本發(fā)明屬于冶金渣技術領域，具體地說，本發(fā)明涉及一種礦渣微粉制備方法。

背景技術：

目前我國燃煤電廠及鋼鐵廠的燒結、球團、焦爐等工序煙氣均實施了脫硫工藝。煙氣脫硫方法中半干法脫硫工藝因其工藝流程短、占地小、投資省、運行成本低、脫硫效率高、控制簡單、耗水少及無白色煙雨等優(yōu)點，目前應用最為廣泛，但隨之產生的半干法脫硫灰卻面臨難以利用的處境。

根據文獻調研顯示，歐美國家的鈣基脫硫灰主要來源于燒結煙氣脫硫，主要用途是回填，綜合利用比例不高。美國年產燒結煙氣鈣基脫硫灰約1.25×106噸，處置率約76％，其中煤礦回填60.8％，廢物穩(wěn)定和固化使用鈣基脫硫灰15.2％。歐洲每年產生的燒結煙氣鈣基脫硫灰已基本實現全部處置，其中79.2％的鈣基脫硫灰用作建筑工業(yè)結構回填，8.5％用作土壤修復改良，5.6％作為替代水泥穩(wěn)定路基，4.3％用作水泥生產原料，其余的2.4％用在其他工業(yè)行業(yè)。

針對半干法脫硫灰的處置及綜合利用，國內科研工作者開展了大量的研究，如生產免燒磚、蒸養(yǎng)磚、填筑材料等，但因半干法脫硫灰中含有20％～40％的亞硫酸鈣存在，原料特性不穩(wěn)定，亞硫酸鈣使水化反應變慢，在空氣中常溫下會緩慢轉化為硫酸鈣，導致體積膨脹，脫硫灰遇高溫會重新釋放出so2，造成大氣二次污染，導致各綜合利用途徑頻出問題，只能勉強少量摻配而無法實現大宗量利用，絕大部分的半干法脫硫灰還是被堆存、填埋、非正規(guī)化處置等，不僅占用大量土地，而且對環(huán)境和水源造成嚴重污染。

公開號為cn104591559a的專利文獻公開了一種干法脫硫灰礦渣水泥，該水泥主要原料是38～80％的礦渣微粉、3～9％的硅酸鹽熟料粉、10～36％的干法脫硫灰、2～30％的鋼渣和3～6％的活性劑。該方法雖然綜合利用了干法脫硫灰，但沒有經過處理的脫硫灰對產品性能會產生一定的不良影響。

公開號為cn101717218a的專利文獻公開了一種半干法脫硫灰與礦渣復合摻合料，該復合摻合料主要成分為在礦渣中摻入3～8％的半干法脫硫灰。該方法雖然綜合利用了干法脫硫灰，但沒有經過處理的脫硫灰對產品性能會產生一定的不良影響。

公開號為cn107176797a的專利文獻公開了一種燒結煙氣干法脫硫灰改性礦渣粉，其主要組成為燒結煙氣干法脫硫灰1～10％，礦渣粉90～99％。該方法雖然綜合利用了干法脫硫灰，但沒有經過處理的脫硫灰對產品性能會產生一定的不良影響。

技術實現要素：

本發(fā)明旨在至少解決現有技術中存在的技術問題之一。為此，本發(fā)明提供一種礦渣微粉制備方法，目的是提高產品性能。

為了實現上述目的，本發(fā)明采取的技術方案為：礦渣微粉制備方法，包括步驟：

s1、將礦渣輸送至烘干室進行烘干；

s2、將烘干后的礦渣和由半干法脫硫灰經過改性處理獲得的改性半干法脫硫灰輸送至磨礦機；

s3、將磨礦機中的混合物料輸送至選粉機；

s4、將從選粉機中分選出來的成品物料輸送至成品倉。

所述步驟s2中，對半干法脫硫灰進行改性處理的過程包括步驟：

s201、將半干法脫硫灰進行預處理；

s202、將預處理后的半干法脫硫灰輸送至改性脫硫灰倉；

s203、改性脫硫灰倉下料至罐車；

s204、由罐車將改性半干法脫硫灰運輸至礦渣微粉生產線，并輸送至備用原料倉存儲。

所述改性半干法脫硫灰中粒度小于60μm的比例不低于90％，改性半干法脫硫灰的平均粒徑不高于30μm，含水率不高于1％，堆密度為0.3～0.6g/cm3。

所述改性半干法脫硫灰中caso3含量不高于2％，cl-含量不高于2％。

所述步驟s203中，所述罐車為普通罐車或吸壓式罐車。

所述備用原料倉的底部下料口設置下料控制系統。

所述磨礦機為球磨機。

所述步驟s1中，將改性半干法脫硫灰輸送至烘干室。

本發(fā)明的礦渣微粉制備方法，將經過氧化預處理的半干法脫硫灰加入礦渣微粉生產系統，利用礦渣微粉的粉磨工藝，將摻入的改性半干法脫硫灰與礦渣微粉混勻，即可替代部分礦渣微粉，將煙氣半干法脫硫灰進行資源化利用，通過礦渣微粉粉磨系統不僅解決了半干法脫硫灰無法利用的問題，而且對礦渣微粉的使用性能不會造成影響，生產的產品技術指標滿足《用于水泥和混凝土中的?；郀t礦渣粉》(gb/t18046-2017)要求。

