1.本發(fā)明涉及一種銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

2.現(xiàn)有銅生產(chǎn)通過(guò)的是火法生產(chǎn)，而火法生產(chǎn)的重要一步就是造锍溶煉，其中包括三個(gè)步驟，即爐渣的形成、銅锍的富集以及銅锍與爐渣的分離。通常情況下，此三個(gè)過(guò)程都在同一個(gè)生產(chǎn)設(shè)備中完成，即從冶煉爐排出的銅锍與爐渣是已經(jīng)分離好的，這樣的傳統(tǒng)設(shè)備有反射爐、電爐以及鼓風(fēng)爐。在現(xiàn)代銅冶金所采用的冶煉爐設(shè)備都是富氧強(qiáng)化熔煉，其中進(jìn)行的過(guò)程只歷經(jīng)了前述的前兩個(gè)過(guò)程，所以需要進(jìn)一步的分離銅锍與爐渣就需要第三個(gè)設(shè)備參與。為了生產(chǎn)出高品位的銅锍，則必然使得爐渣貧化成為火法煉銅流程中一個(gè)必不可少的工序。與此同時(shí)，在強(qiáng)化熔煉中，吹煉所產(chǎn)生的含銅量高的爐渣也不能像傳統(tǒng)銅冶煉生產(chǎn)工藝方法那樣再返回到熔煉工藝中去，所以這就更加的強(qiáng)調(diào)了爐渣貧化的重要性。

3.目前，工業(yè)上銅渣的貧化主要有火法貧化和選礦法?；鸱ㄘ毣ㄌ幚磴~渣的主要有兩種，其一是返回重熔，其二是還原造锍。其基本原理是通過(guò)向高溫銅渣中加入硫鐵礦或碳質(zhì)還原劑，還原渣中的磁性氧化礦物，渣中的銅則以銅锍的形式聚集，最終實(shí)現(xiàn)渣-锍分離?；鸱ㄘ毣淖畲髢?yōu)點(diǎn)是可實(shí)現(xiàn)渣中有價(jià)金屬銅、鎳、鈷等在锍中的富集，但是由于需要加入大量的碳質(zhì)還原劑與硫或含硫原料，使得該法的處理成本高。浮選法回收其中的有價(jià)金屬主要是根據(jù)其表面親疏水的性質(zhì)，采用相應(yīng)的捕收劑、起泡劑、調(diào)整劑以及抑制劑，可以浮選出品位很高的銅精礦。浮選法由于具有浮選流程短，生產(chǎn)成本低等特點(diǎn)，一直被廣泛應(yīng)用；但浮選法也存在需要大量的緩冷場(chǎng)地，以及大量浮選藥劑的投入。

4.傳統(tǒng)銅渣貧化的方法流程冗長(zhǎng)，操作復(fù)雜，設(shè)備復(fù)雜，急需一種高效還原貧化銅渣的方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

5.本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)下氧氣底吹銅熔煉過(guò)程產(chǎn)生的爐渣含銅量高，貧化效率低、成本高的問(wèn)題，提供一種銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法，在底吹爐沉降區(qū)還原劑將熔渣中的fe3o4充分還原，降低渣的粘度，提高了熔池的流動(dòng)性，使分散在熔渣中的冰銅并聚沉降到熔池底部，達(dá)到銅渣貧化的目的。本發(fā)明流程短，工藝簡(jiǎn)單可靠且易于操作，有效降低了爐渣中的銅含量，增加了銅锍產(chǎn)量，實(shí)現(xiàn)資源的可持續(xù)利用。

6.本發(fā)明的目的是提供一種操作簡(jiǎn)單、還原貧化收率高、能耗和成本低且經(jīng)濟(jì)環(huán)境效益好的銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法。

7.一種銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法，具體步驟如下：

8.(1)當(dāng)?shù)状禒t熔煉區(qū)產(chǎn)生的熔渣厚度為25～55cm時(shí)，進(jìn)行熔渣爐內(nèi)還原沉降；

9.(2)通過(guò)沉降區(qū)的噴槍向沉降區(qū)的高溫熔融銅渣噴吹還原劑；

10.(3)在高溫熔融銅渣的余熱下，由還原劑對(duì)沉降區(qū)的熔融銅渣進(jìn)行爐內(nèi)還原貧化處理；熔煉產(chǎn)生的高溫熔融銅渣在沉降區(qū)還原氣氛下進(jìn)一步反應(yīng)，在還原性氣氛下可避免

