權利要求書： 1.一種高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)，其特征在于：包括：混合罐，其中設置有加熱裝置；

熱解反應器，其進口設置有噴頭，噴頭與混合罐之間通過管道連接；其為筒狀結構，筒壁上設置有加熱結構，噴頭設置有載氣進口，用于與載氣源連接；

氣化反應器，其進口與熱解反應器的出口連通，其頂部設置出口，底部設置有床料層和氣化劑進口；

灰分燃燒室，其進口與氣化反應器的出口連通；

所述熱解反應器為自進口至出口的擴徑結構；

所述熱解反應器的側壁外側設置有加熱夾套，加熱夾套內設置有折流板，加熱夾套的靠近氣化反應器的一端與加熱氣體源連接，靠近混合罐的一端與所述噴頭連通。

2.根據(jù)權利要求1所述的高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)，其特征在于：混合罐頂部設有與防爆風機連接的管道，用于抽取混合罐內物料揮發(fā)的氣體并引流至燃氣鍋爐燃燒。

3.根據(jù)權利要求2所述的高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)，其特征在于：防爆風機與燃氣鍋爐之間的管道上設置阻火閥和截止閥。

4.根據(jù)權利要求1所述的高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)，其特征在于：氣化反應器的床料層為石英砂床料層。

5.根據(jù)權利要求1所述的高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)，其特征在于：灰分燃燒室中設置有折流板，折流板豎向設置，其頂部與灰分燃燒室的頂部固定連接，灰分燃燒室的進口和出口分別位于折流板的兩側。

6.根據(jù)權利要求1所述的高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)，其特征在于：還包括燃氣鍋爐，其進口與灰分燃燒室之間設置有氣固分離器，其出口分別與氣化反應器、熱解反應器的加熱夾套連通。

7.根據(jù)權利要求6所述的高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)，其特征在于：還包括煙氣凈化裝置，凈化裝置的入口與燃氣鍋爐的出口連通。

8.根據(jù)權利要求7所述的高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)，其特征在于：煙氣凈化裝置包括依次連接的除塵裝置和脫硫裝置，除塵裝置與燃氣鍋爐的煙氣出口連接。

9.根據(jù)權利要求8所述的高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)，其特征在于：還包括煙囪，煙囪與煙氣凈化裝置的出口連通。

10.權利要求1-9任一所述高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)的熱解氣化燃燒方法，其特征在于：包括如下步驟：中藥生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高粘稠有機廢棄物在混合罐中加熱、攪拌，降低其粘度，達到泵送及霧化要求；

將降低粘度后的物料泵送至噴頭，在熱解反應器內，物料在載氣的作用下霧化，并單向移動、熱解；

熱解后的氣固混合物進入到氣化反應器內，在氧氣作用下，炭顆粒進行氣化反應；

氣化反應殘渣在氣流的攜帶下進入灰分燃燒器進行充分燃燒。

11.根據(jù)權利要求10所述的熱解氣化燃燒方法，其特征在于：所述高粘稠有機廢棄物為中藥生產(chǎn)過程中的沉降渣與干餾液的混合物。

12.根據(jù)權利要求11所述的熱解氣化燃燒方法，其特征在于：沉降渣與干餾液的質量比為1:0.8-1.2。

13.根據(jù)權利要求12所述的熱解氣化燃燒方法，其特征在于：混合罐內的溫度為70-80℃。

14.根據(jù)權利要求10所述的熱解氣化燃燒方法，其特征在于：熱解反應器內的溫度自進口至出口呈梯級分布。

15.根據(jù)權利要求14所述的熱解氣化燃燒方法，其特征在于：熱解反應器內，進口端的溫度為75-85℃，出口端的溫度為290-320℃。

16.根據(jù)權利要求14所述的熱解氣化燃燒方法，其特征在于：熱解反應器內的載氣的氧氣含量為5-8vol.％。

17.根據(jù)權利要求14所述的熱解氣化燃燒方法，其特征在于：霧狀顆粒在熱解反應器內的停留時間不少于1min。

18.根據(jù)權利要求14所述的熱解氣化燃燒方法，其特征在于：氣化反應器內的氣化溫度為600-800℃。

19.根據(jù)權利要求10所述的熱解氣化燃燒方法，其特征在于：未燃燒充分的熱解氣和氣化氣進入燃氣鍋爐中燃燒，部分燃燒煙氣分別通入熱解反應器的加熱夾套和氣化反應器內。

