權(quán)利要求

1.間苯二甲腈工藝尾氣處理系統(tǒng)，其特征在于，所述處理系統(tǒng)包括工藝尾氣收集單元、工藝尾氣混合單元、應(yīng)急處理單元、RTO單元、尾氣脫硝單元、尾氣降溫單元以及尾氣排放單元； 所述工藝尾氣收集單元、所述工藝尾氣混合單元、RTO單元、尾氣脫硝單元、尾氣降溫單元以及尾氣排放單元依次相連； 所述工藝尾氣收集單元還通過所述應(yīng)急處理單元與所述尾氣排放單元直接相連。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理系統(tǒng)，其特征在于，所述工藝尾氣收集單元包括依次連接的洗氣塔、預(yù)混合器以及阻火設(shè)備； 優(yōu)選地，所述洗氣塔不少于1個，且并連設(shè)置； 優(yōu)選地，所述洗氣塔內(nèi)設(shè)置有噴淋設(shè)備； 優(yōu)選地，所述工藝尾氣收集單元的阻火設(shè)備通過三通閥分別與所述工藝尾氣混合單元和所述應(yīng)急處理單元相連。 3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的處理系統(tǒng)，其特征在于，所述工藝尾氣混合單元包括入口混合箱； 優(yōu)選地，所述工藝尾氣混合單元與所述RTO單元之間的管路上設(shè)置有尾氣濃度檢測儀。 4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一項所述的處理系統(tǒng)，其特征在于，所述RTO單元包括依次連接的系統(tǒng)風(fēng)機、RTO爐以及出口混合箱； 優(yōu)選地，所述工藝尾氣混合單元的入口混合箱與所述RTO單元的系統(tǒng)風(fēng)機相連； 優(yōu)選地，所述RTO爐包括底部腔體、換風(fēng)閥、蓄熱室、燃燒室、燃燒串以及助燃風(fēng)機； 優(yōu)選地，所述系統(tǒng)風(fēng)機和所述出口混合箱分別獨立地通過所述底部腔體與所述RTO爐相連； 優(yōu)選地，所述RTO爐的蓄熱室不少于3個； 優(yōu)選地，每個所述蓄熱室中獨立地裝填有蓄熱體； 優(yōu)選地，所述蓄熱體的裝填高度為500～1200mm； 優(yōu)選地，所述蓄熱體頂部和底部獨立地設(shè)置有鞍環(huán)層； 優(yōu)選地，相鄰蓄熱室之間采用拱門相連，且每個蓄熱室的拱門頂端均高于蓄熱體； 優(yōu)選地，所述RTO爐的燃燒室還通過旁路管路分別獨立地與所述尾氣混合單元和所述出口混合箱相連。 5.根據(jù)權(quán)利要求1-4任一項所述的處理系統(tǒng)，其特征在于，所述尾氣脫硝單元包括依次連接的噴氨設(shè)備、靜態(tài)混合器以及脫硝反應(yīng)器； 優(yōu)選地，所述RTO單元的出口混合箱與所述尾氣脫硝單元的靜態(tài)混合起相連； 優(yōu)選地，所述脫硝反應(yīng)器包括立式反應(yīng)器； 優(yōu)選地，所述脫硝反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置有脫硝催化劑； 優(yōu)選地，所述脫硝催化劑的層數(shù)不少于2層； 優(yōu)選地，每層脫硝催化劑內(nèi)設(shè)置有聲波脈沖除塵設(shè)備； 優(yōu)選地，所述脫硝催化劑的類型為中高溫型。 6.根據(jù)權(quán)利要求1-5任一項所述的處理系統(tǒng)，其特征在于，所述尾氣降溫單元包括依次連接的尾氣換熱器和水噴淋降溫塔； 優(yōu)選地，所述尾氣脫硝單元的脫硝反應(yīng)器與所述尾氣降溫單元的尾氣換熱器相連； 優(yōu)選地，所述尾氣排放單元包括依次連接的引風(fēng)機和煙囪； 優(yōu)選地，所述尾氣降溫單元的水噴淋降溫塔與所述尾氣排放單元的引風(fēng)機相連； 優(yōu)選地，所述應(yīng)急處理單元包括依次連接的吸附塔和水噴塔； 優(yōu)選地，所述吸附塔包括活性炭吸附塔； 優(yōu)選地，所述應(yīng)急處理單元的水噴塔與所述尾氣排放單元的引風(fēng)機相連。 7.根據(jù)權(quán)利要求1-6任一項所述的處理系統(tǒng)，其特征在于，所述處理系統(tǒng)還包括無組織排放尾氣收集單元； 優(yōu)選地，所述無組織排放尾氣收集單元包括無組織排放尾氣總管和與所述無組織排放尾氣總管直接相連的無組織排放尾氣收集支管； 優(yōu)選地，所述無組織排放尾氣收集支管至少為1個； 優(yōu)選地，所述無組織排放尾氣收集單元的無組織排放尾氣總管通過所述尾氣降溫單元的尾氣換熱器與所述工藝尾氣混合單元的入口混合箱相連。 8.間苯二甲腈工藝尾氣的處理方法，其特征在于，所述處理方法采用如權(quán)利要求1-7任一項所述的處理系統(tǒng)進行，所述處理方法包括以下步驟： 收集間苯二甲腈工藝尾氣，依次經(jīng)過燃燒、脫硝以及降溫，然后排放； 當(dāng)檢測到尾氣濃度出現(xiàn)異?，F(xiàn)象時，將收集到的間苯二甲腈工藝尾氣切換至應(yīng)急處理單元，經(jīng)應(yīng)急處理后排放。 9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的處理方法，其特征在于，所述處理方法更具體地操作步驟如下： (1)間苯二甲腈工藝尾氣經(jīng)洗氣后進行預(yù)混，控制預(yù)混后總管內(nèi)的壓力為負壓，然后依次通過阻火設(shè)施和三通閥進入入口混合箱； 收集無組織排放尾氣，控制其總管內(nèi)壓力為負壓，然后經(jīng)尾氣換熱器換熱后進入入口混合箱； (2)步驟(1)中兩類尾氣混合后通過系統(tǒng)風(fēng)機輸送至RTO爐中，自下而上依次經(jīng)過底部腔體和第一蓄熱室進入燃燒室進行燃燒，燃燒后的尾氣分為三部分，第一部分直接排放至出口混合箱，第二部分返回到入口混合箱，第三部分在RTO爐中自上而下依次經(jīng)過第二蓄熱室和底部腔體后再排放到出口混合箱； (3)步驟(2)出口混合箱中的尾氣與噴氨設(shè)備中的氨氣進入靜態(tài)混合氣中進行混合，混合后進行脫硝； (4)脫硝后的尾氣與步驟(1)中的無組織排放尾氣進行換熱，然后經(jīng)水噴淋降溫后排放； 其中，當(dāng)檢測到入口混合箱中的尾氣出現(xiàn)異?，F(xiàn)象時，切換三通閥至應(yīng)急處理單元，使步驟(1)中的工藝尾氣依次經(jīng)過吸附罐和水噴淋塔后排放。 10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的處理方法，其特征在于，優(yōu)選地，步驟(1)所述間苯二甲腈工藝尾氣中的氨含量為1000～40000mg/m 3； 優(yōu)選地，步驟(1)所述間苯二甲腈工藝尾氣的溫度為30～90℃； 優(yōu)選地，步驟(1)所述間苯二甲腈工藝尾氣的風(fēng)量為8000～50000Nm 3/h； 優(yōu)選地，步驟(1)所述無組織排放尾氣中的氨含量0～5000mg/m 3； 優(yōu)選地，步驟(1)所述無組織排放尾氣與所述間苯二甲腈工藝尾氣的風(fēng)量比值為0～10； 優(yōu)選地，步驟(1)所述洗氣后工藝尾氣的溫度為20～95℃； 優(yōu)選地，步驟(1)控制所述預(yù)混后總管內(nèi)的壓力為-100～-2500Pa； 優(yōu)選地，步驟(1)控制所述收集后無組織排放尾氣總管內(nèi)的壓力為-100～-2500Pa； 優(yōu)選地，步驟(1)所述無組織排放尾氣經(jīng)換熱后的溫度150～250℃； 優(yōu)選地，步驟(2)所述兩類尾氣混合后的溫度為130～180℃； 優(yōu)選地，步驟(2)所述燃燒的溫度為780～950℃； 優(yōu)選地，步驟(2)所述燃燒過程中，尾氣的停留時間為1～3s； 優(yōu)選地，步驟(2)所述出口混合箱中的溫度為250～350℃； 優(yōu)選地，步驟(3)所述脫硝后尾氣的溫度為250～350℃； 優(yōu)選地，步驟(4)中所述脫硝后尾氣經(jīng)換熱后的溫度為150～250℃； 優(yōu)選地，步驟(4)所述水噴淋降溫后尾氣的溫度為120～180℃； 優(yōu)選地，步驟(4)所述水噴淋降溫的塔出口壓力為-1000～-3000Pa。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于污染物處理技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種含氨尾氣的處理系統(tǒng)及處理方法，尤其涉及一種間苯二甲腈工藝尾氣處理系統(tǒng)及處理方法。