附圖說明

本說明書包括以下附圖，所示內容分別是：

圖1是本發(fā)明礦渣微粉制備方法的工藝圖；

圖中標記為：1、半干法脫硫灰；2、預處理；3、改性脫硫灰倉；4、罐車；5、備用原料倉；6、礦渣料場；7、烘干室；8、磨礦機；9、選粉機；10、成品倉。

具體實施方式

下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細的說明，目的是幫助本領域的技術人員對本發(fā)明的發(fā)明構思、技術方案有更完整、準確和深入的理解，并有助于其實施。

如圖1所示，本發(fā)明提供了一種礦渣微粉制備方法，包括如下的步驟：

s1、將礦渣輸送至烘干室7進行烘干；

s2、將烘干后的礦渣和由半干法脫硫灰經過改性處理獲得的改性半干法脫硫灰輸送至磨礦機8；

s3、將磨礦機8中的混合物料輸送至選粉機9；

s4、將從選粉機9中分選出來的成品物料輸送至成品倉10。

具體地說，進入礦渣微粉生產系統的半干法脫硫灰必須經過預處理進行改性，預處理的方法不限，但均不引入其他物質，改性半干法脫硫灰中粒度小于60μm的比例不低于90％，改性半干法脫硫灰的平均粒徑不高于30μm，含水率不高于1％，堆密度為0.3～0.6g/cm3。改性半干法脫硫灰中，caso3含量不高于2％，cl-含量不高于2％。

如圖1所示，步驟s2中，對半干法脫硫灰進行改性處理的過程包括如下的步驟：

s201、將半干法脫硫灰進行氧化預處理；

s202、將預處理后的半干法脫硫灰輸送至改性脫硫灰倉3；

s203、改性脫硫灰倉3定期下料至罐車4；

s204、由罐車4將改性半干法脫硫灰運輸至礦渣微粉生產線，并輸送至備用原料倉5存儲。

在上述步驟s203中，罐車4為普通罐車或吸壓式罐車，改性后的半干法脫硫灰運輸采用普通罐車或吸壓式罐車均可。

備用原料倉5的底部下料口設置下料控制系統，通過下料控制系統能精確控制下料速度在一定范圍內，其控制系統與礦渣微粉生產的中控系統相連。改性后的半干法脫硫灰的下料速度與生產密切相關，其配加量范圍控制在0～3％(占總量的比例)，下料速度由中控系統控制。

在本實施例中，磨礦機8為球磨機。

改性脫硫灰加入礦渣微粉粉磨系統的方式不限于從烘干室7和磨礦機8之間的皮帶加入，若烘干室7不采用循環(huán)熱風或抽風裝置，在上述步驟s1中，將改性半干法脫硫灰輸送至烘干室7，然后與礦渣一同輸送至磨礦機8。

在上述步驟s1中，礦渣料場6的礦渣由皮帶輸送機輸送至烘干室7。

在上述步驟s2中，烘干室7烘干后的礦渣由皮帶輸送機輸送至磨礦機8，改性半干法脫硫灰由備用原料倉5勻速下料至烘干室7和球磨機之間的皮帶輸送機上，與礦渣一起經過磨礦機8、選粉機9最終混合均勻并達到生產要求，進入成品倉10。

實施例一：

某鋼廠產生的半干法脫硫灰經氧化預處理后，獲得的改性半干法脫硫灰中，亞硫酸鈣含量為1.46％，硫酸鈣含量為22.07％，氯離子含量為1.08％。改性半干法脫硫灰由罐車4運輸至礦渣微粉生產線的備用原料倉5存儲，礦渣料場6的礦渣由輸送皮帶進入烘干室7，烘干室7烘干后的礦渣由皮帶輸送機輸送至磨礦機8，改性半干法脫硫灰由備用原料倉5勻速下料至烘干室7和磨礦機8之間的皮帶輸送機上，改性半干法脫硫灰的下料量為生產總量的1％，改性半干法脫硫灰與礦渣一起經過磨礦機8、選粉機9最終進入成品倉10。生產的礦渣微粉產品技術指標滿足《用于水泥和混凝土中的?；郀t礦渣粉》(gb/t18046-2017)標準要求，其中，試樣的7天和28天強度分別為42.18mpa、68.50mpa，比對試樣的7天和28天強度分別為40.81mpa、58.76mpa，因此，產品7天和28天活性指數分別為103.36％、116.58％，符合標準要求。

