1.本發(fā)明涉及含油危險(xiǎn)廢棄物（即含油危廢）處理領(lǐng)域，具體涉及一種含油危廢處理方法及處理系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

2.當(dāng)前含油危廢的處理技術(shù)主要包括兩種，分別是油品回收和獨(dú)立焚燒。油品回收采用物理或化學(xué)方法將含油危廢中的油品進(jìn)行回收。油品回收過程中，產(chǎn)生的固體殘?jiān)腥院休^高的含油率，仍然需要按照危險(xiǎn)廢棄物進(jìn)行處置；油水分離過程中產(chǎn)生的含油廢水cod含量高，處理工藝復(fù)雜，處理費(fèi)用高，普遍存在處理后水質(zhì)不達(dá)標(biāo)等問題，同時(shí)含油廢水處理過程中會(huì)產(chǎn)生新的含油污泥等危險(xiǎn)廢棄物。獨(dú)立焚燒采用回轉(zhuǎn)窯、固定床等窯爐，含油危廢在窯爐內(nèi)焚燒，焚燒產(chǎn)生的固體殘?jiān)惋w灰進(jìn)行固化填埋，煙氣經(jīng)過處理后排放。目前，獨(dú)立焚燒是主要的處理方式，然而，由于含油危廢的物性復(fù)雜，熱值較低，焚燒過程中的溫度較低等原因，焚燒處理過程中燃燒不充分，固相殘?jiān)匀粸槲ｋU(xiǎn)廢棄物，仍需要進(jìn)一步處置；而且燃燒溫度低，煙氣中的voc含量高，會(huì)帶來二次大氣污染；燃燒過程中普遍需要補(bǔ)充燃油或天然氣，能耗高，經(jīng)濟(jì)性差。

3.綜上，雖然已有采用油品回收、焚燒技術(shù)實(shí)現(xiàn)含油危廢的處理，但其處理過程中會(huì)產(chǎn)生新的危險(xiǎn)廢棄物及二次污染，同時(shí)能耗高，投資大。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

4.本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)存在的含油危廢處理過程中會(huì)產(chǎn)生新的危險(xiǎn)廢棄物及二次污染的問題，提供一種含油危廢處理方法及處理系統(tǒng)，該處理方法有效回收了含油危廢中的熱量，同時(shí)減少了處理過程中新的固體危廢的產(chǎn)生和環(huán)境的二次污染。

5.為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明第一方面提供了一種含油危廢處理方法，所述方法包括：步驟一、將含固體含油危廢與脫附劑混合，進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附，得到混合料；步驟二、將所述混合料進(jìn)行固液分離，得到固體危廢和第一液體含油危廢，將所述固體危廢與燃煤混合，得到固體燃燒料；步驟三、將所述固體燃燒料和所述第一液體含油危廢進(jìn)行焚燒處理，得到煙氣和粉煤灰；步驟一中，所述脫附劑包括iia-iiia族金屬的氫氧化物和/或含氮有機(jī)物；其中，相對(duì)于100重量份的含固體含油危廢，所述脫附劑的用量≥0.5重量份。

6.本發(fā)明第二方面提供了一種本發(fā)明第一方面所述的方法所用的含油危廢處理系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括：所述系統(tǒng)包括：固相危廢倉10、調(diào)質(zhì)脫附裝置20、固液分離裝置30、燃煤倉40和燃煤鍋爐60；所述固相危廢倉10用于存儲(chǔ)含固體含油危廢；所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20與所述固相危廢倉10連通，所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20中包含脫附

劑，用于對(duì)來自所述固相危廢倉10的含固體含油危廢進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附，得到混合料；所述固液分離裝置30與所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20連通，所述固液分離裝置30包括液相出口和固相出口；用于對(duì)來自所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20的混合料進(jìn)行固液分離，得到固體危廢和第一液體含油危廢；所述燃煤倉40與所述固液分離裝置30的固相出口連通，用于將所述固體危廢與燃煤進(jìn)行混合，得到固體燃燒料；所述燃煤鍋爐60包括固相進(jìn)口和液相進(jìn)口，所述固相進(jìn)口與所述燃煤倉40連通，所述液相進(jìn)口與所述固液分離裝置30的液相出口連通，用于對(duì)來自所述燃煤倉40的固體燃燒料和來自所述固液分離裝置30的第一液體含油危廢進(jìn)行焚燒，得到煙氣和粉煤灰。

