[0001]

本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低硬度原礦石的碎磨工藝。

背景技術(shù)：

[0002]

烏拉根鋅礦已生產(chǎn)多年，該礦石以砂巖、砂礫巖為主，硬度較低，屬于難選超低品位氧硫混合型鋅礦。經(jīng)過多年技術(shù)創(chuàng)新，礦山采選成本逐步降低，使烏拉根鋅礦露采邊界品位從一般工業(yè)指標(biāo)(氧化礦zn 2.00％或pb 1.00％、混合礦zn 1.50％或pb 0.70％；硫化礦zn 1.00％或pb 0.50％)降低至pb+zn≥0.6％，資源量由5501萬噸增加至14125萬噸，把原來含礦廢石(國家圈礦標(biāo)準(zhǔn))劃定為可以入選的低品位礦石，資源量增加8624萬噸，按鋅品位1.70％，鉛品位0.28％計算，增加鋅金屬量146.61萬噸，鉛金屬量24.14萬噸，增加礦山整體價值300億元以上。使烏拉根鋅礦從中型礦山變?yōu)樘卮笮偷V山，成為世界入選品位最低的氧硫混合型鋅礦山。為了充分利用低品位礦石和含礦廢石資源，烏拉根鋅礦開展了新增15000t/d低品位及廢石綜合利用技改工程項目。

[0003]

烏拉根鋅礦選礦廠現(xiàn)有碎磨工藝為“三段破碎+球磨(3cb)”碎磨工藝，總處理量約10000t/d，磨礦系統(tǒng)采用2臺球磨，以并聯(lián)作業(yè)方式獲得最終磨礦細度-0.074mm占比約40-42％，碎磨工藝能耗成本約占選礦廠能耗成本的80％。且該工藝存在流程復(fù)雜、廠房占地面積大、粉塵污染嚴(yán)重(處理復(fù)雜)、設(shè)備維修保養(yǎng)工作量大、基建期較長等缺點。

[0004]

有鑒于此，本發(fā)明提出一種新的烏拉根鋅礦的碎磨工藝，以“sa”工藝為核心，工藝廠房占地少，設(shè)備少，環(huán)境友好。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

[0005]

本發(fā)明的目的在于提供一種低硬度原礦石的碎磨工藝，結(jié)合烏拉根鉛鋅礦礦石硬度低的特點，以單段半自磨工藝為核心，既能破碎大塊礦石，又能獲得粗磨效果，可有效減輕磨礦負擔(dān)，簡化了碎磨工藝流程，減少選廠的基建費用，降低企業(yè)生產(chǎn)運營成本。

[0006]

為了實現(xiàn)上述目的，所采用的技術(shù)方案為：

[0007]

一種低硬度原礦石的碎磨工藝，包括以下步驟：

[0008]

(1)原礦經(jīng)篩分后，得篩上物料1和篩下物料1；

[0009]

將所述的篩上物料1破碎至228mm以下后，與篩下物料1作為入磨礦石，進入半自磨機進行磨礦；

[0010]

(2)半自磨機磨礦產(chǎn)品經(jīng)振動篩篩分后，得篩上物料2和篩下物料2；

[0011]

篩上物料2返回到半自磨機；

[0012]

(3)篩下物料2進入渣漿泵泵池，由渣漿泵揚送至旋流器組進行分級，得沉砂和溢流；沉砂返回半自磨機，溢流篩除屑后，進入浮選流程。

[0013]

進一步地，所述的磨碎工藝還包括：將所述的入磨礦石進行篩分，篩上物料進入半自磨機進行磨礦，篩下物料進入渣漿泵泵池，由渣漿泵揚送至旋流器組進行分級。

[0014]

再進一步地，所述的篩下物料粒級為-0.074mm占20-23％。

[0015]

進一步地，所述的入磨礦石粒級為-0.074mm的顆粒占5-8％。

[0016]

進一步地，所述的半自磨機的直徑與長的比為8.5：7.0。

[0017]

再進一步地，所述的半自磨機進行研磨的過程中，采用鍛造鋼球作為磨礦介質(zhì)，鋼球充填率為15-18％，鍛造鋼球得直徑不超過100mm，磨礦濃度為72-75％。

