權利要求書： 1.一種軸流風機的旋繩式動葉可調(diào)裝置，其特征在于，包括沿輪轂(2)周向分布的多個變徑孔；每個變徑孔內(nèi)設置有一個葉片軸(3)以及與該葉片軸(3)固定連接的一個葉片(1)，所述葉片軸(3)通過承轉組件(4)與所述輪轂(2)連接，所述葉片軸(3)伸入所述輪轂(2)內(nèi)的一端連接葉片繩盤(12)，該葉片繩盤(12)用于帶動所述葉片軸(3)旋轉，利用所述葉片軸(3)的旋轉改變所述葉片(1)的安裝角；

所述輪轂(2)分別與前盤(5)和后盤(10)相連，用于形成整體結構，帶有減速器(13)的伺服電機(14)與該整體結構相連，其中，所述前盤(5)靠近葉輪主軸(9)，所述后盤(10)遠離葉輪主軸(9)，所述葉輪主軸(9)能夠帶動所述整體結構進行轉動；

并且，在所述帶有減速器(13)的伺服電機(14)的整體輸出軸上分別設置有中心前繩盤(8)和中心后繩盤(7)，這兩個繩盤的結構彼此相同，每個繩盤內(nèi)圓面上沿周向均設置有若干個通孔結構，每個葉片(1)對應不同的中心前繩盤(8)通孔結構，并對應不同的中心后繩盤(7)通孔結構；利用繩(16)依次經(jīng)過所述中心前繩盤(8)、所述葉片繩盤(12)和所述中心后繩盤(7)，所述繩(16)的兩端分別固定于中心前繩盤(8)通孔結構和中心后繩盤(7)通孔結構內(nèi)，能夠使所述整體輸出軸帶動所述中心前繩盤(8)和所述中心后繩盤(7)旋轉，經(jīng)繩(16)帶動所述葉片繩盤(12)轉動，并通過所述葉片軸(3)能夠使所述葉片(1)的安裝角發(fā)生改變，實現(xiàn)動葉可調(diào)；

所述中心前繩盤(8)和所述中心后繩盤(7)的轉動軸相重合，均垂直于所述葉片繩盤(12)的轉動軸；

所述繩(16)均貼繞所述中心前繩盤(8)、所述中心后繩盤(7)和所述葉片繩盤(12)一定繩量以滿足預先設定的葉片安裝角調(diào)節(jié)范圍要求；所述中心前繩盤(8)、所述中心后繩盤(7)和所述葉片繩盤(12)的盤周邊緣均為內(nèi)陷式結構，以避免所述繩(16)側滑出繩盤。

2.如權利要求1所述裝置，其特征在于，所述中心前繩盤(8)的通孔結構數(shù)量與所述葉片(1)的總數(shù)相等，每個所述葉片繩盤(12)上也設置有通孔結構，用于固定所述繩(16)的中間部分；任意一個葉片繩盤(12)的通孔結構數(shù)量小于所述中心前繩盤(8)的通孔結構數(shù)量。

3.如權利要求1所述裝置，其特征在于，所述伺服電機(14)的電源線與信號線通過導電滑環(huán)(15)由所述輪轂(2)的內(nèi)部引出。

4.如權利要求1所述裝置，其特征在于，所述后盤(10)呈凹陷狀，所述減速器(13)和所述伺服電機(14)放置在所述后盤(10)與后盤蓋(11)形成的空間內(nèi)。

5.如權利要求1－4任意一項所述裝置，其特征在于，所述繩(16)具體是經(jīng)過滑輪分別使所述中心前繩盤(8)與所述葉片繩盤(12)相連、所述中心后繩盤(7)與所述葉片繩盤(12)相連。