7.通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明提供的含油危廢處理方法及處理系統(tǒng)，獲得以下有益的效果：本發(fā)明首先對(duì)含固體含油危廢進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附，實(shí)現(xiàn)含固體含油危廢內(nèi)油品的脫附，然后固液分離，得到固體危廢和第一液體含油危廢，之后根據(jù)固體危廢和第一液體含油危廢物相的不同，采取不同的處理方式，固體危廢與燃煤混合后焚燒，第一液體含油危廢直接焚燒，二者焚燒產(chǎn)生的煙氣凈化后排放，產(chǎn)生的廢渣作為粉煤灰進(jìn)行綜合利用。本發(fā)明的方法有效回收了含油危廢中的熱量，同時(shí)減少了處理過程中新的固體危廢的產(chǎn)生和環(huán)境的二次污染，實(shí)現(xiàn)了固體殘?jiān)臒o害化處理和資源化利用。

8.本發(fā)明的調(diào)質(zhì)脫附方式條件溫和、脫附效果好，且本發(fā)明使用的脫附劑在燃燒過程中能夠起到固硫和降低氮氧化物的作用，從而降低了煙氣中有害物質(zhì)的含量。

附圖說明

9.圖1是本發(fā)明實(shí)施例1提供的含油危廢處理系統(tǒng)的流程示意圖。

10.附圖標(biāo)記說明10-固相危廢倉；20-調(diào)質(zhì)脫附裝置；30-固液分離裝置；31-第一固液分離裝置；32-第二固液分離裝置；40-燃煤倉；50-液相危廢倉；60-燃煤鍋爐；70-煙氣凈化裝置；80-粉碎裝置；91-第一輸送設(shè)備；92-第二輸送設(shè)備；93-第三輸送設(shè)備。

具體實(shí)施方式

11.在本文中所披露的范圍的端點(diǎn)和任何值都不限于該精確的范圍或值，這些范圍或值應(yīng)當(dāng)理解為包含接近這些范圍或值的值。對(duì)于數(shù)值范圍來說，各個(gè)范圍的端點(diǎn)值之間、各個(gè)范圍的端點(diǎn)值和單獨(dú)的點(diǎn)值之間，以及單獨(dú)的點(diǎn)值之間可以彼此組合而得到一個(gè)或多個(gè)新的數(shù)值范圍，這些數(shù)值范圍應(yīng)被視為在本文中具體公開。

12.本發(fā)明第一方面提供了一種含油危廢處理方法，所述方法包括：步驟一、將含固體含油危廢與脫附劑混合，進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附，得到混合料；步驟二、將所述混合料進(jìn)行固液分離，得到固體危廢和第一液體含油危廢，將所述固體危廢與燃煤混合，得到固體燃燒料；步驟三、將所述固體燃燒料和所述第一液體含油危廢進(jìn)行焚燒處理，得到煙氣和粉煤灰；步驟一中，所述脫附劑選自iia-iiia族金屬的氫氧化物和/或含氮有機(jī)物；其中，

相對(duì)于100重量份的含固體含油危廢，所述脫附劑的用量≥0.5重量份。

13.本發(fā)明首先對(duì)含固體含油危廢進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附，實(shí)現(xiàn)含固體含油危廢內(nèi)油品的脫附，然后固液分離，得到固體危廢和第一液體含油危廢，之后根據(jù)固體危廢和第一液體含油危廢物相的不同，采取不同的處理方式，固相危廢與燃煤混合后焚燒，第一液體含油危廢直接焚燒，二者焚燒產(chǎn)生的煙氣凈化后排放，產(chǎn)生的廢渣作為粉煤灰進(jìn)行綜合利用。本發(fā)明的方法有效回收了含油危廢中的熱量，同時(shí)減少了處理過程中新的固體危廢的產(chǎn)生和環(huán)境的二次污染，實(shí)現(xiàn)了固體殘?jiān)臒o害化處理和資源化利用。

