權利要求書： 1.一種廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的方法，其特征在于，包括以下步驟：S1、還原焙燒工序：將三元極粉料還原焙燒，得到焙燒后物料；

S2、研磨水浸工序：將焙燒后物料進行研磨水浸操作，得到第一漿料；

S3、循環(huán)反應工序：將第一漿料與二氧化碳進行循環(huán)反應，得到第二漿料；

S4、除雜過濾工序：將第二漿料過濾除雜，得到濾液和濾渣；

S5、熱解提鋰工序：濾液進行熱解反應，得到碳酸鋰固體；

S6、洗滌工序：對碳酸鋰固體進行洗滌；

S7、干燥工序：將洗滌后的碳酸鋰進行干燥處理，得到碳酸鋰產(chǎn)品。

2.根據(jù)權利要求1所述廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的方法，其特征在于，步驟S1中還原焙燒溫度為500℃～700℃，壓力為0.2～0.5MPa；還原劑為氫氣，氫氣的通入量為900～3

1100Nm；或者

還原劑為氫氣和碳粉，碳粉與三元極粉料的質(zhì)量比為1:10～1.5:10，氫氣的通入量為3

800～1000Nm。

3.根據(jù)權利要求1所述廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的方法，其特征在于，步驟S2中研磨操作和水浸操作同時進行，液固質(zhì)量比為6:1～10:1，反應時間為2～3h，所述第一漿料中含鋰濃度為7～8g/L，第一漿料中含有的固體粒度小于200目。

4.根據(jù)權利要求1所述廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的方法，其特征在于，步驟S3中所述循環(huán)反應工序包括一次二氧化碳反應和二次二氧化碳反應，所述一次二氧化碳反應溫度為

25～35℃，壓力為0.2～0.5MPa，反應時間為120min以上，二次二氧化碳反應溫度為25～40℃，反應時間為60min～90min。

5.根據(jù)權利要求1所述廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的方法，其特征在于，步驟S5中先將濾液進行預熱，再將預熱后的濾液進行熱解反應，熱解反應溫度為55～95℃，熱解反應時間為20～40min。

6.根據(jù)權利要求5所述廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的方法，其特征在于，步驟S5中熱解反應中生成的二氧化碳送至循環(huán)反應工序回收利用；熱解反應后得到的熱解母液與步驟S4中得到濾液進行換熱降溫后送至研磨水浸工序。

7.根據(jù)權利要求1?6任一項所述廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的方法，其特征在于，將干燥后的碳酸鋰產(chǎn)品進行除磁處理，得到電池級碳酸鋰。

8.一種回收碳酸鋰的裝置，其特征在于，包括依次聯(lián)用的還原焙燒爐(1)、珠磨機(2)、循環(huán)反應設備、過濾設備(5)、樹脂除雜設備(6)、熱解預熱器(7)、熱解反應器(8)、離心洗滌劑機(9)、干燥設備(10)、氣流破碎設備(11)、除磁設備(12)、包裝設備(13)。

9.根據(jù)權利要求8所述回收碳酸鋰的裝置，其特征在于，所述循環(huán)反應設備包括第一反應塔(3)和第二反應塔(4)，所述第一反應塔(3)和第二反應塔(4)的上部均設置有進料口，第一反應塔(3)和第二反應塔(4)的底部均設置有出料口；所述第一反應塔(3)的出料口與第二反應塔(4)的進料口連接，第二反應塔(4)的出料口分別與第一反應塔(3)和過濾設備(5)連接。

10.根據(jù)權利要求9所述回收碳酸鋰的裝置，其特征在于，所述第一反應塔(3)和第二反應塔(4)上均設置有攪拌裝置，所述攪拌裝置具有攪拌軸，所述攪拌軸上設置有氣體通道。