銅锍因爐渣粘度大被fe3o4夾帶而損失在爐渣中，保證了貧化爐渣與夾雜銅锍分離的時(shí)間，降低有價(jià)金屬的損失，提高有價(jià)金屬的分離效率和回收率；

11.(4)銅渣還原貧化結(jié)束后，澄清分離得到下層冰銅和上層貧化爐渣，下層冰銅經(jīng)放銅口放出進(jìn)入吹煉工序，上層貧化爐渣經(jīng)放渣口放出，水淬后可用作建筑輔料；銅锍品位大于70％，經(jīng)爐內(nèi)還原貧化后的貧化爐渣中含銅量可降低至0.35％以下；

12.所述銅渣貧化在熔煉區(qū)和沉降區(qū)為一體的富氧底吹煉爐中進(jìn)行；

13.所述步驟(1)高溫熔融銅渣的溫度為1180～1250℃，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，高溫熔融銅渣含有cu 1～6％、tfe 40～50％、cao 1～10％和sio

2 20～30％；

14.所述步驟(2)還原劑為生物質(zhì)油、煤粉、天然氣中的一種或多種；

15.所述還原貧化的溫度為1200～1300℃，時(shí)間為1～3h。

16.本發(fā)明的有益效果是：

17.(1)本發(fā)明在底吹爐中的沉降區(qū)進(jìn)行還原貧化，取消了電爐，縮短了熔煉流程，提高了冶煉效率；

18.(2)本發(fā)明通過(guò)采用熔煉區(qū)和沉降區(qū)為一體的底吹熔煉爐進(jìn)行銅渣爐內(nèi)貧化，并在沉降區(qū)中加入還原劑，將fe3o4還原為feo，降低渣中的fe3o4含量，避免了銅锍被夾帶進(jìn)入爐渣中而損失，有效提高了爐渣與銅锍的分離效率，提高冶煉的效率；

19.(3)本發(fā)明熔煉區(qū)中產(chǎn)生釋放的熱量可直接擴(kuò)散至沉降區(qū)內(nèi)，可以減少沉降區(qū)額外熱量的輸入；

20.(4)本發(fā)明引入的反應(yīng)物質(zhì)少，安全性高，還原劑用量少，對(duì)環(huán)境污染極低，具有較大的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益，實(shí)現(xiàn)了對(duì)銅、鐵等有價(jià)組分的綜合回收，達(dá)到了資源綜合利用。

附圖說(shuō)明

21.圖1是本發(fā)明工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

22.下面結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不限于所述內(nèi)容。

23.實(shí)施例1：一種銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法，具體步驟如下：

24.(1)采用熔煉區(qū)和沉降區(qū)為一體的富氧底吹煉爐，在底吹爐熔煉區(qū)產(chǎn)生的熔渣厚度為25cm時(shí)，進(jìn)行高溫熔融銅渣還原沉降，熔渣溫度為1180℃，銅渣含有cu 4.6％、tfe 45％、cao 3.46％和sio

2 22.5％；

25.(2)通過(guò)沉降區(qū)上方的噴槍向沉降區(qū)的高溫熔融銅渣噴吹還原劑柴油，噴吹流量為100l/h；

26.(3)在高溫熔融銅渣的余熱下，還原劑柴油對(duì)沉降區(qū)的熔融銅渣進(jìn)行爐內(nèi)還原貧化處理1h；熔煉產(chǎn)生的高溫熔融銅渣在沉降區(qū)還原氣氛(h2、co以及ch4)下進(jìn)一步反應(yīng)，在還原性氣氛下可避免銅锍因爐渣粘度大被fe3o4夾帶而損失在爐渣中，保證了貧化爐渣與夾雜銅锍分離的時(shí)間，降低有價(jià)金屬的損失，提高有價(jià)金屬的分離效率和回收率；

27.(4)銅渣還原貧化結(jié)束后，澄清分離得到下層冰銅和上層貧化爐渣，下層冰銅經(jīng)放銅口放出進(jìn)入吹煉工序，上層貧化爐渣經(jīng)放渣口放出，水淬后可用作建筑輔料；銅锍品位為