背景技術(shù)

合成間苯二甲腈的原料為間二甲苯、氨氣和空氣，在流化床內(nèi)進行氨氧化反應(yīng)。該反應(yīng)氨氣需過量約50％，該工藝尾氣的組分中氨氣體積含量在4％左右，其他VOCs的含量約1％，現(xiàn)有的技術(shù)手段處理間苯二甲腈尾氣的方法主要由有吸收法、冷凝法、吸附法、焚燒法等。

吸收法主要是用水或酸性溶液(鹽酸或硫酸)與處理廢氣充分接觸，使其轉(zhuǎn)化為氨水、氯化銨或硫酸銨，由于氨水用途的制約，多數(shù)企業(yè)采用稀硫酸溶液吸收方法，并通過蒸發(fā)濃縮、冷卻結(jié)晶分離出硫酸銨晶體作為復(fù)合肥的生產(chǎn)原料，做到綜合利用。

冷凝法是將生產(chǎn)中含有機廢氣的尾氣，利用換熱器冷凝降溫，使有機蒸汽凝結(jié)成液體，達到氣體分離的目的，然后通過壓縮和冷凝將廢氣中氨氣冷凝成液氨，液氨通過氣液分離器實現(xiàn)分離，該方法氨的回收率達90％以上，由于間二甲苯氨氧化制間苯二甲腈過程以空氣作為氧源，一般空氣用量為氨用量的 10～14倍，反應(yīng)后過量的氨排放伴隨大量的氮氣、二氧化碳等氣體，顯而易見，采用冷凝法實現(xiàn)氨的回收，其能量消耗之高無疑是難以接受的。

吸附法是利用吸附劑將尾氣中各種污染物吸附在其表面，以達到從主體中將其分離的過程，但目前吸附法面臨吸附劑回收和進一步處理的難題，因此吸附法應(yīng)用于間苯二甲腈尾氣的處理還有待研究發(fā)展。

蓄熱室焚燒法是一種高溫?zé)峤馓幚砑夹g(shù)，被處理的有機廢物在蓄熱爐內(nèi)進行氧化燃燒反應(yīng)，廢氣中的有害物質(zhì)在760～1100℃的高溫下氧化熱解而破壞，燃燒使高溫氣體的熱量被蓄熱體蓄存起來，將下一次進來的尾氣進行預(yù)熱，預(yù)熱后在進入燃燒室氧化熱解，是一種可節(jié)省燃料的同時實現(xiàn)廢物的無害化的處理技術(shù)，該工藝換熱效率高，運行費用低，自動化程度高，但間苯二甲腈工藝尾氣中氨氣含量高，廢氣熱值較高，如不加以控制，易造成溫度難以控制，氨氣燃燒產(chǎn)生的氮氧化物高，甚至造成很大的安全風(fēng)險。