說明書： 一種高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)及工藝技術領域[0001] 本發(fā)明屬于有機廢棄物的清潔能源化處理技術領域，具體涉及一種高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)及工藝。背景技術[0002] 公開該背景技術部分的信息僅僅旨在增加對本發(fā)明的總體背景的理解，而不必然被視為承認或以任何形式暗示該信息構成已經(jīng)成為本領域一般技術人員所公知的現(xiàn)有技術。[0003] 中藥生產(chǎn)中，很多中藥材需要蒸煮并從漿液中通過水提醇沉或醇提水沉工藝提取有效成分，會產(chǎn)生大量濕基的固體中藥渣及半流體沉淀渣等廢棄物；也有一些中藥材需要干餾并從干餾液中提取有效成分，但提取后會殘余高粘性液體廢棄物。由于這些廢棄物具有抗菌性、半流體以及高粘性等特點，難以采用填埋、發(fā)酵分解等常規(guī)方法進行無害化處理。[0004] 采用以循環(huán)流化床為主的熱解氣化工藝已實現(xiàn)了大宗濕基中藥渣的即時規(guī)?；行幹谩，F(xiàn)有的對于以上中藥生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高粘性沉淀渣等廢棄物的處理方法，是將半流體高粘性廢棄物在混合罐中混合均勻、降低粘度，經(jīng)過管道泵與氣化劑混合，在噴嘴的霧化作用下呈顆粒狀噴入燃燒爐與中藥渣等固體廢棄物進行協(xié)同熱解氣化燃燒處置。[0005] 然而，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，將沉淀渣等廢棄物噴入循環(huán)流化床與中藥渣等固體廢棄物協(xié)同處置時，循環(huán)流化床底部風室上方的運行壓力易出現(xiàn)快速升高的現(xiàn)象。此外，沉淀渣等廢棄物中含有乙醇等易揮發(fā)成分，受熱時沉淀渣顆粒表面迅速膨脹成膜，表面的水分、乙醇等成分迅速析出，殘余糖分等大分子不易快速分解，且具有更高粘度的組分形成新的顆?；w，有的顆粒繼續(xù)熱解，粒徑逐漸變小而隨氣流帶出，還有的顆粒在流化風作用下發(fā)生碰撞粘結形成更大粒徑的顆粒，于流化床底部風室上方逐漸沉積，造成系統(tǒng)運行壓力的升高，影響系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行。因此，雖然沉淀渣、干餾液等廢棄物的灰分含量低、熱值高，但仍難以實現(xiàn)直燃或混燃的低成本有效處置。發(fā)明內容[0006] 為了解決現(xiàn)有技術中存在的技術問題，本發(fā)明的目的是提供一種高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)及工藝，以實現(xiàn)中藥生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高粘度沉淀渣廢棄物的低成本清潔轉化處置與能源化利用。[0007] 為解決以上技術問題，本發(fā)明的以下一個或多個實施例提供了如下技術方案：[0008] 第一方面，本發(fā)明提供一種高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)，包括：[0009] 混合罐，其中設置有加熱裝置；[0010] 熱解反應器，其進口設置有噴頭，噴頭與混合罐之間通過管道連接；其為筒狀結構，筒壁上設置有加熱結構，噴頭設置有載氣進口，用于與載氣源連接；[0011] 氣化反應器，其進口與熱解反應器的出口連通，其頂部設置出口，底部設置有床料層和氣化劑進口；[0012] 灰分燃燒室，其進口與氣化反應器的出口連通。