14.本發(fā)明所處理的含油危廢包括hw08、hw09等，其中，hw08指的是廢礦物油，廢礦物油是由多種物質(zhì)組成的復(fù)雜混合物，主要成分有c15-c36的烷烴、多環(huán)芳烴（pahs）、烯烴、苯系物、酚類等，主要來源于油氣田含油鉆屑、石化三泥（隔油池底泥、氣浮池浮渣和活性污泥）、焦化企業(yè)含焦油的廢棄物等；hw09指的是油/水、烴/水混合物或乳化液，主要包括水壓機(jī)維護(hù)、更換和拆解過程中產(chǎn)生的油/水、烴/水混合物或乳化液、使用切削油和切削液進(jìn)行機(jī)械加工過程中產(chǎn)生的油/水、烴/水混合物或乳化液，以及其他工藝過程中產(chǎn)生的油/水、烴/水混合物或乳化液等。

15.本發(fā)明使用的脫附劑在燃燒過程中能夠起到固硫和降低氮氧化物的作用，從而降低了煙氣中有害物質(zhì)的含量。

16.根據(jù)本發(fā)明，步驟一中，相對(duì)于100重量份的含固體含油危廢，所述脫附劑的用量為0.5-10重量份；當(dāng)滿足上述范圍時(shí)，能夠?qū)崿F(xiàn)含固體含油固廢中油品的脫附；優(yōu)選為2-5重量份時(shí)，有利于提高脫附劑的利用效率。

17.根據(jù)本發(fā)明，所述脫附劑包括iia-iiia族金屬的氫氧化物和含氮有機(jī)物；其中，所述iia-iiia族金屬的氫氧化物與所述含氮有機(jī)物的質(zhì)量比為0.25-4：1；當(dāng)兩種脫附劑同時(shí)使用時(shí)，二者具有相互促進(jìn)的作用，能夠進(jìn)一步提高油品的脫除效果，同時(shí)降低煙氣中有害物質(zhì)的含量。

18.根據(jù)本發(fā)明，所述iia-iiia族金屬的氫氧化物選自氫氧化鎂、氫氧化鋁、和氫氧化鈣中的至少一種；所述含氮有機(jī)物選自n-十二烷基二甲胺、十六烷基二甲基氯化銨、烷基醇酰胺、酰基縮氨酸中的至少一種；當(dāng)脫附劑選自上述類型時(shí)，能夠進(jìn)一步提高油品的脫除效果，并降低煙氣中有害物質(zhì)的含量。

19.根據(jù)本發(fā)明，步驟一中，所述調(diào)質(zhì)脫附的條件包括：調(diào)質(zhì)脫附溫度為30-95℃，調(diào)質(zhì)脫附時(shí)間為0.5-3h，當(dāng)調(diào)質(zhì)脫附條件滿足上述范圍時(shí)，能夠?qū)崿F(xiàn)含固體含油危廢內(nèi)油品的脫附；當(dāng)調(diào)質(zhì)脫附溫度優(yōu)選為60-85℃，調(diào)質(zhì)脫附時(shí)間優(yōu)選為2-3h時(shí)，有利于進(jìn)一步提高油品的脫附效果。

20.本發(fā)明的調(diào)質(zhì)脫附方式條件溫和、脫附效果好。

21.根據(jù)本發(fā)明，調(diào)質(zhì)脫附后，所述固體危廢的含油率≤2 wt%。

22.根據(jù)本發(fā)明，步驟二中，所述固體危廢的含水率為40-60wt%，當(dāng)滿足上述條件時(shí)，所述固體危廢的含水率低、固相分散性好。

23.根據(jù)本發(fā)明，步驟二中，所述固液分離包括：s1、將所述混合料進(jìn)行第一固液分離得到第一固相和所述第一液體含油危廢；s2、將所述第一固相進(jìn)行第二固液分離，得到所述固體危廢和第二液相。

24.本發(fā)明進(jìn)行兩次固液分離，固液分離效果好且液相能夠梯級(jí)利用。

25.根據(jù)本發(fā)明，所述第一固相的含水率為60-85wt%。

26.根據(jù)本發(fā)明，所述方法還包括：將所述第二液相返回至步驟一與所述含固體含油危廢混合后進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附。通過上述處理使得本發(fā)明的方法無需增加污水處理裝置，降低了處理成本，另外，第二液相含油率低，可作為固相危廢脫附反應(yīng)過程中的溶劑使用，降低系統(tǒng)補(bǔ)水量。