[0018]

再進一步地，所述的半自磨機的直徑為8.5m，長為7.0m；

[0019]

所述的鍛造鋼球中：直徑為100mm的鍛造鋼球與直徑為80mm的鍛造鋼球的數(shù)量比為1:4。

[0020]

進一步地，所述的半自磨機磨礦產(chǎn)品粒級為-0.074mm占15-18％。

[0021]

進一步地，所述的篩上物料2中粒級大于10mm的顆粒占95％以上。

[0022]

進一步地，所述的旋流器為φ840mm，沉砂嘴165-175mm，旋流器分級壓力為0.08-0.10mpa；

[0023]

所述的溢流粒級為-0.074mm占40-45％，溢流濃度40％-45％；

[0024]

所述的沉砂粒級為-0.074mm占5-8％，沉砂濃度75-80％，返砂比為180-250％。

[0025]

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：

[0026]

本發(fā)明的碎磨工藝以單段半自磨工藝為核心，大部分環(huán)節(jié)均為濕式作業(yè)，環(huán)境友好。半自磨采用非常規(guī)的“長筒型”半自磨，且鋼球充填率較一般半自磨高3-6個百分點，在保證碎礦能力的同時，加強了研磨能力，達到了既能破碎大塊礦石，又能獲得粗磨效果。從而本發(fā)明的碎磨工藝具有流程短，工藝環(huán)節(jié)少；設(shè)備少，易于實現(xiàn)設(shè)備大型化，便于自動化控制；廠房少，占地面積小，建設(shè)投資少，生產(chǎn)成本低的優(yōu)點。

附圖說明

[0027]

圖1為本發(fā)明實施例1-3的工藝流程圖；圖中，“+”表示篩上物料，

“-”

表示篩下物料；

[0028]

圖2為本發(fā)明實施例4的工藝流程圖；圖中，“+”表示篩上物料，

“-”

表示篩下物料。

具體實施方式

[0029]

為了進一步闡述本發(fā)明一種低硬度原礦石的碎磨工藝，達到預(yù)期發(fā)明目的，以下結(jié)合較佳實施例，對依據(jù)本發(fā)明提出的一種低硬度原礦石的碎磨工藝，其具體實施方式、結(jié)構(gòu)、特征及其功效，詳細說明如后。在下述說明中，不同的“一實施例”或“實施例”指的不一定是同一實施例。此外，一或多個實施例中的特定特征、結(jié)構(gòu)或特點可由任何合適形式組合。

[0030]

下面將結(jié)合具體的實施例，結(jié)合圖1-2的流程圖所示，對本發(fā)明一種低硬度原礦石的碎磨工藝做進一步的詳細介紹：

[0031]

本發(fā)明的技術(shù)方案為：

[0032]

一種低硬度原礦石的碎磨工藝，包括以下步驟：

[0033]

(1)原礦經(jīng)棒條給料機篩分后，得篩上物料1和篩下物料1；

[0034]

將所述的篩上物料1進顎式破碎機破碎至228mm以下后，與篩下物料1作為入磨礦石，進入半自磨機進行磨礦；

[0035]

(2)半自磨機磨礦產(chǎn)品直線振動篩篩分后，得篩上物料2(頑石)和篩下物料2；

[0036]

篩上物料2返回到半自磨機；

[0037]

(3)篩下物料2進入渣漿泵泵池，由渣漿泵揚送至旋流器組進行分級，得沉砂(粗顆粒)和溢流(細顆粒)；沉砂返回半自磨機，形成閉路磨礦工藝；溢流經(jīng)直線振動篩除屑后，進入浮選流程。

[0038]

所述的溢流中粒級達到-0.074mm的顆粒占40％以上。

[0039]

優(yōu)選地，所述的磨碎工藝還包括：將所述的入磨礦石進行篩分，篩上物料進入半自磨機進行磨礦，篩下物料進入渣漿泵泵池，由渣漿泵揚送至旋流器組進行分級。

[0040]

通過增加篩分工序，可以減少半自磨機的工作量，降低了工藝的成本。

[0041]

進一步優(yōu)選地，所述的篩下物料粒級為-0.074mm占20-23％。

[0042]