70.2％，經(jīng)爐內(nèi)還原貧化后的貧化爐渣中含銅量可降低至0.34％；

28.本實(shí)施例的高溫熔融銅渣在爐內(nèi)還原貧化過(guò)程產(chǎn)生的煙氣通過(guò)鍋爐回收余熱以及靜電除塵，回收煙氣中的鋅、鉛等易揮發(fā)有價(jià)組分，最后通過(guò)制酸回收煙氣中所含的so2氣體，達(dá)到排空要求后排入大氣。

29.實(shí)施例2：一種銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法，具體步驟如下：

30.(1)采用熔煉區(qū)和沉降區(qū)為一體的富氧底吹煉爐，在底吹爐熔煉區(qū)產(chǎn)生的熔渣厚度為40cm時(shí)，進(jìn)行高溫熔融銅渣還原沉降，熔渣溫度為1200℃，銅渣含有cu 5.10％、tfe 42％、cao 2.15％和sio

2 21.33％；

31.(2)通過(guò)沉降區(qū)上方的噴槍向沉降區(qū)的高溫熔融銅渣噴吹還原劑天然氣，噴吹流量為100l/h；

32.(3)在高溫熔融銅渣的余熱下，還原劑天然氣對(duì)沉降區(qū)的熔融銅渣進(jìn)行爐內(nèi)還原貧化處理120min；熔煉產(chǎn)生的高溫熔融銅渣在沉降區(qū)還原氣氛(h2、co以及ch4)下進(jìn)一步反應(yīng)，在還原性氣氛下可避免銅锍因爐渣粘度大被fe3o4夾帶而損失在爐渣中，保證了貧化爐渣與夾雜銅锍分離的時(shí)間，降低有價(jià)金屬的損失，提高有價(jià)金屬的分離效率和回收率；

33.(4)銅渣還原貧化結(jié)束后，澄清分離得到下層冰銅和上層貧化爐渣，下層冰銅經(jīng)放銅口放出進(jìn)入吹煉工序，上層貧化爐渣經(jīng)放渣口放出，水淬后可用作建筑輔料；銅锍品位為71.3％，經(jīng)爐內(nèi)還原貧化后的貧化爐渣中含銅量可降低至0.31％；

34.本實(shí)施例的高溫熔融銅渣在爐內(nèi)還原貧化過(guò)程產(chǎn)生的煙氣通過(guò)鍋爐回收余熱以及靜電除塵，回收煙氣中的鋅、鉛等易揮發(fā)有價(jià)組分，最后通過(guò)制酸回收煙氣中所含的so2氣體，達(dá)到排空要求后排入大氣。

35.實(shí)施例3：一種銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法，具體步驟如下：

36.(1)采用熔煉區(qū)和沉降區(qū)為一體的富氧底吹煉爐，在底吹爐熔煉區(qū)產(chǎn)生的熔渣厚度為55cm時(shí)，進(jìn)行高溫熔融銅渣還原沉降，熔渣溫度為1250℃，銅渣含有cu 2.9％、tfe 41％、cao 3.41％和sio

2 20.53％；

37.(2)通過(guò)沉降區(qū)上方的噴槍向沉降區(qū)的高溫熔融銅渣噴吹還原劑柴油，噴吹流量為100l/h；

38.(3)在高溫熔融銅渣的余熱下，還原劑柴油對(duì)沉降區(qū)的熔融銅渣進(jìn)行爐內(nèi)還原貧化處理150min；熔煉產(chǎn)生的高溫熔融銅渣在沉降區(qū)還原氣氛(h2、co以及ch4)下進(jìn)一步反應(yīng)，在還原性氣氛下可避免銅锍因爐渣粘度大被fe3o4夾帶而損失在爐渣中，保證了貧化爐渣與夾雜銅锍分離的時(shí)間，降低有價(jià)金屬的損失，提高有價(jià)金屬的分離效率和回收率；

39.(4)銅渣還原貧化結(jié)束后，澄清分離得到下層冰銅和上層貧化爐渣，下層冰銅經(jīng)放銅口放出進(jìn)入吹煉工序，上層貧化爐渣經(jīng)放渣口放出，水淬后可用作建筑輔料；銅锍品位為70.4％，經(jīng)爐內(nèi)還原貧化后的貧化爐渣中含銅量可降低至0.28％；