說明書： 一種廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的裝置及方法技術領域[0001] 本發(fā)明涉及廢舊鋰離子電池回收處理技術領域，尤其涉及一種從廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的方法，同時還涉及實施該方法的設備。背景技術[0002] 隨著新能源汽車行業(yè)發(fā)展，三元鋰電池得到廣泛使用，隨之產(chǎn)生了越來越多的廢舊鋰電池。廢舊三元鋰離子電池的回收利用受到廣泛關注。目前，電池回收主流工藝為先回收鎳、鈷、錳元素，后回收鋰，該工藝流程長鋰離子損耗大，導致鋰回收率低，并存在鋰回收成本高、鋰產(chǎn)品純度低、對設備要求高、占地面積廣、廢水排鹽量大、廢渣為危險廢物和公輔設施配置臃腫等缺點。少數(shù)企業(yè)采用前端提鋰工藝，但基本都采用酸化焙燒、強酸浸出、加堿提鋰等工藝，存在工藝流程中酸堿耗量大、環(huán)保壓力大等難點。目前，制備電池級碳酸鋰的方法有很多，如苛化法、碳酸鋰重結(jié)晶法、熱解法等，熱解法制備高純碳酸鋰具有工藝簡單、可操作性強、成本低廉、污染小等優(yōu)點，目前應用較多，前景廣闊。但傳統(tǒng)熱解法存在含鋰溶液與二氧化碳反應效率低，熱解反應設備容易結(jié)痂影響產(chǎn)能效率，二氧化碳耗量大等缺點。[0003] 中國專利申請CN112993428A公開了一種廢舊三元鋰電池正極材料的回收方法，所述方法包括：將三元鋰電池正極材料和還原劑進行焙燒；將焙燒后的產(chǎn)物進行水浸處理，同時通入CO2，經(jīng)固液分離得富含碳酸氫鋰的溶液。該方法將還原劑電池負極材料和/或碳粉進行焙燒，可減少焙燒過程中酸霧產(chǎn)生，但因為負極材料和/或碳粉焙燒過程中會導致物料受熱不均，燒結(jié)過程物料容易燒結(jié)成團，導致后續(xù)浸出率下降，而且在焙燒過程中會有大量二氧化碳產(chǎn)生，工業(yè)生產(chǎn)不符合減少碳排放理念。此外，該方法焙燒后直接水浸，并同時通入CO2，工業(yè)化生產(chǎn)效果不佳，存在鋰的回收效率低等問題。[0004] 中國專利申請CN114597526A公開了一種還原焙燒三元鋰電池正極廢料提取鋰鹽的方法，該方法采用還原氣氛為一氧化碳、氮氣、天然氣中的一種或多種混合氣體，進行還原焙燒；將焙燒三元料放入球磨機進行漿化球磨，得到球磨三元料；將球磨三元料轉(zhuǎn)入反應釜加水浸出，經(jīng)固液分離得到富鋰溶液和殘渣將富鋰溶液精制除雜，得精制富鋰溶液；向精制富鋰溶液通入二氧化碳，得到碳酸鋰沉淀。該方法中采用了氣體作為還原劑，解決了固體還原劑還原過程中拌料不均，局部過熱等問題，焙燒后采用了先球磨物料再進水浸，水浸后先將渣過濾掉再進行與二氧化碳的反應，該方法中球磨物料及轉(zhuǎn)運過程中會存在固態(tài)粉料逸散，先過濾掉的渣中會帶走部分未完全浸出的鋰，導致鋰回收率下降；此外，該方法向精制富鋰溶液通入二氧化碳，得到碳酸鋰沉淀，工業(yè)生產(chǎn)中很難精確控制CO2用量，過量二氧化碳會將鋰鹽轉(zhuǎn)換為可溶解性的碳酸氫鋰；該方法中二氧化碳未收集，焙燒過程中也產(chǎn)生大量二氧化碳，碳排放較高。因此，亟需研發(fā)一種低碳高效，節(jié)能環(huán)保的廢舊鋰電池的回收系統(tǒng)及工藝，以解決含鋰溶液與二氧化碳反應效果差、鋰回收率低的問題。發(fā)明內(nèi)容[0005] 針對現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的裝置及方法，解決現(xiàn)有技術中含鋰溶液與二氧化碳反應效率低、鋰回收率低的問題。[0006] 為了解決上述技術問題，本發(fā)明的技術方案如下：[0007] 一種廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的方法，包括以下步驟：[0008] S1、還原焙燒工序：將三元極粉料還原焙燒，得到焙燒后物料；[0009] S2、研磨水浸工序：將焙燒后物料進行研磨水浸操作，得到第一漿料；[0010] S3、循環(huán)反應工序：將第一漿料與二氧化碳進行循環(huán)反應，得到第二漿料；[0011] S4、除雜過濾工序：將第二漿料過濾除雜，得到濾液和濾渣；[0012] S5、熱解提鋰工序：濾液進行熱解反應，得到碳酸鋰固體；[0013] S6、洗滌工序：對碳酸鋰固體進行洗滌；[0014] S7、干燥工序：將洗滌后的碳酸鋰進行干燥、得到碳酸鋰產(chǎn)品。[0015] 本發(fā)明通過還原焙燒，將三元極粉料中不溶于水的鋰鹽，轉(zhuǎn)化為在水中具有一定溶解度的鋰鹽；再通過研磨水浸工序?qū)⒖扇茕嚦浞纸?，通過循環(huán)反應工序?qū)⒌谝粷{料中的氫氧化鋰充分反應生成碳酸氫鋰；再通過除雜過濾工序?qū)⑷獦O粉料中鎳鈷錳渣過濾，通過樹脂除雜除去鈣、鎂、氟離子雜質(zhì)，通過精密過濾器過濾后得到碳酸氫鋰溶液；將飽和碳酸氫鋰溶液通過熱解提鋰工序，熱解生產(chǎn)出碳酸鋰固體，通過洗滌除去鈉離子，離心過濾得到碳酸鋰，將碳酸鋰干燥去除水分，碳酸鋰產(chǎn)品。[0016] 進一步地，步驟S1中所述還原焙燒工序，控制還原焙燒溫度為500℃～700℃，整個操作過程采用氮氣保護，采用微正壓氣氛還原，壓力為0.2～0.5MPa，還原劑為氫氣，氫氣的3

