本發(fā)明涉及冶金固廢利用的技術(shù)領(lǐng)域，具體地，特別涉及一種不銹鋼鋼渣處理工藝方法及裝置。

背景技術(shù)：

據(jù)統(tǒng)計，每生產(chǎn)1噸不銹鋼約產(chǎn)生20％的鋼渣，在爐渣中金屬含量約10％。不銹鋼鋼渣中含有鎳、鉻等寶貴稀有重金屬，如果處理不當(dāng)可能會造成嚴(yán)重的環(huán)境污染，所以，回收不銹鋼鋼渣中的金屬，實現(xiàn)不銹鋼鋼渣資源再生利用是鋼鐵企業(yè)面臨的重要問題。

目前，國內(nèi)不銹鋼生產(chǎn)廠家主要根據(jù)不銹鋼鋼渣中電爐渣和AOD(氬氧精煉設(shè)備)爐渣具有不同的物理特性，采用不同的渣處理工藝。電爐渣呈塊狀破碎后呈粒狀，宜采用濕式處理工藝；根據(jù)AOD爐渣冷卻后自然粉化，以及200系、400系不銹鋼具有磁性和300系不銹鋼弱磁性的特點(diǎn)，300系不銹鋼AOD爐渣宜采用干式處理工藝，200系、400系不銹鋼AOD爐渣宜采用低成本的破碎、磁選處理工藝。

國內(nèi)不銹鋼生產(chǎn)大型企業(yè)太原鋼鐵集團(tuán)在不銹鋼爐渣處理工藝上選用干法處理工藝，其中，干法工藝流程圖如圖1所示，AOD爐渣和電爐渣經(jīng)過多次的篩分處理之后，再進(jìn)行磁選處理，采用破碎機(jī)破碎之后，需要再次經(jīng)過篩分和磁選處理。此干法處理工藝流程復(fù)雜，投資建設(shè)成本高，且在車間倒渣區(qū)域無噴水除塵裝置，無法避免粉塵飄散和高溫輻射。另外，國內(nèi)張家口浦項不銹鋼有限公司也采用干式鋼渣處理方式，但回收金屬和除塵效果不理想。

近幾年研究發(fā)現(xiàn)AOD爐渣通過選取高效的比重選礦機(jī)等設(shè)備，同樣也可以選擇濕法處理方式，張家口浦項不銹鋼有限公司采用自然緩冷-棒磨機(jī)-跳汰機(jī)的濕法處理工藝流程，但此種現(xiàn)有濕法處理工藝方法對鋼渣的研磨不夠，使得金屬收得率只能達(dá)到～70％。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

鑒于以上問題，本發(fā)明提供一種不銹鋼鋼渣濕法處理工藝方法及裝置，實現(xiàn)對不銹鋼生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的電爐渣、AOD爐渣等進(jìn)行統(tǒng)一的濕法工藝處理，回收鋼渣中的金屬，并實現(xiàn)尾渣的資源利用，以解決現(xiàn)有技術(shù)中金屬收得率不高、建設(shè)和運(yùn)行成本高的問題。

本發(fā)明所述的一種不銹鋼鋼渣濕法處理工藝方法，其包括以下步驟：

(1)將渣罐中的鋼渣傾翻出來；

(2)對傾翻出來的鋼渣水淬處理；

(3)對經(jīng)過水淬的鋼渣進(jìn)行第一次篩分處理；

(4)將所述第一次篩分的篩上物堆存，所述第一次篩分的篩下物在高壓水的沖擊下流進(jìn)磨機(jī)進(jìn)行碾壓破碎；

(5)對經(jīng)過所述磨機(jī)碾壓破碎的鋼渣進(jìn)行第二次篩分處理；

(6)將所述第二次篩分的篩上物堆存，所述第二次篩分的篩下物分流至重選設(shè)備進(jìn)一步分離，其中，鋼渣中的金屬存放起來，不含金屬的鋼渣流至沉淀池內(nèi)沉淀。

優(yōu)選的，所述工藝方法還包括下述步驟(7)：

將所述沉淀池內(nèi)不含金屬的鋼渣撈起至濾水區(qū)進(jìn)行濾水晾干2-4h后，轉(zhuǎn)運(yùn)出去進(jìn)行存放，集中回收尾渣，實現(xiàn)了尾渣的資源利用。