6.基于如權利要求1－5任意一項所述裝置的軸流風機的旋繩式動葉可調(diào)方法，其特征在于，該方法是先根據(jù)減速器的傳動比、中心后繩盤的內(nèi)圓面直徑及葉片繩盤的內(nèi)圓面直徑，得到葉片安裝角的調(diào)節(jié)量與伺服電機的輸出軸轉動量之間的關系，進而確定伺服電機的控制信號；接著向所述伺服電機傳入控制信號，在減速器輸出軸的作用下，帶動中心后繩盤和中心前繩盤轉動使其中一者收繩、另一者放繩，并帶動所有葉片繩盤轉動，從而帶動葉片軸和葉片的轉動，達到葉片安裝角變化的目的，實現(xiàn)動葉調(diào)節(jié)。

說明書： 一種軸流風機的旋繩式動葉可調(diào)裝置及方法技術領域[0001] 本發(fā)明屬于軸流風機技術領域，更具體地，涉及一種軸流風機的旋繩式動葉可調(diào)裝置及方法，該裝置是能夠適用于各種大型軸流風機葉輪葉片調(diào)節(jié)流量壓力使用的葉片調(diào)

節(jié)機構。

背景技術[0002] 軸流風機在運行中有時需要進行工況調(diào)節(jié)以適應系統(tǒng)所需的壓力與風量，調(diào)節(jié)葉片安裝角改變風機壓力與流量的方式目前被廣泛采用，但風機停車調(diào)節(jié)葉輪葉片的方式費

時費力，經(jīng)濟性較差。因此，軸流風機動葉調(diào)節(jié)技術和裝置在工程上具有重要意義，特別在

礦井通風等環(huán)境中，其顯得尤為必要。

[0003] 現(xiàn)有的軸流風機動葉調(diào)節(jié)裝置一般采用液壓缸推動調(diào)節(jié)盤，再通過曲柄等結構實現(xiàn)葉片角度的調(diào)節(jié)，這存在一定的局限性。例如，整體結構復雜而不利于制造、拆裝、維修；

調(diào)節(jié)盤往往很大而加增葉輪主軸強度、剛度等要求；液壓缸笨重且易發(fā)生液壓油泄露；葉片

調(diào)節(jié)范圍有所限制等。

發(fā)明內(nèi)容[0004] 針對現(xiàn)有技術的以上缺陷或改進需求，本發(fā)明的目的在于提供一種軸流風機的旋繩式動葉可調(diào)裝置及方法，其中通過對關鍵組件及其結構和設置方式等方面的設計，得到

的旋繩式動葉可調(diào)裝置結構簡單、成本低廉、調(diào)節(jié)靈活、形式新穎，并且，基于該裝置的旋繩

式動葉可調(diào)方法，操作便捷，葉片安裝角的調(diào)節(jié)范圍可根據(jù)需要靈活設置。

[0005] 為實現(xiàn)上述目的，按照本發(fā)明的一個方面，提供了一種軸流風機的旋繩式動葉可調(diào)裝置，其特征在于，包括沿輪轂周向分布的多個變徑孔；每個變徑孔內(nèi)設置有一個葉片軸

以及與該葉片軸固定連接的一個葉片，所述葉片軸通過承轉組件與所述輪轂連接，所述葉

片軸伸入所述輪轂內(nèi)的一端連接葉片繩盤，該葉片繩盤用于帶動所述葉片軸旋轉，利用所

述葉片軸的旋轉改變所述葉片的安裝角；

[0006] 所述輪轂分別與前盤和后盤相連，用于形成整體結構，帶有減速器的伺服電機與該整體結構相連，其中，所述前盤靠近葉輪主軸，所述后盤遠離葉輪主軸，所述葉輪主軸能

夠帶動所述整體結構進行轉動；

[0007] 并且，在所述帶有減速器的伺服電機的整體輸出軸上分別設置有中心前繩盤和中心后繩盤，這兩個繩盤的結構彼此相同，每個繩盤內(nèi)圓面上沿周向均設置有若干個通孔結