[0013] 第二方面，本發(fā)明提供一種高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒方法，包括如下步驟：[0014] 中藥生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高粘稠有機廢棄物在混合罐中加熱、攪拌，降低其粘度，達到泵送及霧化要求；[0015] 將降低粘度后的物料泵送至噴頭，在熱解反應器內，物料在載氣的作用下霧化，并單向移動、熱解；[0016] 熱解后的氣固混合物進入到氣化反應器內，在氧氣作用下，炭顆粒進行氣化反應；[0017] 氣化反應殘渣在氣流的攜帶下進入灰分燃燒器進行充分燃燒。[0018] 與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的以上一個或多個技術方案取得了以下有益效果：[0019] 1)通過將高粘稠有機廢棄物的熱解、氣化、燃燒進行分步操作，可以有效防止其受熱而急劇膨脹粘結，有效防止了大粒徑顆粒在流化床底部的沉積，進而有效控制了系統(tǒng)運行壓力的升高，保證系統(tǒng)的安全穩(wěn)定運行。[0020] 2)通過將高粘稠有機廢棄物的熱解、氣化、燃燒，實現(xiàn)了該部分有機廢棄物的減量化處理，生成的灰渣可以直接外送填埋或用作建筑材料，簡化了處理步驟。[0021] 3)熱解反應器內物料整體單向移動，沒有局部的干擾氣流，可以有效防止物料在熱解過程中發(fā)生粘結，進而提高物料的熱解效果。[0022] 4)該操作方法簡單，與將沉淀泥、干餾液作為危險廢棄物運出廠區(qū)集中處理相比，其處置成本費用低，具有普適性，易于推廣應用。附圖說明[0023] 構成本發(fā)明的一部分的說明書附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的不當限定。[0024] 圖1是本發(fā)明的高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)的整體結構示意圖。[0025] 其中，1-混合罐；2-熱解反應器；3-氣化反應器；4-灰分燃燒器；5-高溫旋風除塵器；6-燃氣鍋爐；7-煙氣凈化裝置；8-煙囪。具體實施方式[0026] 應該指出，以下詳細說明都是示例性的，旨在對本發(fā)明提供進一步的說明。除非另有指明，本文使用的所有技術和科學術語具有與本發(fā)明所屬技術領域的普通技術人員通常理解的相同含義。[0027] 需要注意的是，這里所使用的術語僅是為了描述具體實施方式，而非意圖限制根據(jù)本發(fā)明的示例性實施方式。如在這里所使用的，除非上下文另外明確指出，否則單數(shù)形式也意圖包括復數(shù)形式，此外，還應當理解的是，當在本說明書中使用術語“包含”和/或“包括”時，其指明存在特征、步驟、操作、器件、組件和/或它們的組合。[0028] 第一方面，本發(fā)明提供一種高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)，包括：[0029] 混合罐，其中設置有加熱裝置；[0030] 熱解反應器，其進口設置有噴頭，噴頭與混合罐之間通過管道連接；其為筒狀結構，筒壁上設置有加熱結構，噴頭設置有載氣進口，用于與載氣源連接；[0031] 氣化反應器，其進口與熱解反應器的出口連通，其頂部設置出口，底部設置有床料層和氣化劑進口；[0032] 灰分燃燒室，其進口與氣化反應器的出口連通。[0033] 在一些實施例中，混合罐頂部設有與防爆風機連接的管道，用于抽取混合罐內物料揮發(fā)的氣體并引流至燃氣鍋爐燃燒，保障混合罐內處于負壓運行狀態(tài)。[0034] 進一步的，防爆風機與燃氣鍋爐之間的管道上設置阻火閥和截止閥，保障系統(tǒng)運行安全。[0035] 在一些實施例中，所述熱解反應器為自進口至出口的擴徑結構。[0036] 由于物料在霧化時呈錐狀噴射出來，所以有部分氣固混合物會朝向熱解反應器的內壁運動，將熱解反應器設置為擴徑結構，可以有效減少物料與熱解反應器的內壁的碰撞，進一步降低固體顆粒之間的粘結。