優(yōu)選地，所述的入磨礦石粒級為-0.074mm的顆粒占5-8％。即入磨礦石最大粒度為半自磨機格子板孔徑的6倍。

[0043]

優(yōu)選地，所述的半自磨機的直徑與長的比為8.5：7.0。

[0044]

進一步優(yōu)選地，所述的半自磨機進行研磨的過程中，采用鍛造鋼球作為磨礦介質(zhì)，鋼球充填率為15-18％，鍛造鋼球得直徑不超過100mm，磨礦濃度為72-75％。前期以直徑為125mm鍛造鋼球為主進行半自磨時，即當(dāng)鍛造鋼球直徑大于100mm時，在“長筒型”半自磨機內(nèi)存在無法充分研磨的缺陷。

[0045]

再進一步地，所述的半自磨機的直徑為8.5m，長為7.0m；

[0046]

所述的鍛造鋼球中：直徑為100mm的鍛造鋼球與直徑為80mm的鍛造鋼球的數(shù)量比為1:4。

[0047]

本發(fā)明采用的半自磨機為非常規(guī)的“長筒型”半自磨(φ8.5*7.0m)，在增加半自磨機長度的同時，提高鋼球充填率，在保證設(shè)備的碎礦能力的同時，加強了研磨能力，提高了設(shè)備的破碎和磨礦效果，替代了常規(guī)“三段一閉路碎礦+一段磨礦”工藝的中細碎及一段磨礦，簡化了工藝流程。

[0048]

優(yōu)選地，所述的半自磨機磨礦產(chǎn)品粒級為-0.074mm占15-18％

[0049]

優(yōu)選地，所述的篩上物料2中粒級大于10mm的顆粒占95％以上。

[0050]

優(yōu)選地，所述的旋流器為φ840mm，沉砂嘴165-175mm，旋流器分級壓力為0.08-0.10mpa；

[0051]

所述的溢流粒級為-0.074mm占40-45％，溢流濃度40％-45％；

[0052]

所述的沉砂粒級為-0.074mm占5-8％，沉砂濃度75-80％，返砂比為180-250％。

[0053]

本發(fā)明是根據(jù)易碎的砂巖及砂礫巖，采用顎式破碎機開路破碎+單段半自磨的碎磨工藝，將礦石碎磨至-0.074mm占40％以上。

[0054]

本發(fā)明以某大型礦山的超低品位鉛鋅礦石為例。

[0055]

實施例1-3的工藝流程如圖1所示。

[0056]

實施例1.

[0057]

新疆某鉛鋅礦2.5萬噸/日碎磨系統(tǒng)：

[0058]

碎磨采用粗碎+單段半自磨的工藝流程

[0059]

(1)粗碎：采場采出的礦石通過自卸車運輸至選廠粗碎車間原礦倉，原礦倉為矩形漏斗倉，礦倉底部設(shè)置1臺sv1862棒條給料機，棒條給料機具有振動給礦和振動篩分功能，篩下物料1(＜150mm)直接進入14-1#膠帶輸送機，篩上物料1直接進入1臺c160顎式破碎機，

破碎粒度-150mm占95％以上，破碎產(chǎn)品與篩下物料作為粗碎產(chǎn)品(即入磨礦石)，一同進入14-1#膠帶輸送機，經(jīng)14#、15#膠帶輸送機轉(zhuǎn)運礦石至中間礦堆。

[0060]

(2)磨礦：粗碎產(chǎn)品由膠帶輸送機轉(zhuǎn)運至新增磨礦系統(tǒng)的中間礦堆，礦堆采用圓形、露天形式，底部設(shè)置24臺zxzg-1526重型座式振動給料機，儲存的礦石(-0.074mm占5-8％)由給料機給入4條16#膠帶輸送機，經(jīng)17#膠帶輸送機轉(zhuǎn)運至1臺ф8.50m

×

7.00m半自磨機(半自磨機進行研磨的過程中，采用鍛造鋼球作為磨礦介質(zhì)，鋼球充填率為15-18％。鍛造鋼球中：直徑為100mm的鍛造鋼球與直徑為80mm的鍛造鋼球的數(shù)量比為1:4)。

[0061]