構，每個葉片對應不同的中心前繩盤通孔結構，并對應不同的中心后繩盤通孔結構；利用繩

依次經(jīng)過所述中心前繩盤、所述葉片繩盤和所述中心后繩盤，所述繩的兩端分別固定于中

心前繩盤通孔結構和中心后繩盤通孔結構內(nèi)，能夠使所述整體輸出軸帶動所述中心前繩盤

和所述中心后繩盤旋轉，經(jīng)繩帶動所述葉片繩盤轉動，并通過所述葉片軸能夠使所述葉片

的安裝角發(fā)生改變，實現(xiàn)動葉可調(diào)。

[0008] 作為本發(fā)明的進一步優(yōu)選，所述中心前繩盤和所述中心后繩盤的轉動軸相重合，均垂直于所述葉片繩盤的轉動軸。

[0009] 作為本發(fā)明的進一步優(yōu)選，所述繩均貼繞所述中心前繩盤、所述中心后繩盤和所述葉片繩盤一定繩量以滿足預先設定的葉片安裝角調(diào)節(jié)范圍要求；所述中心前繩盤、所述

中心后繩盤和所述葉片繩盤的盤周邊緣均為內(nèi)陷式結構，以避免所述繩側滑出繩盤。

[0010] 作為本發(fā)明的進一步優(yōu)選，所述中心前繩盤的通孔結構數(shù)量與所述葉片的總數(shù)相等，每個所述葉片繩盤上也設置有通孔結構，用于固定所述繩的中間部分；任意一個葉片繩

盤的通孔結構數(shù)量小于所述中心前繩盤的通孔結構數(shù)量。

[0011] 作為本發(fā)明的進一步優(yōu)選，所述伺服電機的電源線與信號線通過導電滑環(huán)由所述輪轂的內(nèi)部引出。

[0012] 作為本發(fā)明的進一步優(yōu)選，所述后盤呈凹陷狀，所述減速器和所述伺服電機放置在所述后盤與后盤蓋形成的空間內(nèi)。

[0013] 作為本發(fā)明的進一步優(yōu)選，所述繩具體是經(jīng)過滑輪分別使所述中心前繩盤與所述葉片繩盤相連、所述中心后繩盤與所述葉片繩盤相連。

[0014] 按照本發(fā)明的另一方面，本發(fā)明提供了基于上述裝置的軸流風機的旋繩式動葉可調(diào)方法，其特征在于，該方法是先根據(jù)減速器的傳動比、中心后繩盤的內(nèi)圓面直徑及葉片繩

盤的內(nèi)圓面直徑，得到葉片安裝角的調(diào)節(jié)量與伺服電機的輸出軸轉動量之間的關系，進而

確定伺服電機的控制信號；接著向所述伺服電機傳入控制信號，在減速器輸出軸的作用下，

帶動中心后繩盤和中心前繩盤轉動使其中一者收繩、另一者放繩，并帶動所有葉片繩盤轉

動，從而帶動葉片軸和葉片的轉動，達到葉片安裝角變化的目的，實現(xiàn)動葉調(diào)節(jié)。

[0015] 通過本發(fā)明所構思的以上技術方案，與現(xiàn)有技術相比，能夠取得以下有益效果：[0016] 本發(fā)明中軸流風機的旋繩式動葉可調(diào)裝置，中心繩盤和葉片繩盤直徑可根據(jù)實際應用情況而決定，避免了現(xiàn)有技術中調(diào)節(jié)盤過大的缺點。通過繩的連接與傳動大大輕量化、

簡便化動葉調(diào)節(jié)裝置。并且，中心繩盤?繩?滑輪?葉片繩盤的簡單結構，使裝置易于制造、安

裝、維護，經(jīng)濟性高。

[0017] 利用本發(fā)明中軸流風機的旋繩式動葉可調(diào)裝置及方法，葉片安裝角調(diào)節(jié)范圍可靈活預先設定，例如，葉片安裝角的調(diào)節(jié)范圍可以實現(xiàn)360°全角度調(diào)節(jié)，僅需葉片繩盤和中心