CN101491747A1公開了一種處理間苯二甲腈生產(chǎn)廢氣的方法，包括以下步驟：(1)從間苯二甲腈生產(chǎn)線來的廢氣首先進入預(yù)處理器除去其中的雜質(zhì)；(2)進入熱交換器；(3)進入催化燃燒爐進行低溫催化燃燒，氰化氫被催化劑選擇性的氧化成無毒的氮氣、二氧化碳、水，氨氣被保留；(4)脫氰后的廢氣進入熱交換器，預(yù)熱待處理廢氣，其本身被冷卻；(5)進入水冷卻器降到常溫，冷卻后的脫氰含氨廢氣，被導(dǎo)入氨吸收塔，氨被頂部噴淋下來的硫酸溶液吸收，并生成硫酸胺而被回收，完成間苯二甲腈生產(chǎn)廢氣的處理。該方法主要還是采用吸收法對尾氣含氨尾氣進行處理，處理效率較低，成本較高。

因此，提供一種安全性能高，處理效率高，氮氧化物產(chǎn)生少，氮氧化物去除效果好的間苯二甲腈工藝尾氣處理系統(tǒng)及處理方法，對于提高間苯二甲腈工藝廢氣處理效果，降低企業(yè)的處理成本，優(yōu)化現(xiàn)場的工作環(huán)境，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益，具有重要的意義。

發(fā)明內(nèi)容

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種間苯二甲腈工藝尾氣處理系統(tǒng)及處理方法，所述處理系統(tǒng)可將多套生產(chǎn)工藝的廢氣進行收集預(yù)混，然后進行集中處理，且為了保證運行過程中的安全，設(shè)計了應(yīng)急處理單元；所述處理系統(tǒng)能耗較低，污染物去除率高，對環(huán)境保護存在積極的作用。

為達此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

第一方面，本發(fā)明提供了一種間苯二甲腈工藝尾氣處理系統(tǒng)，所述處理系統(tǒng)包括工藝尾氣收集單元、工藝尾氣混合單元、應(yīng)急處理單元、RTO單元、尾氣脫硝單元、尾氣降溫單元以及尾氣排放單元；

所述工藝尾氣收集單元、所述工藝尾氣混合單元、RTO單元、尾氣脫硝單元、尾氣降溫單元以及尾氣排放單元依次相連；

所述工藝尾氣收集單元還通過所述應(yīng)急處理單元與所述尾氣排放單元直接相連。

以下作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，但不作為本發(fā)明提供的技術(shù)方案的限制，通過以下技術(shù)方案，可以更好地達到和實現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)目的和有益效果。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述工藝尾氣收集單元包括依次連接的洗氣塔、預(yù)混合器以及阻火設(shè)備。

優(yōu)選地，所述預(yù)混合器與所述阻火設(shè)備之間的連接管路上還設(shè)置有尾氣濃度檢測儀。

優(yōu)選地，所述阻火設(shè)備包括水封箱或絲網(wǎng)阻火器；

本發(fā)明中，阻火設(shè)備的設(shè)置可以將工藝尾氣中的固體顆粒物等雜質(zhì)去除的更加徹底，可保證多套生產(chǎn)裝置的尾氣端具有相同的負壓，使每套間苯二甲腈裝置生產(chǎn)順暢，同時保證工藝尾氣混合均勻，工藝尾氣檢測值真實有效。

優(yōu)選地，所述洗氣塔不少于1個，例如1個、2個、3個、4個、5個或6 個等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，且并連設(shè)置。

本發(fā)明中，所述處理系統(tǒng)可同時處理多套生產(chǎn)裝置產(chǎn)生的間苯二甲腈工藝尾氣，各路工藝尾氣可分別通過洗氣塔進行后續(xù)處理。

優(yōu)選地，所述洗氣塔內(nèi)設(shè)置有噴淋設(shè)備。

本發(fā)明中，洗氣塔為自上而下的氣液順流洗氣塔，洗氣塔內(nèi)部的噴淋設(shè)備均布霧化噴頭，均布的霧化噴頭為雙流體噴頭，可充分去除尾氣中的固體顆粒物等雜質(zhì)，多套生產(chǎn)裝置產(chǎn)生的工藝尾氣分別經(jīng)洗氣后再從同方向、同角度進入預(yù)混合器，經(jīng)由側(cè)下方排出；預(yù)混合器底部為漏斗狀設(shè)計，以收集凝液或固體顆粒物。

優(yōu)選地，所述工藝尾氣收集單元的阻火設(shè)備通過三通閥分別與所述工藝尾氣混合單元和所述應(yīng)急處理單元相連。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述工藝尾氣混合單元包括入口混合箱。

優(yōu)選地，所述工藝尾氣混合單元與所述RTO單元之間的管路上設(shè)置有尾氣濃度檢測儀。

本發(fā)明中，為了保證RTO單元的運行安全，所述處理系統(tǒng)在工藝尾氣混合單元與RTO單元之間的管路上設(shè)置了尾氣濃度檢測儀，當(dāng)出現(xiàn)尾氣濃度異常高，會對RTO單元運行產(chǎn)生安全影響時(如出現(xiàn)飛溫、爆炸等安全風(fēng)險)，則將工藝尾氣三通閥切換至應(yīng)急處理單元，工藝尾氣直接經(jīng)活性炭吸附和水噴淋塔兩級處理后，由引風(fēng)機送至煙囪高空排放。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述RTO單元包括依次連接的系統(tǒng)風(fēng)機、RTO 爐以及出口混合箱。

優(yōu)選地，所述工藝尾氣混合單元的入口混合箱與所述RTO單元的系統(tǒng)風(fēng)機相連。

優(yōu)選地，所述RTO爐包括底部腔體、換風(fēng)閥、蓄熱室、燃燒室、燃燒串以及助燃風(fēng)機。

本發(fā)明中，RTO爐的結(jié)構(gòu)為現(xiàn)有結(jié)構(gòu)，這里不在贅述。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)風(fēng)機和所述出口混合箱分別獨立地通過所述底部腔體與所述RTO爐相連。