27.根據(jù)本發(fā)明，所述方法還包括：在步驟三之前，對(duì)所述第一液體含油危廢進(jìn)行霧化處理，所述霧化處理分散效果好，有利于穩(wěn)定燃燒。本發(fā)明對(duì)霧化處理的方式?jīng)]有特別地限定，例如，通過燃煤鍋爐的油槍點(diǎn)火器進(jìn)行霧化處理，霧化后送入燃煤鍋爐焚燒。

28.根據(jù)本發(fā)明，所述方法還包括：將第二液體含油危廢與所述第一液體含油危廢混合，得到第三液體含油危廢后，進(jìn)行所述焚燒處理。本發(fā)明根據(jù)來自產(chǎn)廢單位的含油危廢的物性情況，分為含固體含油危廢和液體含油危廢（即本發(fā)明所述的第二液體含油危廢），對(duì)不同形式的危廢采取不同的方式進(jìn)行處理，實(shí)現(xiàn)含油危廢的分級(jí)利用。

29.根據(jù)本發(fā)明，所述方法還包括：在步驟三之前，對(duì)所述第三液體含油危廢進(jìn)行霧化處理。

30.根據(jù)本發(fā)明，步驟二中，所述固體危廢占所述燃煤的比例≤5wt%；當(dāng)滿足上述條件時(shí)，二者混合效果好、燃燒穩(wěn)定；當(dāng)優(yōu)選為0.01 wt%-3 wt%時(shí)，有利于提高燃燒的穩(wěn)定性。

31.根據(jù)本發(fā)明，所述方法還包括：在步驟三之前對(duì)所述固體燃燒料進(jìn)行研磨，得到固體燃燒顆粒。

32.根據(jù)本發(fā)明，所述固體燃燒顆粒的粒度為≤0.3mm，當(dāng)滿足上述條件時(shí)，燃燒更充分。

33.根據(jù)本發(fā)明，步驟三中，所述焚燒條件包括：焚燒溫度為1000-1500℃，焚燒時(shí)間為1-10 s，當(dāng)滿足上述條件時(shí)，能夠快速完成燃燒，其中，焚燒溫度優(yōu)選為1200-1400℃；焚燒時(shí)間優(yōu)選為1-4 s。

34.根據(jù)本發(fā)明，所述方法還包括：對(duì)所述煙氣進(jìn)行凈化處理后排放。本發(fā)明對(duì)煙氣凈化處理的方式?jīng)]有特別地限定，通過現(xiàn)有技術(shù)中的煙氣凈化方式處理即可。

35.本發(fā)明第二方面提供了一種本發(fā)明第一方面所述的方法所用的含油危廢處理系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括：所述系統(tǒng)包括：固相危廢倉10、調(diào)質(zhì)脫附裝置20、固液分離裝置30、燃煤倉40和燃煤鍋爐60；所述固相危廢倉10用于存儲(chǔ)含固體含油危廢；所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20與所述固相危廢倉10連通，所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20中包含脫附劑，用于對(duì)來自所述固相危廢倉10的含固體含油危廢進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附，得到混合料；所述固液分離裝置30與所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20連通，所述固液分離裝置30包括液相出口和固相出口；用于對(duì)來自所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20的混合料進(jìn)行固液分離，得到固體危廢和第一液體含油危廢；所述燃煤倉40與所述固液分離裝置30的固相出口連通，用于將所述固體危廢與燃煤進(jìn)行混合，得到固體燃燒料；所述燃煤鍋爐60包括固相進(jìn)口和液相進(jìn)口，所述固相進(jìn)口與所述燃煤倉40連通，所述液相進(jìn)口與所述固液分離裝置30的液相出口連通，用于對(duì)來自所述燃煤倉40的固體燃燒料和來自所述固液分離裝置30的第一液體含油危廢進(jìn)行焚燒，得到煙氣和粉煤灰。

36.本發(fā)明的系統(tǒng)首先對(duì)含固體含油危廢進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附，實(shí)現(xiàn)含固體含油危廢內(nèi)油品的脫附，然后固液分離，得到固體危廢和第一液體含油危廢，之后根據(jù)固體危廢和第一液體含油危廢物相的不同，采取不同的處理方式，固相危廢與燃煤混合后送入燃煤鍋爐焚燒，第一液體含油危廢直接進(jìn)入燃煤鍋爐焚燒。二者焚燒產(chǎn)生的煙氣凈化后排放，產(chǎn)生的廢渣作為粉煤灰進(jìn)行綜合利用。本發(fā)明的系統(tǒng)有效回收了含油危廢中的熱量，同時(shí)減少了處理過程中新的固體危廢的產(chǎn)生和環(huán)境的二次污染，實(shí)現(xiàn)了固體殘?jiān)臒o害化處理和資源化利用。