繩盤上足夠的貼繞繩量。

[0018] 本發(fā)明尤其對后盤“凹陷”式的優(yōu)選設計，一方面能夠充分利用輪轂內(nèi)部空間，將伺服電機盡量布置在輪轂內(nèi)部，減小了葉輪整體的體積，避免葉輪的笨重感，另一方面減小

了葉輪對懸臂式葉輪主軸的彎矩。

[0019] 對比現(xiàn)有的動葉調(diào)節(jié)技術，本發(fā)明的一個關鍵亮點在于：葉輪整體輕量化與緊湊化。本發(fā)明首先完全拋棄復雜的液壓系統(tǒng)(液壓缸、活塞組件、控制閥、油泵等)——液壓方

式因涉及密封、油路供給等技術使得系統(tǒng)整體復雜龐重；其次舍棄輪轂內(nèi)碩大的調(diào)節(jié)盤與

多個曲柄、配重塊等零件。取而代之，本發(fā)明提出全新的以“葉片繩盤?繩?中心繩盤”為核心

的極簡調(diào)節(jié)體系，很大程度地減小葉輪的附加質(zhì)量而實現(xiàn)輕量化，同時提高系統(tǒng)穩(wěn)定性。并

且，后盤可優(yōu)選采用“凹陷”設計回收輪轂內(nèi)部空間，安置電機等部件，實現(xiàn)葉輪緊湊化。

[0020] 本發(fā)明所對應的全新調(diào)節(jié)體系還具有以下設計特點：[0021] a.非直接接觸傳動、轉軸垂直[0022] 中心繩盤的轉動量轉化至葉片繩盤的轉動量之間為無直接接觸，且兩者轉軸垂直(即需轉化傳動平面)。本發(fā)明引入“繩”的概念，使中心繩盤和葉片繩盤間接接觸并實現(xiàn)“轉

動量?繩量”的轉化；并優(yōu)選設置滑輪?；喬峁﹤鲃臃较虻霓D折作用，其與“繩”具有的優(yōu)秀

彎扭能力結合，實現(xiàn)繩在葉片繩盤傳動面與中心繩盤傳動面間的轉化，即解決轉軸垂直技

術難點。

[0023] b.多盤對一盤[0024] 由輪轂內(nèi)部空間的限制與較大程度輕量化的革新目標，本發(fā)明對發(fā)明初期的一個葉片繩盤對應一個中心繩盤的方式作出變革：將所有葉片繩盤引出的繩集結至一個中心繩

盤上。設計出“后彎輻射”狀的繩走向(如后文中的圖4(a)所示)，解決了多葉片繩盤對應一

中心繩盤的技術難點。并通過中心繩盤內(nèi)圓面開設的多個通孔結構對應多個葉片繩盤，解

決了多股繩在一個中心繩盤上的固定問題。

[0025] c.中心繩盤雙向可轉性[0026] 實現(xiàn)葉片安裝角的雙向可調(diào)性需實現(xiàn)中心繩盤的雙向可轉性?！昂髲澼椛洹睜畹睦K走向帶來中心繩盤順時針轉動時的繩松軟技術難點。本發(fā)明通過設置另一個完全相同的、

同步轉動的中心繩盤，并結合繩反向貼繞的設計(如后文中的圖4(a)、圖4(b)所示)，使繩在

中心前繩盤(中心后繩盤)的繞出量轉化為中心后繩盤(中心前繩盤)的纏進量，在幾乎不增

加研制成本與裝置復雜度的情況下，解決了該技術難點，實現(xiàn)中心繩盤的雙向可轉性。

附圖說明[0027] 圖1為軸流風機葉輪子午截面示意圖，主要示出本發(fā)明輪轂及其內(nèi)部構造。[0028] 圖2(a)為本發(fā)明的中心繩盤(即中心前繩盤和中心后繩盤)示意圖，中心前繩盤和中心后繩盤兩者除了放置位置不同外，細節(jié)結構(如直徑、通孔結構的數(shù)量)彼此相同；圖2

