接外售或堆棄。本發(fā)明有效處理了危廢石膏渣，避免了中間產(chǎn)物返回熔煉爐而帶來的尾渣含銅量高、不利于銅冶煉的進(jìn)行，產(chǎn)生二次危廢的問題，同時提高了有價金屬的回收率，提高了經(jīng)濟(jì)效益。

46.本發(fā)明方法所處理的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物，可以為吹煉渣、精煉渣、煙塵等中的一種或多種。圖1示意性地示出了一實施例中針對銅冶煉含鉛、鋅的中間產(chǎn)物的資源化無害化處理方法的工藝流程，該實施例中處理的中間產(chǎn)物包括吹煉渣、精煉渣和煙塵。如圖1所示，該實施例提供的一種針對銅冶煉含砷、鉛中間產(chǎn)物的資源化無害化處理方法，包括：

47.收集煙塵并通過氣力輸送送至煙塵接收倉，煙塵經(jīng)計量后送入混料筒；收集脫硫工段產(chǎn)出的石膏渣并送至石膏渣倉，經(jīng)過計量后送入混料筒內(nèi)；煙塵和石膏渣在混料筒內(nèi)充分混合，利用石膏渣的水份充分將煙塵黏合，最后將混合物料送入壓球機(jī)壓成球即得到

混合球團(tuán)，粒度可以為10mm～30mm。脫硫工段產(chǎn)出的石膏渣可進(jìn)行壓濾脫水，以使石膏渣余下水分將煙塵黏合?？蛇x的，還根據(jù)成球形條件，適當(dāng)添加少量粘結(jié)劑，例如硅基膨潤土等，所述粘結(jié)劑的添加量《10％。

48.分別收集吹煉渣和精煉渣經(jīng)裝載機(jī)上料至顎式破碎機(jī)，破碎至5mm～15mm，得到破碎吹煉渣和破碎精煉渣，運(yùn)至相應(yīng)料倉中暫存，其中，每個料倉的出口配置定量裝置。

49.將還原劑以散料的方式運(yùn)輸并自卸至原料倉內(nèi)儲存，通過裝載機(jī)上料至中間料倉，經(jīng)振動給料機(jī)、定量給料機(jī)計量。其中，還原劑可以為焦炭或無煙煤，當(dāng)然也可以是塊煤、蘭炭、石墨粉等還原劑。

50.將所述混合球團(tuán)、破碎的吹煉渣、破碎的精煉渣、以及還原劑按設(shè)定比例混合后，經(jīng)過膠帶輸送機(jī)從爐頂加入到還原硫化爐內(nèi)進(jìn)行還原和硫化，還原硫化爐，例如可以為富氧側(cè)吹熔煉爐，富氧側(cè)吹熔煉爐可以包括爐體、富氧側(cè)吹熔池和噴槍等，爐體上設(shè)有粗鉛排放口、銅锍排放口、渣排放口。其中，可選的，硫化劑比例可以為10％～48％(相對中間物料)，還原劑比例可以為5％～30％(相對中間物料)，比例與硫化劑類型、還原劑類型以及中間物料的實際成分有關(guān)。

51.具體地，所述富氧側(cè)吹熔煉爐設(shè)置有噴槍，采用噴槍向爐內(nèi)噴入天然氣和富氧氣體，所有物料在爐內(nèi)快速發(fā)生還原和硫化反應(yīng)。其中，天然氣作為熱量熱源，當(dāng)然不限于此，也可以是重油、柴油、煤粉等燃料。富氧氣體可以選擇富氧濃度60％～85％的富氧空氣，當(dāng)然也可以是氧氣、空氣等提供氧的氣體。焦炭或無煙煤為還原劑，當(dāng)然不限于此，也可以是塊煤、蘭炭、石墨粉等還原劑。石膏渣為硫化劑。其中，當(dāng)爐內(nèi)熔體量大，有較大的緩沖性，需要調(diào)整的時候，還可以通過調(diào)整下批料配料中還原劑比例進(jìn)行調(diào)整。

52.該實施例中，爐內(nèi)操作溫度1150℃～1450℃，最終產(chǎn)出爐渣(即還原硫化渣)、粗鉛、銅锍、、煙氣和煙塵。所述爐渣采用fe-sio

2-cao渣型，渣中fe/sio2/cao為1～2：2：0.5～1，控制渣層厚在度在300mm～800mm，渣含cu 0.8％～1％，渣溫1250℃～1450℃。所述銅锍含cu為40～75％，含s為12～25％，銅锍溫度1150℃～1300℃。所述粗鉛含pb為90％～97％，粗鉛溫度900℃～1000℃。所述富含鉛、鋅煙塵，煙塵含pb為20％～50％，煙塵含zn為10％～20％，此部分煙塵可作為產(chǎn)品外售。所述煙氣可降溫收塵送脫硫工藝，所述煙氣溫度1300℃～1350℃，弱還原氣氛，煙氣在爐膛頂部進(jìn)行二次燃燒。