半自磨機磨礦產(chǎn)品(-0.074mm占15-18％，濃度72-73％)經(jīng)2臺2zkr3675直線雙層振動篩(1用1備)，下層篩孔為10*25mm，篩分后，篩上物料2(頑石粒徑＞10mm占95％-97％)經(jīng)18#、19#膠帶輸送機轉(zhuǎn)運返回至半自磨機；篩下物料2進入旋流器給料渣漿泵泵池，由2臺ur550渣漿泵(1用1備)揚送至1組ф840

×

10旋流器組進行分級，沉砂嘴165-175mm。

[0062]

分級壓力0.07-0.09mpa，旋流器底流，即沉砂(-0.074mm占6-8％，濃度76-79％)返回半自磨機，返砂比為180-250％，形成閉路磨礦工藝；旋流器分級溢流(-0.074mm占41-44％，溢流濃度41-43％)經(jīng)1臺zkr3075直線振動篩除屑后，進入浮選流程。

[0063]

實施例2.

[0064]

碎磨采用粗碎+單段半自磨的工藝流程

[0065]

(1)粗碎：采場采出的礦石通過自卸車運輸至選廠粗碎車間原礦倉，原礦倉為矩形漏斗倉，礦倉底部設(shè)置1臺sv1862棒條給料機，棒條給料機具有篩分功能，篩下物料(＜160mm)直接進入14-1#膠帶輸送機，篩上物料1直接進入1臺c160顎式破碎機，破碎粒度-160mm占95％以上，破碎產(chǎn)品與篩下物料1作為粗碎產(chǎn)品(即入磨礦石)，一同進入14-1#膠帶輸送機，經(jīng)14#、15#膠帶輸送機轉(zhuǎn)運礦石至中間礦堆。

[0066]

(2)磨礦：粗碎產(chǎn)品由膠帶輸送機轉(zhuǎn)運至新增磨礦系統(tǒng)的中間礦堆，礦堆采用圓形、露天形式，底部設(shè)置24臺zxzg-1526重型座式振動給料機，儲存的礦石(-0.074mm占5-6％)由給料機給入4條16#膠帶輸送機，經(jīng)17#膠帶輸送機轉(zhuǎn)運至1臺ф8.50m

×

7.00m半自磨機(半自磨機進行研磨的過程中，采用鍛造鋼球作為磨礦介質(zhì)，鋼球充填率為15-18％。鍛造鋼球中：直徑為100mm的鍛造鋼球與直徑為80mm的鍛造鋼球的數(shù)量比為1:4)。

[0067]

半自磨機磨礦產(chǎn)品(-0.074mm占15-16％，濃度73-75％)經(jīng)2臺2zkr3675直線振動篩(1用1備)篩分后，篩上物料2(頑石粒徑＞10mm占95-97％)經(jīng)18#、19#膠帶輸送機轉(zhuǎn)運返回至半自磨機；篩下物料2進入旋流器給料渣漿泵泵池，由2臺ur550渣漿泵(1用1備)揚送至1組ф840

×

10旋流器組進行分級，沉砂嘴165-175mm。

[0068]

分級壓力0.08-0.10mpa，旋流器底流，即沉砂(-0.074mm占5-7％，濃度76-80％)返回半自磨機，返砂比為200-250％，形成閉路磨礦工藝；旋流器分級溢流(-0.074mm占40-42％，濃度42-44％)經(jīng)1臺zkr3075直線振動篩除屑后，進入浮選流程。

[0069]

實施例3.

[0070]

碎磨采用粗碎+單段半自磨的工藝流程

[0071]

(1)粗碎：采場采出的礦石通過自卸車運輸至選廠粗碎車間原礦倉，原礦倉為矩形漏斗倉，礦倉底部設(shè)置1臺sv1862棒條給料機，棒條給料機具有篩分功能，篩下物料(＜140mm)直接進入14-1#膠帶輸送機，篩上物料1直接進入1臺c160顎式破碎機，破碎粒度-140mm占95％以上，破碎產(chǎn)品與篩下物料1作為粗碎產(chǎn)品(即入磨礦石)，一同進入14-1#膠帶

輸送機，經(jīng)14#、15#膠帶輸送機轉(zhuǎn)運礦石至中間礦堆。

[0072]