(b)為本發(fā)明的葉片繩盤示意圖。

[0029] 圖3為本發(fā)明中心繩盤、葉片繩盤、滑輪及輪轂前盤的安裝關系示意圖。[0030] 圖4(a)與圖4(b)為本發(fā)明兩個中心繩盤——中心前繩盤和中心后繩盤的繞繩設計示意圖。

[0031] 圖5為繩固定在葉片繩盤通孔結構實施方式之一的示意圖。[0032] 圖中各附圖標記的含義如下：葉片?1，輪轂?2，葉片軸?3，承轉組件?4，前盤?5，前盤蓋?6，中心后繩盤?7，中心前繩盤?8，葉輪主軸?9，后盤?10，后盤蓋?11，葉片繩盤?12，減

速器?13，伺服電機?14，導電滑環(huán)?15，繩?16，長滑輪?17，短滑輪?18。

具體實施方式[0033] 為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并

不用于限定本發(fā)明。此外，下面所描述的本發(fā)明各個實施方式中所涉及到的技術特征只要

彼此之間未構成沖突就可以相互組合。

[0034] 實施例1[0035] 圖1至圖5為本發(fā)明動葉調(diào)節(jié)裝置及細節(jié)部件的結構示意圖。[0036] 如圖1所示，輪轂2沿周向具有多個變徑孔，變徑孔的數(shù)量與葉片數(shù)一致。葉片軸3置于變徑孔內(nèi)，其上端與葉片1固定連接。在變徑孔內(nèi)的承轉組件4使葉片軸3僅具有一個旋

轉自由度——用以改變?nèi)~片1的安裝角。葉片軸3伸入輪轂內(nèi)部一端連接葉片繩盤12，因此

葉片1、葉片軸3與葉片繩盤12可同步轉動。

[0037] 前盤5和后盤10分別固定連接于輪轂2的前后側。前盤蓋6固定連接于前盤5。后盤蓋11固定連接于后盤10。

[0038] 帶減速器13的伺服電機14布置于輪轂內(nèi)，由后盤10和后盤蓋11將其固定(減速器輸入端與伺服電機輸出端相連接，減速器與伺服電機作為一個整體，固定連接于后盤與后

盤蓋之間)。減速器13的輸出軸上前后布置中心前繩盤8和中心后繩盤7(中心前繩盤和中心

后繩盤通過鍵連接于減速器輸出軸)。后盤10的形狀為向輪轂內(nèi)“凹陷”，其目的一是充分利

用輪轂內(nèi)部空間，將伺服電機盡量布置在輪轂內(nèi)部，減小了葉輪整體的體積，避免葉輪的笨

重感；二是盡量減小葉輪對葉輪主軸9的彎矩；三是使中心繩盤7、8靠近前盤5從而減小滑輪

臂的長度。

[0039] 葉輪主軸9通過鍵與前盤蓋6連接，結合實施例1的上述說明可知，葉輪主軸9的旋轉能夠帶動整個葉輪隨之旋轉，包括伺服電機14、減速器13等。

[0040] 導電滑環(huán)15布置于伺服電機14的尾部，導電滑環(huán)15將伺服電機的電源線與信號線從輪轂內(nèi)部引出，使電源線與信號線隨葉輪轉動轉變?yōu)橄鄬Φ孛骒o止。

[0041] 圖2(a)示出兩個完全相同的中心前繩盤8和中心后繩盤7，其特征在于：盤周邊緣設計為內(nèi)陷式，內(nèi)圓面周向均勻地分布有通孔結構，通孔結構數(shù)量與葉片數(shù)量一致。中心繩