優(yōu)選地，所述底部腔體的換風(fēng)閥為提升閥。

優(yōu)選地，所述RTO爐的蓄熱室不少于3個，3個、4個、5個或6個等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，每個所述蓄熱室中獨立地裝填有蓄熱體。

優(yōu)選地，所述蓄熱體的裝填高度為500～1200mm，例如500mm、600mm、 700mm、800mm、900mm、1000mm、1100mm或1200mm等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，所述蓄熱體頂部和底部獨立地設(shè)置有鞍環(huán)層，頂部鞍環(huán)層高度為 100～800mm，例如100mm、300mm、500mm或800mm等；底部鞍環(huán)層高度為 100～500mm，例如100mm、300mm、400mm或500mm等，上述數(shù)值的選擇并不僅限于所列舉的數(shù)值，在各自的數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

本發(fā)明中，鞍環(huán)層的設(shè)計以便尾氣均勻分布，燃燒室頂部設(shè)置泄爆門。

優(yōu)選地，相鄰蓄熱室之間采用拱門相連，且每個蓄熱室的拱門頂端均高于蓄熱體。

本發(fā)明中，蓄熱室間采用拱門連接，可避免部分煙氣短流，從而導(dǎo)致停留時間不足的情況；該設(shè)計可使尾氣在蓄熱室內(nèi)充分預(yù)熱，然后在RTO爐的燃燒室內(nèi)充分氧化分解，避免了尾氣停留時間不足而氧化不完全的情況。

本發(fā)明中，每個蓄熱室的底部設(shè)置反吹風(fēng)閥或?qū)⑽矚夥闯橹料到y(tǒng)風(fēng)機入口的反抽風(fēng)閥。

優(yōu)選地，所述RTO爐的燃燒室還通過旁路管路分別獨立地與所述尾氣混合單元和所述出口混合箱相連。

本發(fā)明中，出口混合箱內(nèi)部設(shè)置分布器，分布器為籃式結(jié)構(gòu)，分布孔均勻布置。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述尾氣脫硝單元包括依次連接的噴氨設(shè)備、靜態(tài)混合器以及脫硝反應(yīng)器。

本發(fā)明中，所述噴氨設(shè)備中的氨氣來自于間苯二甲腈生產(chǎn)車間的氨蒸發(fā)器，或來自罐區(qū)液氨儲罐頂部的氣相氨。

優(yōu)選地，所述RTO單元的出口混合箱與所述尾氣脫硝單元的靜態(tài)混合起相連。

優(yōu)選地，所述脫硝反應(yīng)器包括立式反應(yīng)器。

優(yōu)選地，所述脫硝反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置有脫硝催化劑。

優(yōu)選地，所述脫硝催化劑的層數(shù)不少于2層，例如2層、3層、4層、5層或6層等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，每層脫硝催化劑內(nèi)設(shè)置有聲波脈沖除塵設(shè)備。

優(yōu)選地，所述脫硝催化劑的類型為中高溫型。

本發(fā)明中，高溫型脫硝催化劑的使用溫度為240～370℃，例如240℃、280℃、 300℃、320℃、350℃或370℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述尾氣降溫單元包括依次連接的尾氣換熱器和水噴淋降溫塔。

優(yōu)選地，所述尾氣脫硝單元的脫硝反應(yīng)器與所述尾氣降溫單元的尾氣換熱器相連。

優(yōu)選地，所述尾氣排放單元包括依次連接的引風(fēng)機和煙囪。

優(yōu)選地，所述尾氣降溫單元的水噴淋降溫塔與所述尾氣排放單元的引風(fēng)機相連。

優(yōu)選地，所述應(yīng)急處理單元包括依次連接的吸附塔和水噴塔。

優(yōu)選地，所述吸附塔包括活性炭吸附塔。

本發(fā)明中，活性炭吸附塔和水噴塔的兩級設(shè)置，既可以充分吸附尾氣中的 VOCs，又可以吸收尾氣中的氨，達到環(huán)保處理要求。

優(yōu)選地，所述應(yīng)急處理單元的水噴塔與所述尾氣排放單元的引風(fēng)機相連。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述處理系統(tǒng)還包括無組織排放尾氣收集單元。

優(yōu)選地，所述無組織排放尾氣收集單元包括無組織排放尾氣總管和與所述無組織排放尾氣總管直接相連的無組織排放尾氣收集支管。

優(yōu)選地，所述無組織排放尾氣收集支管至少為1個。

優(yōu)選地，所述無組織排放尾氣收集單元的無組織排放尾氣總管通過所述尾氣降溫單元的尾氣換熱器與所述工藝尾氣混合單元的入口混合箱相連。

本發(fā)明中，所述處理系統(tǒng)充分利用RTO單元的余熱(注：整個工藝系統(tǒng)的熱量均由RTO單元產(chǎn)生)，利用尾氣換熱器對無組織排放尾氣進行加熱，提高了RTO爐的入口溫度和底部溫度，RTO爐的入口溫度和底部溫度提高后，可提升尾氣中殘余間苯二甲腈的升華速度，保證入口混合箱、系統(tǒng)風(fēng)機、RTO爐底部腔體及管路內(nèi)無間苯二甲腈析出和聚合，確保RTO爐的入口管路及底部不堵塞。

第二方面，本發(fā)明提供了一種間苯二甲腈工藝尾氣的處理方法，所述處理方法采用如第一方面所述的處理系統(tǒng)進行，所述處理方法包括以下步驟：

收集間苯二甲腈工藝尾氣，依次經(jīng)過燃燒、脫硝以及降溫，然后排放；

當(dāng)檢測到尾氣濃度出現(xiàn)異?，F(xiàn)象時，將收集到的間苯二甲腈工藝尾氣切換至應(yīng)急處理單元，經(jīng)應(yīng)急處理后排放。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述處理方法更具體地操作步驟如下：

(1)間苯二甲腈工藝尾氣經(jīng)洗氣后進行預(yù)混，控制預(yù)混后總管內(nèi)的壓力為負壓，然后依次通過阻火設(shè)施和三通閥進入入口混合箱；