通入量為900～1100Nm。三元極粉料經(jīng)過加熱、還原反應、冷卻過程，還原焙燒后的三元極粉料送入研磨水浸工序。采用氫氣作為還原劑，有利于還原焙燒過程中拌料均勻，避免出現(xiàn)局部過熱問題。

[0017] 所述三元極粉料為報廢的鋰電池經(jīng)拆解、破碎、篩分得到的三元極粉混合物料。[0018] 還原焙燒工序主要發(fā)生如下反應：[0019] 2LiNixCoyMnzO2+H2＝Li2O+2xNi+2CoxMnyO+H2O[0020] 在本發(fā)明的一些是實施例中，步驟S1中還原劑為氫氣和碳粉，其中碳粉與三元極3

粉料的質(zhì)量比為1:10～1.5:10；氫氣的通入量為800～1100Nm。如此，不僅能夠保證三元極粉料中的鋰被充分還原，而且在還原焙燒過程中通入氫氣有利于拌料均勻，避免出現(xiàn)局部過熱問題。

[0021] 進一步地，步驟S2中，所述研磨水浸工序，將焙燒處理后的物料經(jīng)計量后送至研磨裝置，研磨過程中加入水，研磨操作和水浸操作同時進行，充分反應2～3h；研磨水浸后得到的第一漿料中含鋰濃度為7～8g/L；第一漿料中含有的固體粒度＜200目，液固質(zhì)量比為6:1～10:1，將第一漿料送至循環(huán)反應工序。如此，不僅能夠避免物料在球磨及轉(zhuǎn)運過程中出現(xiàn)固態(tài)粉料逸散，而且能夠提高鋰的浸出率。[0022] 研磨水浸工序主要發(fā)生如下反應：[0023] Li2O+H2O＝2LiOH[0024] 進一步地，步驟S3中，所述循環(huán)反應工序包括多級循環(huán)反應，將第一漿料不進行過濾直接送入循環(huán)反應工序，可有效避免未完全浸出的鋰被過濾掉，提高鋰回收率。[0025] 進一步地，所述多級循環(huán)反應包括一次二氧化碳反應和二次二氧化碳反應。一次二氧化碳反應中操作溫度控制為25～35℃，操作壓力為0.2～0.5MPa，先將第一漿料與二氧化碳送入一次二氧化碳反應器中進行反應，通過攪拌讓二氧化碳與第一漿料充分反應，反應時間為120min以上；再將一次二氧化碳反應器中的物料送至二次二氧化碳反應器中，通入二氧化碳進行反應，二次二氧化碳反應器中操作溫度為25～40℃，反應時間為60min～90min，操作壓力為常壓。當二次二氧化碳反應器中鋰離子未與二氧化碳反應完全時，可送回至一次二氧化碳反應器；當二次二氧化碳反應器中鋰離子與二氧化碳充分反應后送至下一工序。如此，既提高了第一漿料與二氧化碳反應的效率，保證鋰離子與二氧化碳充分反應，又減少了二氧化碳消耗量。