盤7、8內(nèi)圓面上的通孔結構作用為：繩16可利用通孔結構將繩16一端固定在通孔結構處，固

定方式包括但不限于打結、膠粘、在繩16端部制作特殊卡扣等。盤周邊緣內(nèi)陷的作用為：限

制繩16以貼繞在中心繩盤7、8盤周的內(nèi)圓面上，防止繩16貼繞繩盤過程中側滑出繩盤。圖4

(a)和圖4(b)顯示出兩個中心繩盤7、8連接多條繩16并貼繞內(nèi)圓面一定長度后的示意圖。

[0042] 圖2(b)示出葉片繩盤12，具有以下特點：與上述中心繩盤7、8的結構基本相同，但通孔結構較少，實施例通孔結構數(shù)量為三個。葉片繩盤12內(nèi)圓面上的通孔結構作用為：繩16

中間段一定長度固定在通孔結構上，使得拉動繩16能帶動葉片繩盤12轉動。

[0043] 圖5表示了繩16中間一定長度段利用通孔結構固定在葉片繩盤內(nèi)圓面的一種方式：繩16多圈緊繞通孔結構，繩16的A端和B端分別繼續(xù)多圈緊繞剩下兩個通孔結構。由此，

一定長度繩16的中間段被固定在葉片繩盤12的內(nèi)圓面上，將A端和B端繼續(xù)貼繞內(nèi)圓面各一

圈，以使繩16拉轉繩盤時有足夠的繩量保證葉片安裝角的調(diào)節(jié)范圍。需注意的是：可對通孔

結構繞繩曲面作表面處理、包裹纖維制品等方式增加其與繞繩的最大靜摩擦力，然而繩16

固定于葉片繩盤12通孔結構的方式不受本實施方式限制。

[0044] 如圖3所示，長滑輪17和短滑輪18分別固定安裝在前盤內(nèi)壁面上。滑輪的作用是將中心繩盤7、8和葉片繩盤12引出的繩16進行導向。其特征在于：長滑輪17引導繩16與中心后

繩盤7直接相連，短滑輪18引導繩16與中心前繩盤8直接相連。滑輪所在位置應滿足如下條

件：(1)經(jīng)過滑輪引向中心繩盤7、8的內(nèi)圓面的繩16分別與中心前繩盤8或中心后繩盤7的盤

面平行；(2)經(jīng)過滑輪引向葉片繩盤12的繩16沿平行于輪轂軸的方向進入葉片繩盤12。條件

(1)和(2)是為了防止繩16在拉動過程中滑出中心繩盤7、8或滑輪或葉片繩盤12。需注意的

是：a.圖3僅示出本發(fā)明某一個葉片繩盤12經(jīng)過滑輪與中心繩盤7、8的連接方式，實際應有

和葉片數(shù)相同的葉片繩盤12經(jīng)過滑輪與中心繩盤7、8進行繩連接；b.根據(jù)本條所述可知，葉

片繩盤12和中心繩盤7、8的直徑不同時，滑輪軸應設置成不垂直于葉片繩盤軸。

[0045] 本實施例的葉片數(shù)取為10，本描述僅為了更清晰說明繩16所經(jīng)過的部件，并不限制繩16在安裝時的先后順序。繩16依次經(jīng)過的部件說明如下：十根繩16的一端分別固定在

中心后繩盤7的十個通孔結構中，并貼繞中心后繩盤7一定長度，如圖4(b)所示。繩16的另一

端首先經(jīng)過各長滑輪17，引導至葉片繩盤12并貼繞一圈，繩端再依次經(jīng)過各通孔結構(通孔

結構如同上文對圖5的分析說明)，繩16繼續(xù)貼繞葉片繩盤12一圈。之后所有繩端經(jīng)過各短

滑輪18引導至中心前繩盤8，貼繞中心前繩盤8一定長度后，十個繩端最后分別固定在中心

前繩盤8的十個通孔結構中。繩16安裝完成后應為緊繃狀態(tài)。繩貼繞中心前、后繩盤的方向

相反。

[0046] 繩16的材質(zhì)、粗細、制作方式等應當根據(jù)葉輪大小、環(huán)境氣候等具體情況進行選取，可以是纖維制品，可以是合金，可以是多股細繩纏繞而成等。但根據(jù)本發(fā)明所述調(diào)節(jié)裝