53.進(jìn)一步地，反應(yīng)后，粗鉛從粗鉛排放口排出，經(jīng)澆鑄成粗鉛錠外售；銅锍從銅锍排放口排出，?；蜩T錠后返回銅冶煉系統(tǒng)；爐渣從渣排放口排出，送選礦或貧化爐進(jìn)一步處理，或經(jīng)?；笸馐刍蛲鈼?；煙氣經(jīng)余熱鍋爐降溫、電收塵器除塵后送脫硫處理；煙塵打包外售。

54.該實施例中采用單獨(dú)的石膏渣作為硫化劑，當(dāng)然不限于此，硫化劑還可采用石膏渣、硫鐵礦等高硫物料一種或多種的混合物，例如，當(dāng)石膏渣含硫量不足時還可以補(bǔ)充添加高硫物料來補(bǔ)充石膏渣的硫含量，以便后續(xù)硫化反應(yīng)的進(jìn)行。進(jìn)一步地，硫化劑可根據(jù)還原、硫化反應(yīng)所需硫元素當(dāng)量和渣型熔劑組元進(jìn)行計算，從而確定配入比例。

55.上述實施例，通過對成球、破碎等各步驟反復(fù)試驗、對渣型進(jìn)行分析，對硫化劑進(jìn)行可行性研究，對富氧側(cè)吹熔煉氣體噴吹參數(shù)和工藝條件參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化等經(jīng)反復(fù)試驗最終得到上述較優(yōu)實施例，實現(xiàn)了銅冶煉中間產(chǎn)物中銅、鉛分離，且產(chǎn)出冰銅含銅≥40％，粗鉛含鉛≥90％，渣含銅＜2.5％。

56.需要說明的是，本發(fā)明原料采用的是銅冶煉行業(yè)的吹煉渣、精煉渣、煙塵等，當(dāng)然，本發(fā)明也可以應(yīng)用在鉛冶煉行業(yè)的銅浮渣，或者是其它行業(yè)的鉛銅混合物料等。

57.下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步說明：

58.實施例1

59.硫化劑為石膏渣，硫化劑球團(tuán)為石膏渣配入5％硅基膨潤土壓球制備所得。利用富氧側(cè)吹熔池熔煉處理吹煉渣，其中，吹煉渣、硫化劑球團(tuán)、還原劑無煙煤配比(質(zhì)量份)為100：35：8，爐內(nèi)噴槍鼓入天然氣25nm3/h，富氧空氣50nm3/h(氧濃70％)?？刂茽t內(nèi)渣溫1250℃，冰銅溫度1250℃，粗鉛溫度1150℃。處理規(guī)模為吹煉渣100t/h，產(chǎn)出冰銅18t/h，冰銅含cu＝55％、含pb＝0.99％、含s＝21％；產(chǎn)出粗鉛7t/h，粗鉛含pb＝92％、含cu＝3％；產(chǎn)出煙塵5t/h，煙塵含pb＝38％、含zn＝10％；產(chǎn)出爐渣84t/h，fe/sio2＝0.9，cao/sio2＝0.6，爐渣含cu＝1.52％、含pb＝1.19％。

60.實施例2

61.硫化劑為石膏渣，硫化劑球團(tuán)為石膏渣配入8％硅基膨潤土壓球制備所得。利用富氧側(cè)吹熔池熔煉處理吹煉渣，其中，吹煉渣、硫化劑球團(tuán)、還原劑無煙煤配比(質(zhì)量份)為100：45：10，爐內(nèi)噴槍鼓入天然氣25nm3/h，富氧空氣50nm3/h(氧濃70％)?？刂茽t內(nèi)渣溫1350℃，冰銅溫度1250℃，粗鉛溫度1150℃。處理規(guī)模為吹煉渣100t/h，產(chǎn)出冰銅16t/h，冰銅含cu＝65％、含pb＝3.53％、含s＝19.8％；產(chǎn)出粗鉛6.6t/h，粗鉛含pb＝92％、含cu＝2％；產(chǎn)出煙塵5t/h，煙塵含pb＝57.74％、含zn＝10％；產(chǎn)出爐渣86.87t/h，fe/sio2＝0.9，cao/sio2＝0.65，爐渣含cu＝0.52％、含pb＝0.2％。

62.實施例3

63.硫化劑為石膏渣和硫鐵礦，其中石膏渣與硫鐵礦加入的硫當(dāng)量質(zhì)量比例為1:1。利用富氧側(cè)吹熔池熔煉處理吹煉渣和煙塵，其中，吹煉渣、石膏渣混合料球團(tuán)(石膏渣與煙塵制備得到的混合球團(tuán))、硫鐵礦、還原劑無煙煤配比(質(zhì)量份)為100：38：10：8，爐內(nèi)噴槍鼓入天然氣25nm3/h，富氧空氣50nm3/h(氧濃70％)。控制爐內(nèi)渣溫1350℃，冰銅溫度1250℃，粗鉛溫度1150℃。處理規(guī)模為吹煉渣100t/h，產(chǎn)出冰銅18.9t/h，冰銅含cu＝55％、含pb＝2.94％、含s＝21％、含fe＝13％；產(chǎn)出粗鉛6.8t/h，粗鉛含pb＝90％、含cu＝3％；產(chǎn)出煙塵4.6t/h，煙塵含pb＝62.45％、含zn＝11％；產(chǎn)出爐渣69t/h，fe/sio2＝0.9～1，cao/sio2＝0.5，爐渣含cu＝0.5％、含pb＝0.74％。