37.根據(jù)本發(fā)明，所述固液分離裝置30包括第一固液分離裝置31和第二固液分離裝置32；所述第一固液分離裝置31與所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20連通，所述第一固液分離裝置31包括第一固相出口和第一液相出口，所述第一液相出口與所述燃煤鍋爐60的液相進(jìn)口連通；所述第一固液分離裝置31用于對(duì)來自所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20的混合料進(jìn)行第一固液分離，得到第一固相和第一液體含油危廢；所述第二固液分離裝置32與所述第一固液分離裝置31的第一固相出口連通，所述第二固液分離裝置32包括第二固相出口和第二液相出口，所述第二固相出口與所述燃煤倉40連通，所述第二液相出口與所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20連通；所述第二固液分離裝置32用于對(duì)來自所述第一固液分離裝置31的第一固相進(jìn)行第二固液分離，得到固體危廢和第二液相。

38.本發(fā)明通過上述固液分離裝置進(jìn)行兩次固液分離，固液分離效果好且液相能夠梯級(jí)利用。

39.本發(fā)明對(duì)第一固液分離裝置31和第二固液分離裝置32的類型沒有特別地限定，例如，第一固液分離裝置31為離心機(jī)，第二固液分離裝置32為壓濾機(jī)、干燥機(jī)等。

40.本發(fā)明將所述第二液相出口與所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20連通，能夠降低系統(tǒng)補(bǔ)水量。

41.根據(jù)本發(fā)明，所述系統(tǒng)還包括液相危廢倉50；所述液相危廢倉50分別與所述固液分離裝置30的液相出口和所述燃煤鍋爐60的液相進(jìn)口連通，用于將第二液體含油危廢與所述第一液體含油危廢進(jìn)行混合得到第三液體含油危廢。本發(fā)明根據(jù)來自產(chǎn)廢單位的含油危廢的物性情況，分為含固體含油危廢和液體含油危廢（即本發(fā)明所述的第二液體含油危廢），對(duì)不同形式的危廢采取不同的方式進(jìn)行處理，實(shí)現(xiàn)含油危廢的分批利用。

42.根據(jù)本發(fā)明，所述系統(tǒng)還包括粉碎裝置80，所述粉碎裝置80分別與所述燃煤倉40和所述燃煤鍋爐60的固相進(jìn)口連通，用于對(duì)所述固體燃燒料進(jìn)行研磨，得到所述固體燃燒顆粒。本發(fā)明將所述固體燃燒料通過所述粉碎裝置80研磨后焚燒，燃燒更充分。本發(fā)明對(duì)粉碎裝置80的類型沒有特別地限定，例如，所述粉碎裝置80為磨煤機(jī)。

43.根據(jù)本發(fā)明，所述系統(tǒng)還包括煙氣凈化裝置70，所述煙氣凈化裝置70與所述燃煤鍋爐60連通，用于對(duì)所述煙氣進(jìn)行凈化。本發(fā)明對(duì)所述的煙氣凈化裝置70沒有特別地限定，通過現(xiàn)有技術(shù)中的煙氣凈化裝置70處理即可。

44.根據(jù)本發(fā)明，所述燃煤鍋爐60包括點(diǎn)火器，用于將送入所述燃煤鍋爐60的第一液體含油危廢或第三液體含油危廢進(jìn)行霧化。本發(fā)明對(duì)所述點(diǎn)火器的類型沒有特別地限定，例如，所述點(diǎn)火器為油槍點(diǎn)火器。

45.根據(jù)本發(fā)明，所述系統(tǒng)還包括第一輸送設(shè)備91，所述第一輸送設(shè)備91分別與所述固相危廢倉10和所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20連通，用于將來自所述固相危廢倉10的含固體含油危

85wt%；所述固體危廢占所述燃煤的比例≤5wt%，優(yōu)選為0.01 wt%-3 wt%；所述固體燃燒顆粒的粒度≤0.3mm。

52.步驟三中，所述焚燒條件包括：焚燒溫度為1000-1500℃，優(yōu)選為1200-1400℃；焚燒時(shí)間為1-10 s，優(yōu)選為1-4 s。