收集無組織排放尾氣，控制其總管內(nèi)壓力為負壓，然后經(jīng)尾氣換熱器換熱后進入入口混合箱；

(2)步驟(1)中的兩類尾氣混合后通過系統(tǒng)風(fēng)機輸送至RTO爐中，自下而上依次經(jīng)過底部腔體和第一蓄熱室進入燃燒室進行燃燒，燃燒后的尾氣分為三部分，第一部分直接排放至出口混合箱，第二部分返回到入口混合箱，第三部分在RTO爐中自上而下依次經(jīng)過第二蓄熱室和底部腔體后再排放到出口混合箱；

(3)步驟(2)出口混合箱中的尾氣與噴氨設(shè)備中的氨氣進入靜態(tài)混合氣中進行混合，混合后進行脫硝；

(4)脫硝后的尾氣與步驟(1)中的無組織排放尾氣進行換熱，然后經(jīng)水噴淋降溫后排放；

其中，當(dāng)檢測到入口混合箱中的尾氣出現(xiàn)異常現(xiàn)象時，切換三通閥至應(yīng)急處理單元，使步驟(1)中的工藝尾氣依次經(jīng)過吸附罐和水噴淋塔后排放。

本發(fā)明中，所述處理方法先將多套生產(chǎn)裝置產(chǎn)生的工藝尾氣進行收集預(yù)混，在通過管道引至入口混合箱；同時，將現(xiàn)場各處的無組織排放尾氣通過各支管輸送至無組織排放尾氣總管，利用尾氣脫硝單元的余熱進行預(yù)熱，而后輸送至入口混合箱，充分混合后的多種尾氣經(jīng)系統(tǒng)風(fēng)機送入RTO爐進行充分焚燒，RTO 爐燃燒室上的兩路高溫旁通，一路可以提高RTO爐入口混合尾氣的溫度，另一路可以提高RTO單元出口混合箱的溫度，以保證脫硝單元的穩(wěn)定運行，脫硝后的尾氣經(jīng)尾氣換熱器和水噴淋塔降溫后，通過引風(fēng)機送至煙囪高空排放。

本發(fā)明中，入口混合箱為立式圓筒形，工藝尾氣由側(cè)上方水平進入，無組織排放尾氣經(jīng)過預(yù)熱由頂部垂直進入；在RTO爐燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔庥身敳看怪边M入。

本發(fā)明中，脫硝反應(yīng)為SCR脫硝反應(yīng)。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)所述間苯二甲腈工藝尾氣中的氨含量為1000～40000mg/m 3，例如1000mg/m 3、5000mg/m 3、10000mg/m 3、15000mg/m 3、20000mg/m 3、25000mg/m 3、30000mg/m 3、35000mg/m 3或40000mg/m 3等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(1)所述間苯二甲腈工藝尾氣的溫度為30～90℃，例如30℃、 40℃、50℃、60℃、70℃、80℃或90℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(1)所述間苯二甲腈工藝尾氣的風(fēng)量為8000～50000Nm 3/h，例如8000Nm 3/h、10000Nm 3/h、15000Nm 3/h、20000Nm 3/h、25000Nm 3/h、 30000Nm 3/h、40000Nm 3/h、45000Nm3/h或50000Nm 3/h等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(1)所述無組織排放尾氣中的氨含量0～5000mg/m 3，例如 0mg/m 3、1000mg/m 3、2000mg/m 3、3000mg/m 3、4000mg/m 3或5000mg/m 3等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(1)所述無組織排放尾氣與所述間苯二甲腈工藝尾氣的風(fēng)量比值為0～10，例如0、3、5、7、9或10等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(1)所述洗氣后工藝尾氣的溫度為20～95℃，例如20℃、30℃、 40℃、50℃、60℃、70℃、85℃或95℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(1)控制所述預(yù)混后總管內(nèi)的壓力為-100～-2500Pa，例如 -100Pa、-300Pa、-500Pa、-800Pa、-1000Pa、-1300Pa、-1500Pa、-1700Pa、-2000Pa、 -2200Pa或-2500Pa等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(1)控制所述收集后無組織排放尾氣總管內(nèi)的壓力為 -100～-2500Pa，-100Pa、-300Pa、-500Pa、-800Pa、-1000Pa、-1300Pa、例如-1500Pa、 -1700Pa、-2000Pa、-2200Pa或-2500Pa等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(1)所述無組織排放尾氣經(jīng)換熱后的溫度150～250℃，例如 150℃、170℃、200℃、230℃或250℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(2)所述兩類尾氣混合后的溫度為130～180℃，，例如120℃、 150℃、160℃、170℃或180℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(2)所述燃燒的溫度為780～950℃，例如780℃、800℃、850℃、 900℃或950℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(2)所述燃燒過程中，尾氣的停留時間為1～3s，例如1s、2s 或3s等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(2)所述出口混合箱中的溫度為250～350℃，例如250℃、 280℃、300℃、330℃或350℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(3)所述脫硝后尾氣的溫度為250～350℃，例如250℃、280℃、 300℃、330℃或350℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(4)中所述脫硝后尾氣經(jīng)換熱后的溫度為150～250℃，例如 150℃、180℃、200℃、230℃或250℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(4)所述水噴淋降溫后尾氣的溫度為120～180℃，例如120℃、 130℃、150℃、170℃或180℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

優(yōu)選地，步驟(4)所述水噴淋降溫的塔出口壓力為-1000～-3000Pa，例如 -1000Pa、-1500Pa、-2000Pa、-2500Pa或-3000Pa等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

(1)本發(fā)明所述處理系統(tǒng)可同時收集對間苯二甲腈工藝尾氣以及現(xiàn)場其他無組織排放尾氣，然后依次通過RTO焚燒和SCR脫硝處理，并有效利用尾氣中的余熱，可有效降低系統(tǒng)能耗，進而降低企業(yè)的處理成本；