優(yōu)選的，所述步驟(2)和所述步驟(3)中還分別包括除塵步驟：

對產(chǎn)生的含塵水汽進(jìn)行濕法除塵處理，達(dá)標(biāo)后排入大氣，避免了粉塵飄散與高溫輻射。

優(yōu)選的，在所述步驟(2)中，所述水淬處理為滾筒水淬、簡易水淬和葉輪法水淬中的一種。

優(yōu)選的，在所述步驟(3)中，將鋼渣經(jīng)過水淬處理之后，對粒度0～150mm的鋼渣進(jìn)行第一次篩分處理。

優(yōu)選的，在所述步驟(4)中，所述第一次篩分的篩下物為粒度小于70mm的鋼渣，在高壓水沖擊下流至所述磨機(jī)進(jìn)行碾壓破碎。

優(yōu)選的，在所述步驟(6)中，所述第二次篩分的篩下物為粒度小于2mm的鋼渣，流至重選設(shè)備進(jìn)一步分離。

用于一種不銹鋼鋼渣濕法處理工藝方法的工藝裝置，包括：

傾翻機(jī)構(gòu)，用于驅(qū)動渣罐，將鋼渣傾翻出來；

水淬裝置，位于所述渣罐的下方，用于對鋼渣進(jìn)行裂解、?；?，所述水淬裝置下方設(shè)置有鏈板輸送機(jī)，經(jīng)裂解、?；匿撛ㄟ^所述鏈板輸送機(jī)輸送；

振動篩，位于所述鏈板輸送機(jī)的排料末端，用于對經(jīng)過水淬的鋼渣進(jìn)行第一次篩分處理，所述振動篩的篩上物堆存，所述振動篩的篩下物通過第一皮帶機(jī)進(jìn)入受料倉中；

磨機(jī)，所述磨機(jī)設(shè)置有進(jìn)料口和出料口，所述磨機(jī)的進(jìn)料口與所述受料倉之間通過管道連接，所述受料倉中的鋼渣在高壓水的沖擊下流至所述磨機(jī)中碾壓破碎；

滾筒篩，與所述磨機(jī)的出料口連接，用于對經(jīng)過所述磨機(jī)碾壓破碎的鋼渣進(jìn)行第二次篩分處理，所述滾筒篩的篩上物堆存，所述滾筒篩的篩下物流至礦漿桶；

重選設(shè)備，與所述礦漿桶通過管道連接，用于進(jìn)一步分離鋼渣，重金屬堆存，不含金屬顆粒的鋼渣流至沉淀池內(nèi)。

優(yōu)選的，所述鏈板輸送機(jī)是密閉的。

優(yōu)選的，所述重選設(shè)備有多個，所述礦漿桶設(shè)置有多個出口，各個出口分別通過管道與相應(yīng)的重選設(shè)備連接，將所述礦漿桶中的鋼渣分流至各重選設(shè)備中。

進(jìn)一步地，優(yōu)選的，所述磨機(jī)為球磨機(jī)、棒磨機(jī)中的一種；所述重選設(shè)備為搖床、跳汰機(jī)中的一種。

優(yōu)選的，所述工藝裝置還包括：濕法除塵裝置，通過除塵管線與除塵點(diǎn)連接，用于對水淬裝置處理過程和鏈板輸送機(jī)輸送過程中產(chǎn)生的含塵水汽進(jìn)行濕法除塵，以避免粉塵飄散與高溫輻射。

優(yōu)選的，所述工藝裝置還包括：抓斗吊車，設(shè)置于所述沉淀池的上方，通過抓斗將沉淀池中的尾渣撈起至濾水區(qū)進(jìn)行濾水晾干2-4h，其中，濾水區(qū)位于所述沉淀池的旁邊。

進(jìn)一步地，優(yōu)選的，所述抓斗吊車為門式抓斗吊車。

優(yōu)選的，所述工藝裝置還包括：滴水渣倉，位置高于所述受料倉，用于存放經(jīng)濾水晾干的鋼渣；所述滴水渣倉底部設(shè)置有插板閥，打開所述插板閥可將存放的鋼渣卸入運(yùn)輸工具轉(zhuǎn)運(yùn)出去。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和有益效果有：

一、本發(fā)明采用全濕法處理方式，避免了干灰的產(chǎn)生，有利于保護(hù)環(huán)境；

二、采用水淬與磨機(jī)相結(jié)合的方式對鋼渣進(jìn)行裂解、粒化和碾壓，實現(xiàn)了鋼渣的細(xì)小粒度，為實現(xiàn)鋼渣中金屬的有效分離提供有利條件；

三、采用重選設(shè)備工藝方法實現(xiàn)鋼渣中金屬的高效回收；

四、設(shè)置有兩次篩分處理，實現(xiàn)鋼渣中金屬的分階段回收，提高金屬收得率，使金屬收得率達(dá)到90％以上，最終尾渣的集中回收有利于實現(xiàn)尾渣的資源利用，也體現(xiàn)了本發(fā)明的完整性。