(2)磨礦：粗碎產(chǎn)品由膠帶輸送機轉(zhuǎn)運至新增磨礦系統(tǒng)的中間礦堆，礦堆采用圓形、露天形式，底部設(shè)置24臺zxzg-1526重型座式振動給料機，儲存的礦石(-0.074mm占7-9％)由給料機給入4條16#膠帶輸送機，經(jīng)17#膠帶輸送機轉(zhuǎn)運至1臺ф8.50m

×

7.00m半自磨機(半自磨機進行研磨的過程中，采用鍛造鋼球作為磨礦介質(zhì)，鋼球充填率為15-18％。鍛造鋼球中：直徑為100mm的鍛造鋼球與直徑為80mm的鍛造鋼球的數(shù)量比為1:4)。

[0073]

半自磨機磨礦產(chǎn)品(-0.074mm占16-18％，濃度73-75％)經(jīng)2臺2zkr3675直線振動篩(1用1備)篩分后，篩上物料2(頑石粒徑＞10mm占95％-97％)經(jīng)18#、19#膠帶輸送機轉(zhuǎn)運返回至半自磨機；篩下物料2進入旋流器給料渣漿泵泵池，由2臺ur550渣漿泵(1用1備)揚送至1組ф840

×

10旋流器組進行分級，沉砂嘴165-175mm。

[0074]

分級壓力0.07-0.09mpa，旋流器底流，即沉砂(-0.074mm占6-8％，濃度75-78％)返回半自磨機，返砂比為180-230％，形成閉路磨礦工藝；旋流器分級溢流(-0.074mm占42-45％，濃度40-42％)經(jīng)1臺zkr3075直線振動篩除屑后，進入浮選流程。

[0075]

表1實施例1-3數(shù)據(jù)

[0076][0077][0078]

由表1可知，本發(fā)明采用碎磨采用粗碎+單段半自磨的工藝流程，可以將礦石碎磨至-0.074mm占40％以上，滿足了工藝需求。該工藝達到了破碎大塊礦石，又能獲得粗磨的效果，可以替代常規(guī)“三段一閉路碎礦+一段磨礦”工藝的中細碎及一段磨礦，可以簡化工藝流程。

[0079]

實施例4.

[0080]

工藝流程如圖2所示。

[0081]

實施例4的步驟與實施例2相同，區(qū)別在于步驟(2)：

[0082]

(2)磨礦：粗碎產(chǎn)品由膠帶輸送機轉(zhuǎn)運至新增磨礦系統(tǒng)的中間礦堆，礦堆采用圓形、露天形式，底部設(shè)置24臺zxzg-1526重型座式振動給料機，儲存的礦石(-0.074mm占5-6％)由給料機給入4條16#膠帶輸送機，經(jīng)17#膠帶輸送機轉(zhuǎn)運2臺abs4373雙層香蕉篩(香蕉篩為濕篩，1用1備)，下層篩孔為8*15mm，篩分后，篩上物料進入1臺ф8.50m

×

7.00m半自磨機(半自磨機進行研磨的過程中，采用鍛造鋼球作為磨礦介質(zhì)，鋼球充填率為15-18％。鍛造鋼球中：直徑為100mm的鍛造鋼球與直徑為80mm的鍛造鋼球的數(shù)量比為1:4)。篩下物料(篩下物料粒級為-0.074mm占20-23％)進入旋流器給料渣漿泵泵池，由渣漿泵揚送至旋流器組進行分級。

[0083]

半自磨機磨礦產(chǎn)品(-0.074mm占15-16％，濃度73-75％)經(jīng)2臺2zkr3675直線振動篩(1用1備)篩分后，篩上物料2(頑石粒徑＞10mm占95％-97％)經(jīng)18#、19#膠帶輸送機轉(zhuǎn)運返回至半自磨機；篩下物料2進入旋流器給料渣漿泵泵池，由2臺ur550渣漿泵(1用1備)揚送至1組ф840

×

10旋流器組進行分級，沉砂嘴165-175mm。

[0084]

分級壓力0.08-0.10mpa，旋流器底流，即沉砂(-0.074mm占5-7％，濃度77-80％)返回半自磨機，形成閉路磨礦工藝；旋流器分級溢流(-0.074mm占43-46％，濃度42-45％)經(jīng)1臺zkr3075直線振動篩除屑后，進入浮選流程。