(2)采用本發(fā)明所述處理系統(tǒng)處理效率高，氮氧化物產(chǎn)生少，污染物去除率可達99.5％以上，NO x去除率達91％以上；；

(3)本發(fā)明所述處理系統(tǒng)還通過設(shè)置應(yīng)急處理單元，有效保證了RTO單元的安全運行，避免了尾氣濃度異常時出現(xiàn)的飛溫、爆炸等危險，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例1提供的一種間苯二甲腈工藝尾氣處理方法的系統(tǒng)流程圖。

其中，箭頭方向代表物料方向。

具體實施方式

為更好地說明本發(fā)明，便于理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面對本發(fā)明進一步詳細說明。但下述的實施例僅是本發(fā)明的簡易例子，并不代表或限制本發(fā)明的權(quán)利保護范圍，本發(fā)明保護范圍以權(quán)利要求書為準。

需要理解的是，在本發(fā)明 的描述中，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明 和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明 的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”等僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本實用新型的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。

需要說明的是，在本發(fā)明 的描述中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“設(shè)置”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以通過具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明 中的具體含義。

在一個具體實施方式中，本發(fā)明提供了一種間苯二甲腈工藝尾氣處理系統(tǒng)，所述處理系統(tǒng)包括工藝尾氣收集單元、工藝尾氣混合單元、應(yīng)急處理單元、RTO 單元、尾氣脫硝單元、尾氣降溫單元以及尾氣排放單元；

所述工藝尾氣收集單元、所述工藝尾氣混合單元、RTO單元、尾氣脫硝單元、尾氣降溫單元以及尾氣排放單元依次相連；

所述工藝尾氣收集單元還通過所述應(yīng)急處理單元與所述尾氣排放單元直接相連。

進一步地，所述工藝尾氣收集單元包括依次連接的洗氣塔、預(yù)混合器以及阻火設(shè)備；所述洗氣塔不少于1個，且并連設(shè)置；所述洗氣塔內(nèi)設(shè)置有噴淋設(shè)備；所述工藝尾氣收集單元的阻火設(shè)備通過三通閥分別與所述工藝尾氣混合單元和所述應(yīng)急處理單元相連。

進一步地，所述工藝尾氣混合單元包括入口混合箱；所述工藝尾氣混合單元與所述RTO單元之間的管路上設(shè)置有尾氣濃度檢測儀。

進一步地，所述RTO單元包括依次連接的系統(tǒng)風(fēng)機、RTO爐以及出口混合箱；所述工藝尾氣混合單元的入口混合箱與所述RTO單元的系統(tǒng)風(fēng)機相連；

進一步地，所述RTO爐包括底部腔體、換風(fēng)閥、蓄熱室、燃燒室、燃燒串以及助燃風(fēng)機；所述系統(tǒng)風(fēng)機和所述出口混合箱分別獨立地通過所述底部腔體與所述RTO爐相連；所述RTO爐的蓄熱室不少于3個，且每個所述蓄熱室中獨立地裝填有蓄熱體；所述蓄熱體的裝填高度為500～1200mm；所述蓄熱體頂部和底部獨立地設(shè)置有鞍環(huán)層；相鄰蓄熱室之間采用拱門相連，且每個蓄熱室的拱門頂端均高于蓄熱體；所述RTO爐的燃燒室還通過旁路管路分別獨立地與所述尾氣混合單元和所述出口混合箱相連。

進一步地，所述尾氣脫硝單元包括依次連接的噴氨設(shè)備、靜態(tài)混合器以及脫硝反應(yīng)器；所述RTO單元的出口混合箱與所述尾氣脫硝單元的靜態(tài)混合起相連；所述脫硝反應(yīng)器包括立式反應(yīng)器；所述脫硝反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置有脫硝催化劑；所述脫硝催化劑的層數(shù)不少于2層；每層脫硝催化劑內(nèi)設(shè)置有聲波脈沖除塵設(shè)備；所述脫硝催化劑的類型為中高溫型。

進一步地，所述尾氣降溫單元包括依次連接的尾氣換熱器和水噴淋降溫塔；所述尾氣脫硝單元的脫硝反應(yīng)器與所述尾氣降溫單元的尾氣換熱器相連。

進一步地，所述尾氣排放單元包括依次連接的引風(fēng)機和煙囪；所述尾氣降溫單元的水噴淋降溫塔與所述尾氣排放單元的引風(fēng)機相連。

進一步地，所述應(yīng)急處理單元包括依次連接的吸附塔和水噴塔；所述吸附塔為活性炭吸附塔；所述應(yīng)急處理單元的水噴塔與所述尾氣排放單元的引風(fēng)機相連。

進一步地，所述處理系統(tǒng)還包括無組織排放尾氣收集單元；所述無組織排放尾氣收集單元包括無組織排放尾氣總管和與所述無組織排放尾氣總管直接相連的無組織排放尾氣收集支管；所述無組織排放尾氣收集支管至少為1個；所述無組織排放尾氣收集單元的無組織排放尾氣總管通過所述尾氣降溫單元的尾氣換熱器與所述工藝尾氣混合單元的入口混合箱相連。

以下為本發(fā)明典型但非限制性實施例：

實施例1：

本實施例提供了一種間苯二甲腈工藝尾氣處理系統(tǒng)及處理方法，基于具體實施方式中提供的處理系統(tǒng)：

其中，所述洗氣塔為1個；

所述RTO爐的蓄熱室為3個，所述蓄熱體的裝填高度為500mm；

所述脫硝催化劑的層數(shù)為2層；

所述無組織排放尾氣收集支管為3個。

所述處理方法包括以下步驟，所述處理方法的系統(tǒng)流程圖如圖1所示；

本實施例中的間苯二甲腈工藝尾氣為胺基化工藝產(chǎn)生的工藝尾氣，共計1 套生產(chǎn)裝置；

(1)上述工藝尾氣經(jīng)洗氣后溫度為35℃，然后進入預(yù)混合器混合，混合后控制工藝尾氣總管的負壓為-1000Pa，其中，氨氣含量為15000mg/m 3，工藝尾氣依次經(jīng)過尾氣檢測、阻火設(shè)備和三通閥后輸送至入口混合箱；