置的特性，與現(xiàn)有技術中的常規(guī)要求相似，繩16應滿足：拉伸“彈性模量”理論上應為無窮

大，即繩的拉伸幾乎不會引起繩的伸長；繩16有很好的彎曲變向能力；繩16的直徑能夠利用

葉片繩盤12的通孔結構進行多圈緊繞；繩16有足夠“強度”承受各種因素引起的拉伸力，如

風載、機械慣性力等。

[0047] 本發(fā)明動葉調(diào)節(jié)機構工作時，中心前繩盤8和中心后繩盤7同時轉動、同向轉動、轉速相同。中心繩盤7、8的旋轉帶來的影響說明如下：如圖4(a)和圖4(b)所示，當中心繩盤7、8

逆時針旋轉時，中心前繩盤8處于“收繩”過程，繩16貼繞內(nèi)圓面不斷“進入”中心前繩盤8；而

中心后繩盤7處于“放繩”過程，繩16貼繞內(nèi)圓面不斷“離開”中心后繩盤7，且“收繩”和“放

繩”的繩量相等；參考圖3，經(jīng)滑輪引入并貼繞葉片繩盤12的繩16則拉轉葉片繩盤12使其逆

時針轉動，從而帶動葉片軸3和葉片1的逆時針轉動。當中心繩盤7、8順時針旋轉時，則中心

前繩盤8處于“放繩”過程，而中心后繩盤7處于“收繩”過程，葉片繩盤12帶動葉片1順時針轉

動。其特征在于：上述過程繩16始終處于緊繃狀態(tài)，且其總長度不變即繩16無拉伸，僅有繩

量在各部件中的轉移。

[0048] 本發(fā)明動葉調(diào)節(jié)的過程是：根據(jù)減速器13的傳動比、中心繩盤7、8的內(nèi)圓面直徑、葉片繩盤12的內(nèi)圓面直徑即可得到葉片1安裝角的調(diào)節(jié)量與伺服電機14的輸出軸轉動量之

間的關系，繼而確定外來控制信號。外來控制信號經(jīng)導電滑環(huán)15傳入伺服電機14，伺服電機

14轉動輸出軸以執(zhí)行響應。減速器13降轉速、增扭矩后精準化了輸出的轉動角度量，減速器

13輸出軸帶動中心繩盤7、8旋轉，中心繩盤7、8的旋轉拉動所有繩16使中心前后繩盤有“收

繩”和“放繩”動作，所有葉片繩盤12得到轉動，從而帶動葉片軸3和葉片1的轉動。當伺服電

機完全響應控制信號后，伺服電機14的主軸鎖死不再轉動，葉片安裝角不再變化。至此，動

葉調(diào)節(jié)的一個調(diào)節(jié)過程結束。

[0049] 本發(fā)明中，中心前繩盤8、中心后繩盤7和葉片繩盤12均采用內(nèi)陷式結構，且內(nèi)圓面的寬度均小于外圓缺失面的寬度，以形成邊緣內(nèi)陷處的圓周斜面，保證在出現(xiàn)風機振動等

特殊工況下，繩16因不對齊內(nèi)圓面貼繞在圓周斜面上時，能夠滑入內(nèi)圓面。另外，在滿足強

度要求和功能性要求的前提下，中心前繩盤8、中心后繩盤7和葉片繩盤12還可制作成部分

盤面軸向貫通，以進一步實現(xiàn)調(diào)節(jié)裝置輕量化。

[0050] 本發(fā)明中的固定連接，可以是螺栓連接，可以是螺釘連接，也可以是膠粘連接或其他連接方式，只要固定連接的兩個部件之間無相對運動即可。

[0051] 本領域的技術人員容易理解，以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含

在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。