[0085]

以上所述，僅是本發(fā)明實施例的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明實施例作任何形式上的限制，依據(jù)本發(fā)明實施例的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明實施例技術(shù)方案的范圍內(nèi)。技術(shù)特征：

1.一種低硬度原礦石的碎磨工藝，其特征在于，包括以下步驟：(1)原礦經(jīng)篩分后，得篩上物料1和篩下物料1；將所述的篩上物料1破碎至228mm以下后，與篩下物料1作為入磨礦石，進入半自磨機進行磨礦；(2)半自磨機磨礦產(chǎn)品經(jīng)振動篩篩分后，得篩上物料2和篩下物料2；篩上物料2返回到半自磨機；(3)篩下物料2進入渣漿泵泵池，由渣漿泵揚送至旋流器組進行分級，得沉砂和溢流；沉砂返回半自磨機，溢流篩除屑后，進入浮選流程。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的碎磨工藝，其特征在于，所述的磨碎工藝還包括：將所述的入磨礦石進行篩分，篩上物料進入半自磨機進行磨礦，篩下物料進入渣漿泵泵池，由渣漿泵揚送至旋流器組進行分級。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的碎磨工藝，其特征在于，所述的篩下物料粒級為-0.074mm占20-23％。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的碎磨工藝，其特征在于，所述的入磨礦石粒級為-0.074mm的顆粒占5-8％。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的碎磨工藝，其特征在于，所述的半自磨機的直徑與長的比為8.5：7.0。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的碎磨工藝，其特征在于，所述的半自磨機進行研磨的過程中，采用鍛造鋼球作為磨礦介質(zhì)，鋼球充填率為15-18％，鍛造鋼球得直徑不超過100mm，磨礦濃度為72-75％。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的碎磨工藝，其特征在于，所述的半自磨機的直徑為8.5m，長為7.0m；所述的鍛造鋼球中：直徑為100mm的鍛造鋼球與直徑為80mm的鍛造鋼球的數(shù)量比為1:4。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的碎磨工藝，其特征在于，所述的半自磨機磨礦產(chǎn)品粒級為-0.074mm占15-18％。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的碎磨工藝，其特征在于，所述的篩上物料2中粒級大于10mm的顆粒占95％以上。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的碎磨工藝，其特征在于，所述的旋流器為φ840mm，沉砂嘴165-175mm，旋流器分級壓力為0.08-0.10mpa；所述的溢流粒級為-0.074mm占40-45％，溢流濃度40％-45％；所述的沉砂粒級為-0.074mm占5-8％，沉砂濃度75-80％，返砂比為180-250％。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明為一種低硬度原礦石的碎磨工藝。一種低硬度原礦石的碎磨工藝，包括：(1)原礦經(jīng)篩分后，得篩上物料1和篩下物料1；將所述的篩上物料1破碎至228mm以下后，與篩下物料1作為入磨礦石，進入半自磨機進行磨礦；(2)半自磨機磨礦產(chǎn)品經(jīng)振動篩篩分后，得篩上物料2和篩下物料2；篩上物料2返回到半自磨機；(3)篩下物料2進入渣漿泵泵池，由渣漿泵揚送至旋流器組進行分級，得沉砂和溢流；沉砂返回半自磨機，溢流篩除屑后，進入浮選流程。本發(fā)明所述的一種低硬度原礦石的碎磨工藝，以單段半自磨工藝為核心，既能破碎大塊礦石，又能獲得粗磨效果，可有效減輕磨礦負擔(dān)，簡化了碎磨工藝流程，減少選廠的基建費用，降低企業(yè)生產(chǎn)運營成本。降低企業(yè)生產(chǎn)運營成本。降低企業(yè)生產(chǎn)運營成本。

技術(shù)研發(fā)人員：李雷忠 沈衛(wèi)衛(wèi) 曹三星 張忠寶 廖德華 李建柏 羅明娃 龔延慶

受保護的技術(shù)使用者：新疆紫金鋅業(yè)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2020.09.29

技術(shù)公布日：2021/1/25