附圖說明

圖1為太原鋼鐵集團(tuán)鋼渣干法處理工藝流程圖；

圖2為本發(fā)明所述不銹鋼鋼渣濕法處理工藝流程圖；

圖3為本發(fā)明所述不銹鋼鋼渣濕法處理工藝裝置優(yōu)選實施例的平面布置圖；

圖4為圖3的A-A剖視圖。

具體實施方式

現(xiàn)結(jié)合附圖，對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。

圖2為本發(fā)明所述不銹鋼鋼渣濕法處理工藝流程圖。如圖2所示，本發(fā)明所述不銹鋼鋼渣濕法處理工藝方法包括以下步驟：

(1)將渣罐中的鋼渣傾翻出來；

(2)對傾翻出來的鋼渣水淬處理；

(3)對經(jīng)過水淬處理后，粒度為0～150mm的鋼渣進(jìn)行第一次篩分處理；

(4)將所述第一次篩分的篩上物(粒度為70～150mm的鋼渣)堆存，所述第一次篩分的篩下物為粒度小于70mm的鋼渣，在高壓水的沖擊下流進(jìn)磨機(jī)進(jìn)行碾壓破碎；

(5)對經(jīng)過所述磨機(jī)碾壓破碎的鋼渣進(jìn)行第二次篩分處理；

(6)將所述第二次篩分的篩上物堆存，所述第二次篩分的篩下物為粒度小于2mm的鋼渣，分流至重選設(shè)備進(jìn)一步分離，其中，鋼渣中的金屬存放起來，不含金屬的鋼渣流至沉淀池內(nèi)沉淀。

優(yōu)選的，將所述沉淀池內(nèi)不含金屬的尾渣撈起至濾水區(qū)進(jìn)行濾水晾干2-4h后，轉(zhuǎn)運(yùn)出去進(jìn)行存放。

優(yōu)選的，對步驟(2)的鋼渣水淬處理過程中產(chǎn)生的含塵水汽進(jìn)行濕法除塵處理，達(dá)標(biāo)后排入大氣，避免了粉塵飄散，對外界環(huán)境造成污染。

圖3為本發(fā)明所述不銹鋼鋼渣濕法處理工藝裝置優(yōu)選實施例的平面布置圖。如圖3所示，本發(fā)明所述新型不銹鋼鋼渣濕法處理工藝裝置，包括：

液壓傾翻機(jī)構(gòu)100，用于驅(qū)動渣罐110，將鋼渣傾翻出來；

水淬裝置200，位于所述渣罐110的下方，用于對鋼渣進(jìn)行裂解、?；?，所述水淬裝置200下方設(shè)置有鏈板輸送機(jī)210，經(jīng)裂解、?；匿撛ㄟ^所述鏈板輸送機(jī)210輸送；

振動篩300(圖4中示出)，位于所述鏈板輸送機(jī)210的排料末端，用于對經(jīng)過水淬的鋼渣進(jìn)行第一次篩分處理，所述振動篩300的篩上物排至第一堆場330中堆存，所述振動篩300的篩下物通過第一皮帶機(jī)310進(jìn)入受料倉320中，其中，所述振動篩300的篩面規(guī)格為70mm；

球磨機(jī)400，設(shè)置有進(jìn)料口401和出料口402，所述進(jìn)料口401與所述受料倉320之間通過管道連接，所述受料倉320中的鋼渣在高壓水的沖擊下流至所述球磨機(jī)400中碾壓破碎，其中，所述球磨機(jī)400的進(jìn)料粒度為小于70mm，出料粒度小于2mm，所述高壓水的壓力為1.0MPa～1.6MPa；

滾筒篩，與所述出料口402連接，用于對經(jīng)過所述球磨機(jī)400碾壓破碎的鋼渣進(jìn)行第二次篩分處理，所述滾筒篩的篩上物通過第二皮帶機(jī)510排至第二堆場520堆存，所述滾筒篩的篩下物流至礦漿桶600，其中，所述滾筒篩的篩面規(guī)格為12目；

搖床700，與所述礦漿桶600通過管道連接，用于進(jìn)一步分離鋼渣，重金屬通過第三皮帶機(jī)710排至第三堆場720堆存，不含金屬顆粒的鋼渣流至沉淀池800內(nèi)，其中，所述搖床700根據(jù)鋼渣處理能力選型，其進(jìn)料為2mm以下的鋼渣。