[0026] 循環(huán)反應工序主要發(fā)生如下反應：[0027] 2LiOH+CO2→Li2CO3+H2O[0028] Li2CO3+CO2+H2O→2LiHCO3[0029] 進一步地，步驟S4中，將第二漿料過濾得到濾液和濾渣，濾液進行樹脂除雜，除去鈣、鎂，再進行樹脂吸附，除去氟、鈣、鎂，除雜處理后的濾液送至下段工序；將濾渣進行多次洗滌，洗滌后得到的渣洗水返回研磨水浸工序，所述濾液為富鋰溶液。如此，能夠有效去除鈣、鎂、氟雜質(zhì)，提高鋰的回收率。[0030] 所述濾渣為鎳鈷錳渣，用于提取鎳、鈷、錳等金屬。[0031] 進一步地，步驟S5中，將步驟S4中的得到的濾液進行熱解反應，熱解反應溫度為55～95℃，熱解反應時間為20～40min，熱解過程中生成的二氧化碳送至循環(huán)反應工序進行回收利用，熱解反應后得到熱解母液含鋰濃度為2～3g/L。如此，實現(xiàn)二氧化碳的循環(huán)回收利用，有效降低碳排放。[0032] 通過熱解反應后碳酸氫鋰溶液熱解為不易溶解的碳酸鋰固體，送至洗滌工序。所述熱解提鋰工序主要發(fā)生如下反應：[0033] 2LiHCO3→Li2CO3+CO2+H2O[0034] 在本發(fā)明的一些實施例中，濾液進行熱解反應前先進行預熱，將熱解母液與濾液進行換熱降溫后送至研磨水浸工序進行提鋰；適量熱解母液進行開路送至水處理系統(tǒng)進行濃縮后返回系統(tǒng)。如此，在熱解過程中實現(xiàn)兩級熱解，二級熱解母液用于一級熱解物料預熱，物料經(jīng)過預熱后送至熱解反應器進行熱解反應，實現(xiàn)了能效梯次利用和熱解母液循環(huán)利用。[0035] 進一步地，步驟S6中，所述洗滌工序采用離心洗滌。經(jīng)過熱解后部分鈉鹽進行結(jié)晶進入碳酸鋰產(chǎn)品中，通過純水洗滌將可溶性鈉鹽去除，從而降低碳酸鋰中鈉離子含量。根據(jù)系統(tǒng)鈉含量，洗滌水可多次循環(huán)使用，待水中鈉離子達到飽和狀態(tài)后開路送至水處理系統(tǒng)，并補充純水作為洗鈉水。如此，實現(xiàn)鈉的回收及節(jié)約用水。經(jīng)洗滌離心后碳酸鋰含水量為6％～10％，將洗滌后的碳酸鋰送至下段工序。