64.本發(fā)明的描述是為了示例和描述起見而給出的，而并不是無遺漏的或者將本發(fā)明限于所公開的形式。很多修改和變化對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言是顯然的。選擇和描述實施例是為了更好說明本發(fā)明的原理和實際應(yīng)用，并且使本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員能夠理解本發(fā)明從而設(shè)計適于特定用途的帶有各種修改的各種實施例。技術(shù)特征：

1.一種針對銅冶煉含鉛、鋅中間產(chǎn)物的資源化無害化處理方法，其特征在于，包括：將銅冶煉過程中產(chǎn)出的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物與硫化劑混合，添加還原劑，進(jìn)行配料；其中，所述的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物包括吹煉渣、精煉渣、煙塵中的一種或多種；所述硫化劑包括石膏渣、硫鐵礦中的一種或多種；在富氧側(cè)吹熔煉爐內(nèi)進(jìn)行還原和硫化，得到的產(chǎn)物包括粗鉛、銅锍、熔煉渣以及富含鉛和鋅的煙塵。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在將銅冶煉過程中產(chǎn)出的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物與硫化劑混合的步驟之前，還包括：預(yù)先破碎步驟；其中，所述吹煉渣預(yù)先破碎至5mm～25mm，所述精煉渣預(yù)先破碎至5mm～25mm。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，將銅冶煉過程中產(chǎn)出的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物與硫化劑混合的步驟之前，還包括：采用制球工藝制備球團(tuán)的步驟；其中，當(dāng)含鉛、鋅的中間產(chǎn)物中不包含煙塵時，將硫化劑制備成硫化劑球團(tuán)，將所述硫化劑球團(tuán)與破碎后的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物進(jìn)行配料；當(dāng)含鉛、鋅的中間產(chǎn)物中包含煙塵時，將硫化劑和煙塵分別采用制備成硫化劑球團(tuán)和煙塵球團(tuán)或者將硫化劑與煙塵混合制備得到混合球團(tuán)，與除煙塵外的破碎后的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物進(jìn)行配料。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述還原劑為焦炭、塊煤、蘭炭、石墨粉、無煙煤中的一種或多種；所述還原劑添加量為含鉛、鋅中間產(chǎn)物的5％～30％。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述硫化劑添加量為含鉛、鋅中間產(chǎn)物的10％～48％。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在富氧側(cè)吹熔煉爐內(nèi)進(jìn)行還原和硫化的步驟中，爐內(nèi)溫度為1150℃～1450℃，富氧濃度為40％～85％。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，還包括：將所述銅锍返回至銅冶煉系統(tǒng)中；將所述粗鉛鑄錠后外售；將所述富含鉛和鋅的煙塵作為產(chǎn)品外售。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述銅锍含cu為40～75％，含s為12～25％，銅锍溫度1150℃～1300℃；所述粗鉛含pb為90％～97％，粗鉛溫度900℃～1000℃；所述富含鉛和鋅的煙塵中，含pb為20％～50％，含zn為10％～20％。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法中，采用fe-sio

2-cao渣型，渣中fe/sio2/cao為(1～2)：2：(0.5～1)，控制渣層厚度在300mm～800mm，渣含cu 0.8％～2.5％；所述產(chǎn)物還包括煙氣，所述煙氣溫度1300℃～1350℃，所述煙氣在爐膛頂部進(jìn)行二次燃燒。10.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，采用制球工藝制備球團(tuán)時，還包括加入粘結(jié)劑，所述粘結(jié)劑的添加量＜10％。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種針對銅冶煉含鉛、鋅中間產(chǎn)物的資源化無害化處理方法。該方法包括：將銅冶煉過程中產(chǎn)出的含鉛、鋅的中間產(chǎn)物與硫化劑混合，添加還原劑，進(jìn)行配料，其中，所述含鉛、鋅的中間產(chǎn)物包括吹煉渣、精煉渣、煙塵中的一種或多種，所述硫化劑包括石膏渣、硫鐵礦中的一種或多種；在富氧側(cè)吹熔煉爐內(nèi)進(jìn)行還原和硫化，得到的產(chǎn)物包括粗鉛、銅锍、熔煉渣以及富含鉛和鋅的煙塵。本發(fā)明解決了中間產(chǎn)物返回熔煉爐而帶來的尾渣含銅量高、選礦回收率低，產(chǎn)生危廢的問題，提高了有價金屬的回收率，同時還有效處理了煙塵、石膏渣等危廢。石膏渣等危廢。石膏渣等危廢。

技術(shù)研發(fā)人員：陸金忠 南君芳 李海春 張恩華 祁永峰 任焱輝 潘璐 杜武釗 李曉霞 楊宏偉 曾璐 張宏斌 薛紅偉

受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國恩菲工程技術(shù)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.12.01

技術(shù)公布日：2022/4/22