在水淬裝置200對鋼渣裂解、?；^程中以及在鏈板輸送機(jī)210輸送鋼渣過程中，會產(chǎn)生粉塵。為避免粉塵飄散而對周邊環(huán)境造成污染，所述鏈板輸送機(jī)210設(shè)置為密閉的，并在水淬裝置200和鏈板輸送機(jī)210設(shè)置兩個除塵點(diǎn)，與除塵管線910連接，通過除塵管線910將產(chǎn)生的粉塵輸送至濕法除塵裝置900進(jìn)行噴淋除塵，達(dá)標(biāo)后排入大氣。

裝滿鋼渣的渣罐110在液壓傾翻機(jī)構(gòu)100的驅(qū)動下，將鋼渣傾翻至水淬裝置200內(nèi)，在噴水冷卻、鋼球碾壓的作用下，鋼渣裂解、?；?，粒度為0～150mm的鋼渣跌落至密閉的鏈板輸送機(jī)210上，其余鋼渣則繼續(xù)在水淬裝置200內(nèi)裂解、?；?，直至粒度小于150mm。在鏈板輸送機(jī)210的排料末端設(shè)置有振動篩300(圖4示出)，所述振動篩300的篩上物排至第一堆場330中堆存。所述振動篩300的篩下物為粒度小于70mm的鋼渣，通過第一皮帶機(jī)310轉(zhuǎn)運(yùn)至受料倉320中，所述受料倉320與球磨機(jī)400的進(jìn)料口401通過管道連接。所述受料倉320中的鋼渣在高壓水的沖擊下流進(jìn)球磨機(jī)400中，在鋼球的反復(fù)碾壓作用下，鋼渣進(jìn)一步破碎。在球磨機(jī)400的出口設(shè)置有滾筒篩，所述滾筒篩的篩上物通過第二皮帶機(jī)510排至第二堆場520堆存，所述滾筒篩的篩下物為粒度小于2mm的鋼渣，流至礦漿桶600內(nèi)。圖3中顯示，所述工藝裝置中設(shè)置有五個搖床700，所述礦漿桶600設(shè)置有多個出口，分別與各個搖床700通過管道連接。鋼渣由礦漿桶600分流至各個搖床700中，搖床700將鋼渣進(jìn)一步按照比重分離，重金屬通過第三皮帶機(jī)710排至第三堆場720堆存，其中，第三皮帶機(jī)710所處位置低于所述搖床700(圖4中示出)，不含金屬的鋼渣則流入沉淀池800內(nèi)。

在沉淀池800的上方設(shè)置有門式抓斗吊車810，通過抓斗將沉淀池800中的鋼渣撈起至旁邊的濾水區(qū)820內(nèi)進(jìn)行濾水晾干2-4h。之后，由裝載機(jī)830將鋼渣裝入第四皮帶機(jī)840的受料倉841中，通過第四皮帶機(jī)840將鋼渣轉(zhuǎn)運(yùn)至滴水渣倉850中進(jìn)行存放。在滴水渣倉850的底部設(shè)置有插板閥，打開所述插板閥，將鋼渣卸入運(yùn)輸汽車860或其他交通工具中，轉(zhuǎn)運(yùn)出鋼渣處理車間。

另外，也可以將濾水晾干后的鋼渣用裝載機(jī)830轉(zhuǎn)運(yùn)至其他合適的區(qū)域進(jìn)行存放，對尾渣集中回收，以便實現(xiàn)尾渣的資源利用。

技術(shù)特征：

1.一種不銹鋼鋼渣濕法處理工藝方法，其特征在于，包括以下步驟：

(1)將渣罐中的鋼渣傾翻出來；

(2)對傾翻出來的鋼渣水淬處理；

(3)對經(jīng)過水淬的鋼渣進(jìn)行第一次篩分處理；

(4)將所述第一次篩分的篩上物堆存，所述第一次篩分的篩下物在高壓水的沖擊下流進(jìn)磨機(jī)進(jìn)行碾壓破碎；

(5)對經(jīng)過所述磨機(jī)碾壓破碎的鋼渣進(jìn)行第二次篩分處理；

(6)將所述第二次篩分的篩上物堆存，所述第二次篩分的篩下物分流至重選設(shè)備進(jìn)一步分離，其中，鋼渣中的金屬存放起來，不含金屬的鋼渣流至沉淀池內(nèi)沉淀。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，所述工藝方法還包括下述步驟(7)：

將所述沉淀池內(nèi)不含金屬的鋼渣撈起至濾水區(qū)進(jìn)行濾水晾干2-4h后，轉(zhuǎn)運(yùn)出去進(jìn)行存放。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，所述步驟(2)和所述步驟(3)中還分別包括除塵步驟：