常溫?zé)o組織排放尾氣經(jīng)過各處的支路匯合至無組織排放尾氣總管，控制無組織排放尾氣總管的負壓為-800Pa，將無組織排放尾氣輸送至尾氣換熱器，與脫硝后的尾氣進行換熱，尾氣換熱器熱側(cè)進口溫度為300℃，熱側(cè)出口溫度為 190℃，經(jīng)換熱后的無組織排放尾氣溫度為200℃并輸送至入口混合箱；

其中，工藝尾氣風(fēng)量和無組織排放尾氣風(fēng)量的比值為1:1.5；

(2)兩類尾氣在入口混合箱內(nèi)充分混合，通過高溫排放閥控制入口混合箱的出口溫度為150℃，然后經(jīng)過系統(tǒng)風(fēng)機送入RTO爐進行燃燒處理，兩類尾氣在RTO爐燃燒室的停留時間為1.2秒，RTO爐燃燒室溫度控制在800℃；經(jīng)燃燒后的尾氣分為三部分，第一部分直接排放至出口混合箱，第二部分返回到入口混合箱，第三部分在RTO爐中自上而下依次經(jīng)過第二蓄熱室和底部腔體后再排放到出口混合箱，控制出口混合箱溫度為300℃；

(3)出口混合箱中的尾氣與噴氨設(shè)備中的氨氣進入靜態(tài)混合氣中進行混合，混合后進行脫硝；

(4)脫硝后的尾氣經(jīng)過尾氣換熱器與無組織排放尾氣換熱后，溫度降至190℃，再經(jīng)過水噴淋降溫塔將溫度降至150℃，然后經(jīng)過引風(fēng)機送至煙囪排放，引風(fēng)機控制水噴淋降溫塔出口的壓力為-1500Pa，保證系統(tǒng)的風(fēng)路順暢。

實施例2：

本實施例提供了一種間苯二甲腈工藝尾氣處理系統(tǒng)及處理方法，基于具體實施方式中提供的處理系統(tǒng)：

其中，所述洗氣塔為2個；

所述RTO爐的蓄熱室為5個，所述蓄熱體的裝填高度為1200mm；

所述脫硝催化劑的層數(shù)為4層；

所述無組織排放尾氣收集支管為3個。

所述處理方法包括以下步驟：

本實施例中的間苯二甲腈工藝尾氣為胺基化工藝產(chǎn)生的工藝尾氣，共計2 套生產(chǎn)裝置；

(1)上述工藝尾氣經(jīng)洗氣后溫度為55℃，然后進入預(yù)混合器混合，混合后控制工藝尾氣總管的負壓為-800Pa，其中，氨氣含量為12000mg/m 3，工藝尾氣依次經(jīng)過尾氣檢測、阻火設(shè)備和三通閥后輸送至入口混合箱；

常溫?zé)o組織排放尾氣經(jīng)過各處的支路匯合至無組織排放尾氣總管，控制無組織排放尾氣總管的負壓為-800Pa，將無組織排放尾氣輸送至尾氣換熱器，與脫硝后的尾氣進行換熱，尾氣換熱器熱側(cè)進口溫度為320℃，熱側(cè)出口溫度為 190℃，經(jīng)換熱后的無組織排放尾氣溫度為190℃并輸送至入口混合箱；

其中，工藝尾氣風(fēng)量和無組織排放尾氣風(fēng)量的比值為1:2；

(2)兩類尾氣在入口混合箱內(nèi)充分混合，通過高溫排放閥控制入口混合箱的出口溫度為160℃，然后經(jīng)過系統(tǒng)風(fēng)機送入RTO爐進行燃燒處理，兩類尾氣在RTO爐燃燒室的停留時間為1.5秒，RTO爐燃燒室溫度控制在850℃；經(jīng)燃燒后的尾氣分為三部分，第一部分直接排放至出口混合箱，第二部分返回到入口混合箱，第三部分在RTO爐中自上而下依次經(jīng)過第二蓄熱室和底部腔體后再排放到出口混合箱，控制出口混合箱溫度為320℃；

(3)出口混合箱中的尾氣與噴氨設(shè)備中的氨氣進入靜態(tài)混合氣中進行混合，混合后進行脫硝；

(4)脫硝后的尾氣經(jīng)過尾氣換熱器與無組織排放尾氣換熱后，溫度降至 190℃，再經(jīng)過水噴淋降溫塔將溫度降至165℃，然后經(jīng)過引風(fēng)機送至煙囪排放，引風(fēng)機控制水噴淋降溫塔出口的壓力為-1200Pa，保證系統(tǒng)的風(fēng)路順暢。

實施例3：

本實施例提供了一種間苯二甲腈工藝尾氣處理系統(tǒng)及處理方法，基于具體實施方式中提供的處理系統(tǒng)：

其中，所述洗氣塔為3個；

所述RTO爐的蓄熱室為3個，所述蓄熱體的裝填高度為1000mm；

所述脫硝催化劑的層數(shù)為5層；

所述無組織排放尾氣收集支管為2個。

所述處理方法包括以下步驟：

本實施例中的間苯二甲腈工藝尾氣為胺基化工藝產(chǎn)生的工藝尾氣，共計3 套生產(chǎn)裝置

(1)上述工藝尾氣經(jīng)洗氣后溫度為60℃，然后進入預(yù)混合器混合，混合后控制工藝尾氣總管的負壓為-1000Pa，其中，氨氣含量為20000mg/m 3，工藝尾氣依次經(jīng)過尾氣檢測、阻火設(shè)備和三通閥后輸送至入口混合箱；

常溫?zé)o組織排放尾氣經(jīng)過各處的支路匯合至無組織排放尾氣總管，控制無組織排放尾氣總管的負壓為-600Pa，將無組織排放尾氣輸送至尾氣換熱器，與脫硝后的尾氣進行換熱，尾氣換熱器熱側(cè)進口溫度為360℃，熱側(cè)出口溫度為 185℃，經(jīng)換熱后的無組織排放尾氣溫度為200℃并輸送至入口混合箱；