[0037] 進一步的，所述熱解反應器的側壁外側設置有加熱夾套，加熱夾套內設置有折流板，加熱夾套的靠近氣化反應器的一端與加熱氣體源連接，靠近混合罐的一端與所述噴頭連通。[0038] 加熱氣體與熱解混合物逆向流動，有利于控制物料逐漸升溫，抑制物料的熱解反應速率。對物料加熱后降溫后的氣體進入噴頭中，對物料進行霧化，同時作為載氣攜帶固體顆粒。由于該部分氣體仍有較高的溫度，對物料的霧化有利，且對物料起到較好的預熱效果，有利于霧化后的熱解。[0039] 在一些實施例中，氣化反應器的床料層為石英砂床料層。[0040] 在一些實施例中，灰分燃燒室中設置有折流板，折流板豎向設置，其頂部與灰分燃燒室的頂部固定連接，灰分燃燒室的進口和出口分別位于折流板的兩側。[0041] 未充分氣化的炭顆粒在灰分燃燒室的進口側，高溫條件下，在氣化氣和熱解氣的燃燒作用下充分灼燒，實現(xiàn)中藥生產(chǎn)過程中高粘稠有機廢棄物的徹底處理。[0042] 在一些實施例中，還包括燃氣鍋爐，其進口與灰分燃燒室之間設置有氣固分離器，其出口分別與氣化反應器、熱解反應器的加熱夾套連通。[0043] 燃氣鍋爐產(chǎn)生的高溫煙氣通入氣化反應器內，并向氣化反應器內補充部分新鮮空氣，有利于炭顆粒的氣化。將高溫煙氣通入熱解反應器的加熱夾套內，可以實現(xiàn)熱量的利用，同時將降溫后的煙氣作為載氣將物料霧化，由于煙氣中氧氣含量很低，所以有利于物料在低氧環(huán)境中的熱解，并控制反應速率，避免物料受熱在短時間內的劇烈膨脹。[0044] 進一步的，還包括煙氣凈化裝置，凈化裝置的入口與燃氣鍋爐的出口連通。[0045] 進一步的，所述煙氣凈化裝置包括依次連接的除塵裝置和脫硫裝置，如袋式除塵器、脫硫塔等，除塵裝置與燃氣鍋爐的煙氣出口連接。[0046] 進一步的，還包括煙囪，煙囪與煙氣凈化裝置的出口連通。[0047] 第二方面，本發(fā)明提供一種高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒方法，包括如下步驟：[0048] 中藥生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高粘稠有機廢棄物在混合罐中加熱、攪拌，降低其粘度，達到泵送及霧化要求；[0049] 將降低粘度后的物料泵送至噴頭，在熱解反應器內，物料在載氣的作用下霧化，并單向移動、熱解；[0050] 熱解后的氣固混合物進入到氣化反應器內，在氧氣作用下，炭顆粒進行氣化反應；[0051] 氣化反應殘渣在氣流的攜帶下進入灰分燃燒器進行充分燃燒。[0052] 在一些實施例中，所述高粘稠有機廢棄物為中藥生產(chǎn)過程中的沉降渣與干餾液的混合物。[0053] 進一步的，沉降渣與干餾液的質量比為1:0.8-1.2。[0054] 進一步的，混合罐內的溫度為70-80℃。在該溫度下加熱，可以使混合物的粘度降至3000mPa·s以下，使其具有流動性。[0055] 在一些實施例中，熱解反應器內的溫度自進口至出口呈梯級分布。[0056] 進一步的，熱解反應器內，進口端的溫度為75-85℃，出口端的溫度為290-320℃。[0057] 進一步的，熱解反應器內的載氣的氧氣含量為5-8vol.％。[0058] 進一步的，霧狀顆粒在熱解反應器內的停留時間不少于1min。[0059] 實現(xiàn)霧狀顆粒的緩慢升溫與低氧熱解，抑制顆粒物料表面急劇受熱出現(xiàn)的劇烈膨脹與快速炭化，保證顆粒內部物質先揮發(fā)析出后再炭化。[0060] 在一些實施例中，氣化反應器內的氣化溫度為600-800℃。[0061] 在一些實施例中，未燃燒充分的熱解氣和氣化氣進入燃氣鍋爐中燃燒，部分燃燒煙氣分別通入熱解反應器的加熱夾套和氣化反應器內。[0062] 實施例[0063] 如圖1所示，一種高粘稠有機廢棄物的熱解氣化燃燒系統(tǒng)，包括依次連接的混合罐1、熱解反應器2、氣化反應器3、灰分燃燒室4、高溫旋風除塵器5、燃氣鍋爐6、煙氣凈化裝置