對產(chǎn)生的含塵水汽進(jìn)行濕法除塵。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，在步驟(3)中，將鋼渣經(jīng)過水淬處理之后，對粒度0～150mm的鋼渣進(jìn)行第一次篩分處理。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，在步驟(4)中，所述第一次篩分的篩下物為粒度小于70mm的鋼渣，在高壓水沖擊下流至所述磨機(jī)進(jìn)行碾壓破碎。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，在步驟(6)中，所述第二次篩分的篩下物為粒度小于2mm的鋼渣，流至重選設(shè)備進(jìn)一步分離。

7.用于權(quán)利要求1所述的不銹鋼鋼渣濕法處理工藝方法的工藝裝置，其特征在于，包括：

傾翻機(jī)構(gòu)，用于驅(qū)動渣罐，將鋼渣傾翻出來；

水淬裝置，位于所述渣罐的下方，用于對鋼渣進(jìn)行裂解、粒化，所述水淬裝置下方設(shè)置有鏈板輸送機(jī)，經(jīng)裂解、?；匿撛ㄟ^所述鏈板輸送機(jī)輸送；

振動篩，位于所述鏈板輸送機(jī)的排料末端，用于對經(jīng)過水淬的鋼渣進(jìn)行第一次篩分處理，所述振動篩的篩上物堆存，所述振動篩的篩下物通過第一皮帶機(jī)進(jìn)入受料倉中；

磨機(jī)，所述磨機(jī)設(shè)置有進(jìn)料口和出料口，所述磨機(jī)的進(jìn)料口與所述受料倉之間通過管道連接，所述受料倉中的鋼渣在高壓水的沖擊下流至所述磨機(jī)中碾壓破碎；

滾筒篩，與所述磨機(jī)的出料口連接，用于對經(jīng)過所述磨機(jī)碾壓破碎的鋼渣進(jìn)行第二次篩分處理，所述滾筒篩的篩上物堆存，所述滾筒篩的篩下物流至礦漿桶；

重選設(shè)備，與所述礦漿桶通過管道連接，用于進(jìn)一步分離鋼渣，重金屬堆存，不含金屬顆粒的鋼渣流至沉淀池內(nèi)。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的工藝裝置，其特征在于，所述工藝裝置還包括：

濕法除塵裝置，通過除塵管線與除塵點(diǎn)連接，用于對水淬過程和鏈板輸送機(jī)輸送過程中產(chǎn)生的含塵水汽進(jìn)行濕法除塵。

9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的工藝裝置，其特征在于，所述工藝裝置還包括：

抓斗吊車，設(shè)置于所述沉淀池的上方，通過抓斗將沉淀池中的尾渣撈起至濾水區(qū)進(jìn)行濾水晾干2-4h，所述濾水區(qū)位于所述沉淀池的旁邊。

10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的工藝裝置，其特征在于，所述工藝裝置還包括：

滴水渣倉，位置高于所述受料倉，用于存放經(jīng)濾水晾干的鋼渣；所述滴水渣倉底部設(shè)置有插板閥，打開所述插板閥可將存放的鋼渣卸入運(yùn)輸工具轉(zhuǎn)運(yùn)出去。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供一種不銹鋼鋼渣濕法處理工藝方法及裝置，屬于冶金固廢利用技術(shù)領(lǐng)域。所述工藝方法包括：鋼渣傾翻、水淬處理、第一次篩分、磨機(jī)碾壓、第二次篩分、重選設(shè)備分離和濾水晾干。所述工藝裝置包括：傾翻機(jī)構(gòu)、水淬裝置、振動篩、磨機(jī)、滾筒篩和重選設(shè)備。由傾翻機(jī)構(gòu)驅(qū)動鋼渣傾翻至水淬裝置中對鋼渣進(jìn)行水淬處理，經(jīng)裂解、?；匿撛ㄟ^振動篩排出之后，在高壓水的沖擊下流入磨機(jī)中進(jìn)一步碾壓，通過磨機(jī)出口處設(shè)置的滾筒篩進(jìn)行第二次篩分，所述滾筒篩的篩下物進(jìn)入重選設(shè)備進(jìn)一步分離。本發(fā)明采用全濕法處理方式，避免干灰產(chǎn)生，并且分階段回收金屬，使金屬收得率達(dá)到90％以上，最終尾渣集中回收，實現(xiàn)尾渣的資源利用。

技術(shù)研發(fā)人員：崔榮峰;錢永輝

受保護(hù)的技術(shù)使用者：中冶華天南京工程技術(shù)有限公司

文檔號碼：201610825473

技術(shù)研發(fā)日：2016.09.14

技術(shù)公布日：2016.12.21