[0036] 進一步地，步驟S7中，所述干燥工序包括以下步驟，將碳酸鋰進行干燥去除水分后篩分破碎，經(jīng)過除磁后進行包裝，得到碳酸鋰產(chǎn)品。步驟S7中篩分破碎得到的篩上物返回研磨水浸工序，以提高鋰回收率。[0037] 在本發(fā)明的一些實施例中，將干燥后的碳酸鋰產(chǎn)品通過篩分破碎，批混除磁處理，得到電池級碳酸鋰。[0038] 一種根據(jù)上述方法回收碳酸鋰的裝置，包括依次設置聯(lián)用的還原焙燒爐、珠磨機、循環(huán)反應設備、過濾設備、樹脂除雜設備、熱解預熱器、熱解反應器、離心洗滌劑機、干燥設備、氣流破碎設備、除磁設備、包裝設備。該系統(tǒng)能夠依次完成還原焙燒工序、研磨水浸工序、循環(huán)反應工序、除雜過濾工序、熱解提鋰工序、洗滌工序和干燥工序，并將產(chǎn)物進行包裝后得到電池級碳酸鋰產(chǎn)品。[0039] 在本發(fā)明的一些實施例中，所述過濾設備為板框過濾機，所述干燥設備為盤式干燥機，所述還原焙燒爐為帶式還原爐，所述樹脂除雜設備為樹脂塔，這些設備均可采用現(xiàn)有技術中已知的設備。[0040] 進一步地，所述循環(huán)反應設備包括第一反應塔、第二反應塔。所述第一反應塔的出料口與第二反應塔的進料口連接。所述進料口位于第一反應塔和第二反應塔上部，所述進料口位于第一反應塔和第二反應塔底部。如此，能夠?qū)崿F(xiàn)二氧化碳與物料進行循環(huán)反應，提高二氧化碳利用率，保證物料與二氧化碳充分反應。[0041] 進一步地，所述第二反應塔配備兩組泵，第一組泵做為循環(huán)泵使用，當鋰離子未與二氧化碳反應完全時，由第一組泵將第二反應塔中的物料送回至第一反應塔，當鋰離子與二氧化碳反應完全后由第二組泵將第二反應塔中的物料送至過濾設備。[0042] 進一步地，所述第一反應塔和第二反應塔上均設置有攪拌裝置，所述攪拌裝置的攪拌軸上設置有通向反應塔底部的氣體通道，二氧化碳通過氣體通道分別通入至第一反應塔和第二反應塔底部。如此，可以避免反應塔內(nèi)出現(xiàn)結(jié)痂，影響反應效率及設備使用壽命。[0043] 與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果如下：[0044] (1)本發(fā)明的方法鋰回收率超過90％，整個過程中沒有強酸、強堿加入，減少酸堿耗量，節(jié)約了生產(chǎn)成本，消除了酸堿腐蝕提高了設備使用壽命。[0045] (2)本發(fā)明在循環(huán)反應工序中采用兩級反應塔，使二氧化碳與含鋰漿料進行循環(huán)反應，既提高了反應效率，又減少了二氧化碳消耗；此外，攪拌裝置可以很好的消除反應塔內(nèi)結(jié)痂問題。[0046] (3)本發(fā)明在熱解提鋰工序中實現(xiàn)兩級熱解，二級熱解母液用于一級熱解物料預熱，物料經(jīng)過預熱后送至熱解反應器進行熱解，實現(xiàn)了能效梯次利用和母液循環(huán)利用，降低了能耗；熱解反應產(chǎn)生的二氧化碳進行回收利用，實現(xiàn)二氧化碳零排放。附圖說明[0047] 圖1是本發(fā)明的工藝流程圖；[0048] 圖2是本發(fā)明的廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。[0049] 附圖標記說明：1還原焙燒爐；2珠磨機；3第一反應塔；4第二反應塔；5過濾設備；6樹脂除雜設備；7熱解預熱器；8熱解反應器；9離心洗滌機；10干燥設備；11氣流破碎設備；12除磁設備；13包裝設備。具體實施方式[0050] 以下將結(jié)合實施例來詳細說明本發(fā)明。需要說明的是，在不沖突的情況下，本發(fā)明中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。[0051] 實施例1[0052] 一種廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的方法，采用如圖2所示的廢舊三元鋰電池回收碳酸鋰的裝置進行，包括以下步驟：[0053] S1、還原焙燒工序：本工序采用帶式還原爐進行還原焙燒，控制還原焙燒溫度為3

500℃～600℃，還原焙燒2h，整個過程采用氮氣保護，并向爐管內(nèi)通入1036Nm 還原性氣體氫氣，采用0.3MPa微正壓氣氛還原，三元極粉料經(jīng)過加熱、還原反應、冷卻，被還原的三元極粉料(焙燒后物料)通過帶式提升機轉(zhuǎn)運至料倉內(nèi)或送入珠磨機2中進行研磨水浸操作。