其中，工藝尾氣風(fēng)量和無組織排放尾氣風(fēng)量的比值為1:3；

(2)兩類尾氣在入口混合箱內(nèi)充分混合，通過高溫排放閥控制入口混合箱的出口溫度為155℃，然后經(jīng)過系統(tǒng)風(fēng)機送入RTO爐進行燃燒處理，兩類尾氣在RTO爐燃燒室的停留時間為2秒，RTO爐燃燒室溫度控制在830℃；經(jīng)燃燒后的尾氣分為三部分，第一部分直接排放至出口混合箱，第二部分返回到入口混合箱，第三部分在RTO爐中自上而下依次經(jīng)過第二蓄熱室和底部腔體后再排放到出口混合箱，控制出口混合箱溫度為350℃；

(3)出口混合箱中的尾氣與噴氨設(shè)備中的氨氣進入靜態(tài)混合氣中進行混合，混合后進行脫硝；

(4)脫硝后的尾氣經(jīng)過尾氣換熱器與無組織排放尾氣換熱后，溫度降至 185℃，再經(jīng)過水噴淋降溫塔將溫度降至155℃，然后經(jīng)過引風(fēng)機送至煙囪排放，引風(fēng)機控制水噴淋降溫塔出口的壓力為-1000Pa，保證系統(tǒng)的風(fēng)路順暢。

比較例1：

本比較例提供了一種間苯二甲腈工藝尾氣處理系統(tǒng)及處理方法，所述系統(tǒng)裝置參照實施例1中的系統(tǒng)裝置，區(qū)別在于：

1)所述RTO爐的燃燒室不設(shè)置旁路管路至入口混合箱和出口混合箱；

2)為保證脫硝反應(yīng)的進行，使用的脫硝催化劑的類型為低溫型；

3)所述尾氣降溫單元僅包括尾氣換熱器，無需設(shè)置水噴淋降溫塔；

所述處理方法包括以下步驟：

本比較例中的間苯二甲腈工藝尾氣為胺基化工藝產(chǎn)生的工藝尾氣與實施例 1相同。

(1)上述工藝尾氣經(jīng)洗氣后溫度為35℃，然后進入預(yù)混合器混合，混合后控制工藝尾氣總管的負壓為-1000Pa，其中，氨氣含量為15000mg/m 3，工藝尾氣依次經(jīng)過尾氣檢測、阻火設(shè)備和三通閥后輸送至入口混合箱；

常溫?zé)o組織排放尾氣經(jīng)過各處的支路匯合至無組織排放尾氣總管，控制無組織排放尾氣總管的負壓為-800Pa，將無組織排放尾氣輸送至尾氣換熱器，與脫硝后的尾氣進行換熱，尾氣換熱器熱側(cè)進口溫度為100℃，熱側(cè)出口溫度為60℃，經(jīng)換熱后的無組織排放尾氣溫度為90℃并輸送至入口混合箱；

其中，工藝尾氣風(fēng)量和無組織排放尾氣風(fēng)量的比值為1:1.5；

(2)兩類尾氣在入口混合箱內(nèi)充分混合，混合后溫度為65℃，然后經(jīng)過系統(tǒng)風(fēng)機送入RTO爐進行燃燒處理，兩類尾氣在RTO爐燃燒室的停留時間為1.2 秒，RTO爐燃燒室溫度控制在800℃；經(jīng)燃燒后的尾氣在RTO爐中自上而下依次經(jīng)過第二蓄熱室和底部腔體后再排放到出口混合箱；此時，出口混合箱溫度僅為100℃；

(3)出口混合箱中的尾氣與噴氨設(shè)備中的氨氣進入靜態(tài)混合氣中進行混合，混合后進行脫硝；

(4)脫硝后的尾氣經(jīng)過尾氣換熱器與無組織排放尾氣換熱后，溫度降至 60℃，然后直接經(jīng)過引風(fēng)機送至煙囪排放，引風(fēng)機控制尾氣換熱器出口的壓力為-1500Pa，保證系統(tǒng)的風(fēng)路順暢。

測定上述實施例1-3和比較例1中所述處理方法的污染物去除率，結(jié)果如表 1所示。

表1

從表1中可以看出，比較例1中，RTO爐燃燒室沒有設(shè)置高溫旁通，因此無法保證入口混合箱和出口混合箱的溫度，RTO單元進氣和排氣溫度均比較低，尾氣中含有的污染物容易在此溫度下結(jié)晶和聚合，導(dǎo)致RTO爐入口管路、風(fēng)機葉輪、RTO底部腔體和下層蓄熱體堵塞；出口混合箱溫度低還會影響脫硝催化劑的選型，低溫型催化劑的價格遠高于中高溫型催化劑，且脫硝效果不理想， NOx去除率僅為30％，脫硝后尾氣溫度較低會影響低溫換熱器的換熱效果，無組織排放尾氣無法被充分預(yù)熱。RTO系統(tǒng)整體運行效果較差。

綜合上述實施例和比較例可以看出，本發(fā)明所述處理系統(tǒng)可同時收集對間苯二甲腈工藝尾氣以及現(xiàn)場其他無組織排放尾氣，然后依次通過RTO焚燒和 SCR脫硝處理，并有效利用尾氣中的余熱，可有效降低系統(tǒng)能耗，進而降低企業(yè)的處理成本；采用本發(fā)明所述處理系統(tǒng)處理效率高，氮氧化物產(chǎn)生少，污染物去除率可達99.5％以上，NO x去除率達91％以上；所述處理系統(tǒng)還通過設(shè)置應(yīng)急處理單元，有效保證了RTO單元的安全運行，避免了尾氣濃度異常時出現(xiàn)的飛溫、爆炸等危險，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。

申請人聲明，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的詳細方法，但本發(fā)明并不局限于上述詳細方法，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細方法才能實施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對本發(fā)明的任何改進，對本發(fā)明操作的等效替換及輔助操作的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護范圍和公開范圍之內(nèi)。

間苯二甲腈工藝尾氣處理系統(tǒng)及處理方法.pdf