53.以下將通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。以下實(shí)施例及對(duì)比例中：煙氣中顆粒物、二氧化硫和氮氧化物：采用dlt960-2005測(cè)得。

54.含固體含油危廢的來源于油基巖屑，含有的主要成分如表1所示。

55.表1其中，油品為揮發(fā)分中的一種。

56.第二液體含油危廢的來源于廢機(jī)油，含有的主要成分如表2所示。

57.表2燃煤：煙煤，含揮發(fā)分為15-35wt%，市售品。

58.其他原料為市購獲得的常規(guī)產(chǎn)品。

59.煙氣中顆粒物、二氧化硫、氮氧化物的含量滿足《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(gb13223-2011)要求，排放標(biāo)準(zhǔn)如表3所示。

60.表3實(shí)施例1本實(shí)施例通過圖1所示的系統(tǒng)進(jìn)行含油危廢處理，包括如下步驟：步驟一、將存儲(chǔ)于固相危廢倉10內(nèi)的含固體含油危廢通過第一輸送設(shè)備91輸送至調(diào)質(zhì)脫附裝置20，與加入調(diào)質(zhì)脫附裝置20內(nèi)的脫附劑混合，進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附，得到混合料；步驟二、將所述混合料通過第一固液分離裝置31進(jìn)行第一固液分離，得到第一固相和第一液體含油危廢；將所述第一固相通過第二固液分離裝置32進(jìn)行第二固液分離，得到固體危廢和第二液相；將所述第二液相返回至調(diào)質(zhì)脫附裝置20，與所述調(diào)質(zhì)脫附裝置20內(nèi)的含固體含油危廢混合后進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附；將所述固體危廢通過第二輸送設(shè)備92輸送至燃煤倉40，與所述燃煤倉40內(nèi)的燃煤混合，得到固體燃燒料，將所述固體燃燒料通過粉碎裝置80研磨，得到固體燃燒顆粒；將所述第一液體含油危廢輸送至液相危廢倉50，在所述液相危廢倉50內(nèi)通入第二液體含油危廢與所述第一液體含油危廢混合，得到第三液體含油危廢；步驟三、將所述固體燃燒顆粒和所述第三液體含油危廢輸送至燃煤鍋爐60進(jìn)行焚燒處理，其中，第三液體含油危廢焚燒前通過燃煤鍋爐60的點(diǎn)火器霧化，得到煙氣和粉煤

灰；將所述煙氣通過煙氣凈化裝置70凈化后排放，將所述粉煤灰資源化利用。

61.上述步驟中，第一固液分離裝置31為離心機(jī)，第二固液分離裝置32為壓濾機(jī)，第一輸送設(shè)備91為刮板機(jī)，第二輸送設(shè)備92為刮板機(jī)，第三輸送設(shè)備93為流體泵，粉碎裝置80為磨煤機(jī)。

62.上述步驟中，煙氣凈化采用濕法脫硫技術(shù)。

63.步驟一中，脫附劑為氫氧化鈣和n-十二烷基二甲胺，相對(duì)于100重量份的含固體含油危廢，脫附劑為5重量份；其中，氫氧化鈣和n-十二烷基二甲胺的質(zhì)量比為1:1。

64.步驟一中，所述調(diào)質(zhì)脫附條件包括：調(diào)質(zhì)脫附溫度為80℃，調(diào)質(zhì)脫附時(shí)間為3 h。調(diào)質(zhì)脫附后，所述固體危廢的含油率為0.52 wt%。

65.步驟二中，所述固體危廢的含水率為42 wt%；所述第一固相的含水率為75 wt%；所述固體危廢占所述燃煤的比例為2 wt%；所述固體燃燒顆粒的粒級(jí)為0.3 mm。

66.步驟三中，所述焚燒條件包括：焚燒溫度為1300℃，焚燒時(shí)間為3 s。

67.凈化后，煙氣中有害物質(zhì)的含量如表5所示。

68.實(shí)施例2-9按照實(shí)施例1的方法對(duì)含油危廢進(jìn)行處理，不同的是，處理過程中的部分條件與實(shí)施例1不同，詳見表4，凈化后，煙氣中有害物質(zhì)的含量如表5所示。