實施例二：

某鋼廠產生的半干法脫硫灰經氧化預處理后，獲得的改性半干法脫硫灰中，亞硫酸鈣含量為1.46％，硫酸鈣含量為22.07％，氯離子含量為1.08％。改性半干法脫硫灰由罐車4運輸至礦渣微粉生產線的備用原料倉5存儲，礦渣料場6的礦渣由輸送皮帶進入烘干室7，烘干室7烘干后的礦渣由皮帶輸送機輸送至磨礦機8，改性半干法脫硫灰由備用原料倉5勻速下料至烘干室7和磨礦機8之間的皮帶輸送機上，改性半干法脫硫灰的下料量為生產總量的2％，改性半干法脫硫灰與礦渣一起經過磨礦機8、選粉機9最終進入成品倉10。生產的礦渣微粉產品技術指標滿足《用于水泥和混凝土中的?；郀t礦渣粉》(gb/t18046-2017)標準要求，其中，試樣的7天和28天強度分別為48.64mpa、59.74mpa，比對試樣的7天和28天強度分別為40.81mpa、58.76mpa，因此，產品7天和28天活性指數分別為119.19％、101.67％，符合標準要求。

實施例三：

某鋼廠產生的半干法脫硫灰經氧化預處理后，獲得的改性半干法脫硫灰中，亞硫酸鈣含量為1.46％，硫酸鈣含量為22.07％，氯離子含量為1.08％。改性半干法脫硫灰由罐車4運輸至礦渣微粉生產線的備用原料倉5存儲，礦渣料場6的礦渣由輸送皮帶進入烘干室7，烘干室7烘干后的礦渣由皮帶輸送機輸送至磨礦機8，改性半干法脫硫灰由備用原料倉5勻速下料至烘干室7和磨礦機8之間的皮帶輸送機上，改性半干法脫硫灰的下料量為生產總量的3％，改性半干法脫硫灰與礦渣一起經過磨礦機8、選粉機9最終進入成品倉10。生產的礦渣微粉產品技術指標滿足《用于水泥和混凝土中的?；郀t礦渣粉》(gb/t18046-2017)標準要求，其中，試樣的7天和28天強度分別為41.69mpa、60.84mpa，比對試樣的7天和28天強度分別為40.81mpa、58.76mpa，因此，產品7天和28天活性指數分別為102.16％、103.54％，符合標準要求。

以上結合附圖對本發(fā)明進行了示例性描述。顯然，本發(fā)明具體實現并不受上述方式的限制。只要是采用了本發(fā)明的方法構思和技術方案進行的各種非實質性的改進；或未經改進，將本發(fā)明的上述構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護范圍之內。

技術特征：

1.礦渣微粉制備方法，其特征在于，包括步驟：

s1、將礦渣輸送至烘干室進行烘干；

s2、將烘干后的礦渣和由半干法脫硫灰經過改性處理獲得的改性半干法脫硫灰輸送至磨礦機；

s3、將磨礦機中的混合物料輸送至選粉機；

s4、將從選粉機中分選出來的成品物料輸送至成品倉。

2.根據權利要求1所述的礦渣微粉制備方法，其特征在于，所述步驟s2中，對半干法脫硫灰進行改性處理的過程包括步驟：

s201、將半干法脫硫灰進行預處理；

s202、將預處理后的半干法脫硫灰輸送至改性脫硫灰倉；

s203、改性脫硫灰倉下料至罐車；

s204、由罐車將改性半干法脫硫灰運輸至礦渣微粉生產線，并輸送至備用原料倉存儲。

3.根據權利要求1或2所述的礦渣微粉制備方法，其特征在于，所述改性半干法脫硫灰中粒度小于60μm的比例不低于90％，改性半干法脫硫灰的平均粒徑不高于30μm，含水率不高于1％，堆密度為0.3～0.6g/cm3。

4.根據權利要求1至3任一所述的礦渣微粉制備方法，其特征在于，所述改性半干法脫硫灰中caso3含量不高于2％，cl-含量不高于2％。

5.根據權利要求2所述的礦渣微粉制備方法，其特征在于，所述步驟s203中，所述罐車為普通罐車或吸壓式罐車。

6.根據權利要求2所述的礦渣微粉制備方法，其特征在于，所述備用原料倉的底部下料口設置下料控制系統。

7.根據權利要求1至6任一所述的礦渣微粉制備方法，其特征在于，所述磨礦機為球磨機。

8.根據權利要求1至6任一所述的礦渣微粉制備方法，其特征在于，所述步驟s1中，將改性半干法脫硫灰輸送至烘干室。

技術總結

本發(fā)明公開了一種礦渣微粉制備方法，包括步驟：S1、將礦渣輸送至烘干室進行烘干；S2、將烘干后的礦渣和由半干法脫硫灰經過改性處理獲得的改性半干法脫硫灰輸送至磨礦機；S3、將磨礦機中的混合物料輸送至選粉機；S4、將從選粉機中分選出來的成品物料輸送至成品倉。本發(fā)明的礦渣微粉制備方法，將經過氧化預處理的半干法脫硫灰加入礦渣微粉生產系統，利用礦渣微粉的粉磨工藝，將摻入的改性半干法脫硫灰與礦渣微粉混勻，即可替代部分礦渣微粉，將煙氣半干法脫硫灰進行資源化利用，可以提高產品性能。

技術研發(fā)人員：桂滿城;劉自民;李幫平;饒磊;馬孟臣;張耀輝;郁雷

受保護的技術使用者：馬鞍山鋼鐵股份有限公司

技術研發(fā)日：2021.06.24

技術公布日：2021.08.06