[0054] S2、研磨水浸工序：將焙燒后物料經(jīng)計量給料機給料至珠磨機2，研磨過程中加入水或后續(xù)操作產(chǎn)生的渣洗水，液固比為9:1，研磨操作與水浸操作同時進行，充分反應2h，研磨至粒度小于200目，檢測浸出液中含鋰7.5g/L，研磨后的物料通過螺旋分選機進入礦漿中轉(zhuǎn)槽，采用泵送至循環(huán)反應工序。[0055] S3、循環(huán)反應工序：將第一漿料泵送至第一反應塔3，控制反應溫度為20℃，操作壓力為0.4MPa，二氧化碳由攪拌軸中心通入至第一反應塔3底部，通過攪拌使二氧化碳與物料充分反應，反應時間2.5h；第一反應塔3中物料由壓力送至第二反應塔4，由第二反應塔4的攪拌軸中心通入二氧化碳進行反應，第二反應塔4中反應操作溫度25℃，操作壓力為常壓，反應時間1h，第二反應塔4配備兩組泵，第一組泵作為循環(huán)泵使用，當鋰離子未與二氧化碳反應完全時，由第一組泵將第二反應塔4中的物料送回至第一反應塔3，當鋰離子與二氧化碳反應完全后由第二組泵送至下一工序。[0056] S4、除雜過濾工序：本工序主要包括鎳鈷錳渣壓濾、樹脂除鈣鎂、樹脂除氟、精密過濾四段凈化除雜工藝，將循環(huán)反應工序合格后的第二漿料送至板框壓濾機過濾得到鎳鈷錳渣和濾液，鎳鈷錳渣進行一次機上洗滌，再進行一次漿化洗滌，產(chǎn)生的渣洗水返回前端研磨水浸工序，以提高鋰的回收率；濾液送至樹脂塔進行除鈣鎂，再進行樹脂吸附除氟、除鈣鎂處理，除雜后濾液經(jīng)過精密過濾器送至下段工序。[0057] S5、熱解提鋰工序：將過濾后的濾液送入熱解預熱器7，預熱至30～40℃后送入熱解反應器8中加熱至60℃，溶液中有碳酸鋰晶體析出，繼續(xù)加熱至90℃，保持30min，得到碳酸鋰固體；熱解過程中產(chǎn)生的二氧化碳送至反應塔進行回收利用，熱解母液含鋰濃度為2～3g/L，將熱解母液與進入預熱器前的濾液進行換熱降溫后送至研磨水浸工序進行提鋰。

[0058] S6、洗滌工序：將碳酸鋰固體送入離心洗滌機9中進行離心洗滌，根據(jù)系統(tǒng)鈉含量，洗滌水可多次循環(huán)使用，待水中鈉離子達到飽和狀態(tài)后開路送至水處理系統(tǒng)，并補充純水作為鈉洗滌水；經(jīng)離心洗滌后碳酸鋰含水為7％，送至下段工序進行干燥。[0059] S7、干燥工序：將洗滌后的碳酸鋰在干燥設備10中進行干燥，通過氣流破碎設備11后在除磁設備12中混批除磁，用包裝設備13包裝后稱重，得到電池級碳酸鋰產(chǎn)品。[0060] 檢測結(jié)果為生產(chǎn)的電池級碳酸鋰質(zhì)量符合YS/T582?2013標準；鋰回收率為91.17％。

[0061] 實施例2[0062] 重復實施例1，不同之處在于：[0063] 步驟S1中將10kg廢舊電池三元極粉料與活性炭粉按照10:1比例混合均勻，放入還3

原焙燒爐1進行焙燒；控制還原焙燒溫度為600℃～700℃，在惰性氣體保護下通入900Nm 氫氣，還原焙燒2h，得到焙燒后三元極粉物料。

[0064] 步驟S2中待焙燒后三元極粉料冷卻后送入珠磨機2中進行研磨水浸操作，研磨至粒度小于200目，液固比為6.5:1。[0065] 步驟S5中將過濾后溶液進行水浴加熱，加熱至60℃溶液中有碳酸鋰晶體析出，繼續(xù)加熱至90℃，保持30min，得到碳酸鋰固體。[0066] 檢測結(jié)果為生產(chǎn)的電池級碳酸鋰質(zhì)量符合YS/T582?2013標準；鋰回收率為91％。[0067] 上述實施例闡明的內(nèi)容應當理解為這些實施例僅用于更清楚地說明本發(fā)明，而不用于限制本發(fā)明的范圍，在閱讀了本發(fā)明之后，本領域技術人員對本發(fā)明的各種等價形式的修改均落入本申請所附權利要求所限定的范圍。