69.對(duì)比例1按照實(shí)施例1的方法對(duì)含油危廢進(jìn)行處理，不同的是，步驟一脫附劑的用量與實(shí)施例1不同，詳見表4，凈化后，煙氣中有害物質(zhì)的含量如表5所示。

70.對(duì)比例2按照實(shí)施例1的方法對(duì)含油危廢進(jìn)行處理，不同的是，步驟一采用直鏈烷基苯磺酸納代替實(shí)施例1的脫附劑，詳見表4，凈化后，煙氣中有害物質(zhì)的含量如表5所示。

71.對(duì)比例3按照實(shí)施例1的方法對(duì)含油危廢進(jìn)行處理，不同的是，步驟一采用曲那通代替實(shí)施例1的脫附劑，詳見表4，凈化后，煙氣中有害物質(zhì)的含量如表5所示。

72.表4

注：a:b表示iia-iiia族金屬的氫氧化物和含氮有機(jī)物的質(zhì)量比。

73.表5通過表5的結(jié)果可以看出，采用本發(fā)明脫附劑的實(shí)施例1-9能夠明顯降低煙氣中顆粒物、二氧化硫和氮氧化物的含量。

74.以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于此。在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型，包括各個(gè)技術(shù)特征以任何其它的合適方式進(jìn)行組合，這些簡(jiǎn)單變型和組合同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。技術(shù)特征：

1.一種含油危廢處理方法，其特征在于，所述方法包括：步驟一、將含固體含油危廢與脫附劑混合，進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附，得到混合料；步驟二、將所述混合料進(jìn)行固液分離，得到固體危廢和第一液體含油危廢，將所述固體危廢與燃煤混合，得到固體燃燒料；步驟三、將所述固體燃燒料和所述第一液體含油危廢進(jìn)行焚燒處理，得到煙氣和粉煤灰；步驟一中，所述脫附劑選自iia-iiia族金屬的氫氧化物和/或含氮有機(jī)物；其中，相對(duì)于100重量份的含固體含油危廢，所述脫附劑的用量≥0.5重量份。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，步驟一中，相對(duì)于100重量份的含固體含油危廢，所述脫附劑的用量為0.5-10重量份。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述脫附劑包括iia-iiia族金屬的氫氧化物和含氮有機(jī)物；其中，所述iia-iiia族金屬的氫氧化物與所述含氮有機(jī)物的質(zhì)量比為0.25-4：1。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述iia-iiia族金屬的氫氧化物選自氫氧化鎂、氫氧化鋁和氫氧化鈣中的至少一種；所述含氮有機(jī)物選自n-十二烷基二甲胺、十六烷基二甲基氯化銨、烷基醇酰胺和?；s氨酸中的至少一種。5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項(xiàng)所述的處理方法，其特征在于，步驟一中，所述調(diào)質(zhì)脫附的條件包括：調(diào)質(zhì)脫附溫度為30-95℃，調(diào)質(zhì)脫附時(shí)間為0.5-3 h。6.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項(xiàng)所述的處理方法，其特征在于，步驟二中，所述固體危廢的含油率≤2 wt%。7.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項(xiàng)所述的處理方法，其特征在于，步驟二中，所述固體危廢的含水率為40-60 wt%。8.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項(xiàng)所述的處理方法，其特征在于，所述方法還包括：將第二液體含油危廢與所述第一液體含油危廢混合，得到第三液體含油危廢后，進(jìn)行所述焚燒處理。9.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項(xiàng)所述的處理方法，其特征在于，步驟二中，所述固體危廢占所述燃煤的比例≤5wt%。10.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項(xiàng)所述的處理方法，其特征在于，步驟三中，所述焚燒條件包括：焚燒溫度為1000-1500℃；焚燒時(shí)間為1-10 s。11.一種權(quán)利要求1-10中任意一項(xiàng)所述的方法所用的含油危廢處理系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)包括：固相危廢倉（10）、調(diào)質(zhì)脫附裝置（20）、固液分離裝置（30）、燃煤倉（40）和燃煤鍋爐（60）；所述固相危廢倉（10）用于存儲(chǔ)含固體含油危廢；所述調(diào)質(zhì)脫附裝置（20）與所述固相危廢倉（10）連通，所述調(diào)質(zhì)脫附裝置（20）中包含脫附劑，用于對(duì)來自所述固相危廢倉（10）的含固體含油危廢進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附，得到混合料；所述固液分離裝置（30）與所述調(diào)質(zhì)脫附裝置（20）連通，所述固液分離裝置（30）包括液相出口和固相出口；用于對(duì)來自所述調(diào)質(zhì)脫附裝置（20）的混合料進(jìn)行固液分離，得到固體危廢和第一液體含油危廢；所述燃煤倉（40）與所述固液分離裝置（30）的固相出口連通，用于將所述固體危廢與燃