40.本實(shí)施例的高溫熔融銅渣在爐內(nèi)還原貧化過(guò)程產(chǎn)生的煙氣通過(guò)鍋爐回收余熱以及靜電除塵，回收煙氣中的鋅、鉛等易揮發(fā)有價(jià)組分，最后通過(guò)制酸回收煙氣中所含的so2氣體，達(dá)到排空要求后排入大氣。

41.以上對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作了詳細(xì)說(shuō)明，但是本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式，在本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識(shí)范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下作出各種變化。技術(shù)特征：

1.一種銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法，其特征在于，具體步驟如下：(1)當(dāng)?shù)状禒t熔煉區(qū)熔煉產(chǎn)生的熔渣厚度為25～55cm時(shí)，進(jìn)行熔渣爐內(nèi)還原沉降；(2)通過(guò)噴槍向沉降區(qū)中的高溫熔融銅渣噴吹還原劑；(3)在高溫熔融銅渣的余熱下，由還原劑對(duì)沉降區(qū)的熔融銅渣進(jìn)行爐內(nèi)還原貧化處理；(4)銅渣還原貧化結(jié)束后，澄清分離獲得下層冰銅和上層貧化爐渣，下層冰銅進(jìn)入吹煉工序。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法，其特征在于：步驟(1)所述的底吹爐的爐體分為熔煉區(qū)和沉降區(qū)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法，其特征在于：步驟(1)高溫熔融銅渣的溫度為1180～1250℃，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，高溫熔融銅渣含有cu 1～6％、tfe 40～50％、cao 1～10％和sio

2 20～30％。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法，其特征在于：步驟(2)還原劑為生物質(zhì)油、煤粉、天然氣中的一種或多種。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法，其特征在于：還原貧化的溫度為1200～1300℃，時(shí)間為1～3h。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及一種銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其步驟如下：當(dāng)?shù)状禒t熔煉區(qū)產(chǎn)生的熔渣厚度為25～55cm時(shí)，通過(guò)噴槍向沉降區(qū)的高溫熔融銅渣噴吹還原劑；在高溫熔融銅渣的余熱下，由還原劑對(duì)沉降區(qū)的熔融銅渣進(jìn)行爐內(nèi)還原貧化處理；銅渣經(jīng)還原貧化后，澄清分離獲得下層冰銅和上層貧化爐渣，下層冰銅進(jìn)入吹煉工序。本發(fā)明銅锍品位大于70％，貧化爐渣中銅含量小于0.35％；本發(fā)明銅渣爐內(nèi)還原貧化的方法可以提高銅渣還原貧化的效率，取消了電爐貧化工序，縮短了熔煉流程，提高了冶煉效率。提高了冶煉效率。提高了冶煉效率。

技術(shù)研發(fā)人員：李博 楊應(yīng)寶 周世偉 陳全坤 張?bào)w富 魏永剛 余小呂 羅京 朱云鋒

受保護(hù)的技術(shù)使用者：易門銅業(yè)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.01.07

技術(shù)公布日：2022/8/29 一種從鹵水中提取鋰的工藝的制作方法

【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種從鹵水中提取鋰的工藝，包括以下步驟：對(duì)原鹵進(jìn)行硫酸酸化，在提取硼酸的同時(shí)，使鹵水中的硫酸根濃度增大，直到促使硫酸鹽結(jié)晶；充分中和提硼過(guò)后的酸化鹵水中的過(guò)量酸；讓鹵水在鹽田自然蒸發(fā)結(jié)晶，結(jié)晶出硫酸鋰、硫酸鎂和氯化鎂的混合物；利用硫酸鋰的密度比硫酸鎂和氯化鎂都要大的物理特性，運(yùn)用選礦學(xué)中的重介質(zhì)重選原理，將鋰鹽和鎂鹽分開(kāi)，以達(dá)到分離鎂和鋰的目的；然后采用燒堿沉鎂和純堿沉鋰分別得到氫氧化鎂和碳酸鋰產(chǎn)品。本發(fā)明完全不需要噴霧干燥和煅燒程序，極大地減少了能源的消耗，可以降低70％的生產(chǎn)成本，且工藝流程簡(jiǎn)單，過(guò)程中少有化學(xué)反應(yīng)，不會(huì)因流程復(fù)雜造成產(chǎn)品質(zhì)量難以控制，而且環(huán)保無(wú)污染。