7、煙囪8及相關聯(lián)的管道、泵、風機。

[0064] 沉淀渣、干餾液等中藥生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高粘稠有機廢棄物在混合罐1中攪拌混合均勻，混合罐1設加熱裝置降低物料粘度，達到泵送及霧化的條件要求；混合罐1采用負壓，收集物料混合攪拌及受熱揮發(fā)的乙醇等有機廢氣，通入燃氣鍋爐6燃燒。[0065] 沉降渣與干餾液按質量比1:1加入混合罐1攪拌混合，混合罐1溫度保持在70～80℃，使混合液粘度降至3000mPa·s以下，保持流動性。降粘后的物料經(jīng)泵送至熱解反應器2入口處設置的噴槍，在載氣作用下形成錐面霧化狀，噴入熱解反應器2進行熱解反應。熱解反應器2由熱解反應室與外層熱夾套組成，外夾套熱源為回用的燃氣鍋爐6出口的高溫低氧煙氣，夾套內設置螺旋式導流板引導煙氣流動，煙氣由熱解反應器2出料口端進氣口進入夾套、經(jīng)熱解反應器2入料口端出氣口流出夾套，保證熱解反應器2內部物料從入口到出口的受熱溫度呈由低到高的梯度分布，使物料顆粒由表及里受熱盡量均勻，促使物料中易揮發(fā)物質的充分析出，避免顆粒物料表面的快速劇烈膨脹與炭化阻礙顆粒內部物質的揮發(fā)析出與熱解反應。流出夾套的低氧煙氣作為物料霧化的載氣一同進入熱解氣化室。此外，熱解氣化室內不供給其他氣源，減輕或避免其他氣流對霧化物料顆粒擾動導致的碰撞粘結而形成大顆粒。[0066] 回用的燃氣鍋爐出口煙氣的溫度(即煙氣進入熱解反應器夾套時的溫度)為300℃、氧氣含量5-8vol.％，流出夾套煙氣的溫度(即煙氣作為載氣進入噴槍時的溫度)為100℃，熱解反應器2內部溫度自進口端到出口端呈80-300℃逐漸升高的梯級分布，霧狀顆粒物料在熱解反應器內經(jīng)歷熱解反應的時間為1min。實現(xiàn)霧狀顆粒的緩緩升溫與低氧熱解，抑制顆粒物料表面急劇受熱出現(xiàn)的劇烈膨脹與快速炭化，保證顆粒內部物質先揮發(fā)析出后再炭化。[0067] 熱解產(chǎn)生的炭顆粒及熱解氣體均進入氣化反應器3。氣化反應器3為流化床形式，內部裝有石英砂床料，采用空氣并回用燃氣鍋爐6出口的部分高溫低氧煙氣作為氣化劑，在氧氣與炭顆粒氣化反應放熱維持反應所需的600-700℃溫度條件下，控制炭顆粒的氣化反應速率，避免顆粒表面發(fā)生劇烈反應而燒結沉積在反應器底部。[0068] 氣化反應器3、灰分燃燒器4、燃氣鍋爐6新空氣配風量之比為0.3:0.1:0.6，氣化反應器3氣化劑中新空氣與回用的燃氣鍋爐出口煙氣的體積比為2:1，氣化劑中的氧氣含量達到約16vol.％，且保證氣化反應器3氣化空氣當量比達到0.3以上，并且與熱解反應器2相比提高了配風中的氧氣含量，既能滿足炭顆粒在氣化反應器3內進行氣化反應放熱維持600-700℃的反應溫度，又可控制炭顆粒的反應速率，避免顆粒表面發(fā)生劇烈反應而燒結沉積在反應器底部。

[0069] 炭顆粒因發(fā)生氣化反應而粒徑逐漸變小形成炭粒子，在熱解氣與氣化氣的攜帶作用下，進入灰分燃燒器4進行燃燒?；曳秩紵?為鼓泡床形式，一部分熱解與氣化燃氣在灰分燃燒器4內燃燒，并采用空氣助燃促使炭粒子燃燒完全。未燃燒的熱解與氣化燃氣及炭粒子燃燒產(chǎn)物經(jīng)高溫旋風除塵，進入燃氣鍋爐6燃燒制取蒸汽，煙氣一部分回用于熱解反應器2與氣化反應器3，其余煙氣經(jīng)凈化后排放。

[0070] 以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。