煤進(jìn)行混合，得到固體燃燒料；所述燃煤鍋爐（60）包括固相進(jìn)口和液相進(jìn)口，所述固相進(jìn)口與所述燃煤倉（40）連通，所述液相進(jìn)口與所述固液分離裝置（30）的液相出口連通，用于對(duì)來自所述燃煤倉（40）的固體燃燒料和來自所述固液分離裝置（30）的第一液體含油危廢進(jìn)行焚燒，得到煙氣和粉煤灰。12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的處理系統(tǒng)，其特征在于，所述固液分離裝置（30）包括第一固液分離裝置（31）和第二固液分離裝置（32）；所述第一固液分離裝置（31）與所述調(diào)質(zhì)脫附裝置（20）連通，所述第一固液分離裝置（31）包括第一固相出口和第一液相出口，所述第一液相出口與所述燃煤鍋爐（60）的液相進(jìn)口連通；所述第一固液分離裝置（31）用于對(duì)來自所述調(diào)質(zhì)脫附裝置（20）的混合料進(jìn)行第一固液分離，得到第一固相和第一液體含油危廢；所述第二固液分離裝置（32）與所述第一固液分離裝置（31）的第一固相出口連通，所述第二固液分離裝置（32）包括第二固相出口和第二液相出口，所述第二固相出口與所述燃煤倉（40）連通，所述第二液相出口與所述調(diào)質(zhì)脫附裝置（20）連通；所述第二固液分離裝置（32）用于對(duì)來自所述第一固液分離裝置（31）的第一固相進(jìn)行第二固液分離，得到固體危廢和第二液相。13.根據(jù)權(quán)利要求11所述的處理系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)還包括液相危廢倉（50）；所述液相危廢倉（50）分別與所述固液分離裝置（30）的液相出口和所述燃煤鍋爐（60）的液相進(jìn)口連通，用于將第二液體含油危廢與所述第一液體含油危廢進(jìn)行混合得到第三液體含油危廢。14.根據(jù)權(quán)利要求11所述的處理系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)還包括粉碎裝置（80），所述粉碎裝置（80）分別與所述燃煤倉（40）和所述燃煤鍋爐（60）的固相進(jìn)口連通，用于對(duì)所述固體燃燒料進(jìn)行研磨，得到固體燃燒顆粒。15.根據(jù)權(quán)利要求11所述的處理系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)還包括煙氣凈化裝置（70），所述煙氣凈化裝置（70）與所述燃煤鍋爐（60）連通，用于對(duì)所述煙氣進(jìn)行凈化。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及含油危廢處理領(lǐng)域，具體涉及一種含油危廢處理方法及處理系統(tǒng)。本發(fā)明的方法包括：步驟一、將含固體含油危廢與脫附劑混合，進(jìn)行調(diào)質(zhì)脫附，得到混合料；步驟二、將所述混合料進(jìn)行固液分離，得到固體危廢和第一液體含油危廢，將所述固體危廢與燃煤混合，得到固體燃燒料；步驟三、將所述固體燃燒料和所述第一液體含油危廢進(jìn)行焚燒處理，得到煙氣和粉煤灰；步驟一中，所述脫附劑選自IIA-IIIA族金屬的氫氧化物和/或含氮有機(jī)物；其中，相對(duì)于100重量份的含固體含油危廢，所述脫附劑的用量≥0.5重量份。本發(fā)明的處理方法有效回收了含油危廢中的熱量，同時(shí)減少了處理過程中新的固體危廢的產(chǎn)生和環(huán)境的二次污染。的產(chǎn)生和環(huán)境的二次污染。的產(chǎn)生和環(huán)境的二次污染。

技術(shù)研發(fā)人員：范濤 侯波 李曉金 文華 袁奮云 楊燕 王玉龍

受保護(hù)的技術(shù)使用者：國能龍?jiān)喘h(huán)保有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.06.29

技術(shù)公布日：2022/7/29