【專利說(shuō)明】—種從鹵水中提取鋰的工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】

[0001]本發(fā)明涉及一種鋰提取工藝，具體是一種從鹵水中提取鋰的工藝。

【背景技術(shù)】

[0002]鎂鋰在元素周期表中處在對(duì)角線上的相鄰位置，化學(xué)性質(zhì)基本相同，很難用純化學(xué)方法分離。特別是鹽湖鋰資源提取過(guò)程中，鎂鋰分離是瓶頸問(wèn)題，到目前為止，尚沒(méi)有效果好成本低的工業(yè)方法。

[0003]目前我國(guó)鹽湖從鹵水中提取鋰的工藝主要是煅燒法。此工藝流程為:鹵水一鹽田自然蒸發(fā)富集一鹽酸酸化提硼一石灰乳除硫酸鹽一老鹵鹽田繼續(xù)蒸發(fā)富集一噴霧固化一煅燒一燒堿除鎂一純堿沉鋰一碳酸鋰成品。

[0004]現(xiàn)有方法存在以下問(wèn)題:

[0005]1.能耗高，主要表現(xiàn)在噴霧干燥和煅燒兩個(gè)工段，噴霧干燥工段需要將含鋰10克/升的老鹵進(jìn)行噴霧干燥蒸發(fā)水，得到氯化鎂和氯化鋰的固體混合物；煅燒工段是將氯化鎂和氯化鋰的固體混合物通過(guò)1200°C的回轉(zhuǎn)煅燒窯，讓氯化鎂分解成不溶于水的氧化鎂和氯化氫氣體。目前生產(chǎn)中每噸碳酸鋰需要電6651度，按當(dāng)?shù)仉妰r(jià)折成5320元，天然氣7587方，當(dāng)?shù)赜?jì)劃內(nèi)天然氣價(jià)格為1.42元/立方米折成10773元，計(jì)劃外2.42元折成18360 元。

[0006]2.流程復(fù)雜，產(chǎn)品質(zhì)量難控制。次工藝流程復(fù)雜，在生產(chǎn)過(guò)程中必然帶進(jìn)來(lái)很多有害雜質(zhì)，影響產(chǎn)品質(zhì)量?！景l(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明的目的在于提供一種從鹵水中提取鋰的工藝，以解決上述【背景技術(shù)】中提出的問(wèn)題。

[0008]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案:

[0009]一種從鹵水中提取鋰的工藝，包括以下步驟:

[0010](I)對(duì)原鹵進(jìn)行硫酸酸化，在提取硼酸的同時(shí)，使鹵水中的硫酸根濃度增大，直到促使硫酸鹽結(jié)晶；

[0011](2)充分中和提硼過(guò)后的酸化鹵水中的過(guò)量酸；

[0012](3)讓鹵水在鹽田自然蒸發(fā)結(jié)晶，結(jié)晶出硫酸鋰、硫酸鎂和氯化鎂的混合物；利用硫酸鋰的密度比硫酸鎂和氯化鎂都要大的物理特性，運(yùn)用選礦學(xué)中的重介質(zhì)重選原理，將鋰鹽和鎂鹽分開(kāi)，以達(dá)到分離鎂和鋰的目的；

[0013](4)然后采用燒堿沉鎂和純堿沉鋰分別得到氫氧化鎂和碳酸鋰產(chǎn)品。

[0014]作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案:步驟(I)中所述原鹵為鹽湖提完鉀肥后的母液步驟。

[0015]作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案:步驟(2)讓提硼過(guò)后的酸化鹵水淌過(guò)氧化鎂池，充分中和過(guò)量酸。

[0016]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明利用硫酸鋰和硫酸鎂在物理性質(zhì)上的差異，采用物理方法進(jìn)行分離；首先增加原鹵中的硫酸根，使鎂和鋰以硫酸鹽的形式結(jié)晶出來(lái)。利用密度差異，一水硫酸鋰密度為2.21，七水硫酸鎂的密度為1.7，六水氯化鎂的密度為1.6，運(yùn)用選礦學(xué)中的重介質(zhì)重選原理，將鋰鹽和鎂鹽分開(kāi)，完全不需要噴霧干燥和煅燒程序，極大地減少了能源的消耗，可以降低70%的生產(chǎn)成本，且工藝流程簡(jiǎn)單，過(guò)程中少有化學(xué)反應(yīng)，不會(huì)因流程復(fù)雜造成產(chǎn)品質(zhì)量難以控制，而且環(huán)保無(wú)污染。

【專利附圖】 【附圖說(shuō)明】

[0017]圖1為從鹵水中提取鋰的工藝流程圖。

【具體實(shí)施方式】

[0018]下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

[0019]請(qǐng)參閱圖1，本發(fā)明實(shí)施例中，一種從鹵水中提取鋰的工藝，包括以下步驟:

[0020](I)對(duì)原鹵進(jìn)行硫酸酸化，在提取硼酸的同時(shí)，使鹵水中的硫酸根濃度增大，直到促使硫酸鹽結(jié)晶；所述原鹵為鹽湖提完鉀肥后的母液；

[0021](2)讓提硼過(guò)后的酸化鹵水淌過(guò)氧化鎂池，充分中和過(guò)量酸；

[0022](3)讓鹵水在鹽田自然蒸發(fā)結(jié)晶，結(jié)晶出硫酸鋰、硫酸鎂和氯化鎂的混合物；利用硫酸鋰的密度比硫酸鎂和氯化鎂都要大的物理特性，運(yùn)用選礦學(xué)中的重介質(zhì)重選原理，將鋰鹽和鎂鹽分開(kāi)，以達(dá)到分離鎂和鋰的目的；

[0023](4)然后采用燒堿沉鎂和純堿沉鋰分別得到氫氧化鎂和碳酸鋰產(chǎn)品。

[0024]對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實(shí)施例的細(xì)節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實(shí)現(xiàn)本發(fā)明。因此，無(wú)論從哪一點(diǎn)來(lái)看，均應(yīng)將實(shí)施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求而不是上述說(shuō)明限定，因此旨在將落在權(quán)利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。不應(yīng)將權(quán)利要求中的任何附圖標(biāo)記視為限制所涉及的權(quán)利要求。

[0025]此外，應(yīng)當(dāng)理解，雖然本說(shuō)明書(shū)按照實(shí)施方式加以描述，但并非每個(gè)實(shí)施方式僅包含一個(gè)獨(dú)立的技術(shù)方案，說(shuō)明書(shū)的這種敘述方式僅僅是為清楚起見(jiàn)，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)將說(shuō)明書(shū)作為一個(gè)整體，各實(shí)施例中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當(dāng)組合，形成本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的其他實(shí)施方 式。

【權(quán)利要求】

1.一種從鹵水中提取鋰的工藝，其特征在于，包括以下步驟: (1)對(duì)原鹵進(jìn)行硫酸酸化，在提取硼酸的同時(shí)，使鹵水中的硫酸根濃度增大，直到促使硫酸鹽結(jié)晶； (2)充分中和提硼過(guò)后的酸化鹵水中的過(guò)量酸； (3)讓鹵水在鹽田自然蒸發(fā)結(jié)晶，結(jié)晶出硫酸鋰、硫酸鎂和氯化鎂的混合物；利用硫酸鋰的密度比硫酸鎂和氯化鎂都要大的物理特性，運(yùn)用選礦學(xué)中的重介質(zhì)重選原理，將鋰鹽和鎂鹽分開(kāi)，以達(dá)到分離鎂和鋰的目的； (4)然后采用燒堿沉鎂和純堿沉鋰分別得到氫氧化鎂和碳酸鋰產(chǎn)品。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從鹵水中提取鋰的工藝，其特征在于，步驟(I)中所述原鹵為鹽湖提完鉀肥后的母液步驟。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從鹵水中提取鋰的工藝，其特征在于，步驟(2)讓提硼過(guò)后的酸化鹵水淌過(guò)氧化鎂池，充分中和過(guò)量酸。

【文檔編號(hào)】C01D15/08GK103435077SQ201310393122

【公開(kāi)日】2013年12月11日 申請(qǐng)日期:2013年9月3日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月3日

【發(fā)明者】馬迎曦 申請(qǐng)人:馬迎曦