1.搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置，其特征在于，包括電鍍污泥預(yù)處理槽（1），多個設(shè)置在所述電鍍污泥預(yù)處理槽（1）下方的超聲空化反應(yīng)器（2），設(shè)置在所述超聲空化反應(yīng)器（2）下端用于分離污泥的分離組件（3），以及與所述分離組件（3）一端連通的反應(yīng)提取裝置（4）； 所述電鍍污泥預(yù)處理槽（1）包括水平設(shè)置的處理槽本體（10），設(shè)置在所述處理槽本體（10）上的進水管（11），設(shè)置在所述處理槽本體（10）內(nèi)部的第一攪拌轉(zhuǎn)軸（12），均勻設(shè)置在所述第一攪拌轉(zhuǎn)軸（12）上的第一攪拌葉扇（13），以及設(shè)置在處理槽本體（10）上用于驅(qū)動第一攪拌轉(zhuǎn)軸（12）的驅(qū)動電機（14）； 所述處理槽本體（10）下端面設(shè)有多個分別與超聲空化反應(yīng)器（2）連接的連接孔（100）；所述連接孔（100）上活動設(shè)置有密封蓋板（101）； 所述超聲空化反應(yīng)器（2）包括垂直設(shè)置在處理槽本體（10）下端且與連接孔（100）連通的連接管（20），設(shè)置在所述連接管（20）下端的超聲空化反應(yīng)腔（21），設(shè)置在所述超聲空化反應(yīng)腔（21）上的超聲裝置（22），設(shè)置在所述超聲空化反應(yīng)腔（21）下端的負壓裝置（23），以及設(shè)置在所述超聲空化反應(yīng)腔（21）中部的藥劑加入器（24）； 所述超聲空化反應(yīng)腔（21）包括中部基環(huán)（210），設(shè)置在所述中部基環(huán)（210）上端且大口向下的上部錐面（211），設(shè)在所述中部基環(huán)（210）下端且大口向上的下部錐面（212）； 所述超聲裝置（22）包括均勻圍設(shè)在所述上部錐面（211）、下部錐面（212）上的條形安裝板（220），多個均勻設(shè)置在條形安裝板（220）上且貫穿上部錐面（211）、下部錐面（212）的第一超聲發(fā)生器（221），設(shè)置在下部錐面（212）下端的環(huán)形安裝板（222），以及均勻設(shè)置在所述環(huán)形安裝板（222）上的第二超聲發(fā)生器（223）； 所述藥劑加入器（24）包括圍設(shè)在所述中部基環(huán)（210）上的噴頭安裝環(huán)（240），以及均勻設(shè)置在所述噴頭安裝環(huán)（240）上的第一噴頭（241）、第二噴頭（242）。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置，其特征在于，所述分離組件（3）包括支撐架（30），斜置在所述支撐架（30）上且與負壓裝置（23）連通的分離筒（31），以及設(shè)置在所述分離筒（31）內(nèi)的螺旋分離傳送機（32）； 所述分離筒（31）上端設(shè)有污泥排出口（310），下端與反應(yīng)提取裝置（4）連通。 3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置，其特征在于，所述反應(yīng)提取裝置（4）包括與分離筒（31）連通的沉淀過濾池（40），設(shè)置在所述沉淀過濾池（40）上的混合沉淀腔（41），設(shè)置在所述混合沉淀腔（41）下端且連通沉淀過濾池（40）的濾盤（42），設(shè)置在所述濾盤（42）、混合沉淀腔（41）之間的第一負壓泵（43），以及設(shè)置在所述混合沉淀腔（41）內(nèi)部的第二攪拌葉扇（44）。 4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置，其特征在于，所述沉淀過濾池（40）一側(cè)設(shè)有收集池（45）； 所述收集池（45）上端通過負壓連接管（450）與混合沉淀腔（41）下端連通；所述負壓連接管（450）與收集池（45）連接處設(shè)有第二負壓泵（451）； 所述收集池（45）內(nèi)水平設(shè)置有過濾攔網(wǎng)（452）。 5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置，其特征在于，所述上部錐面（211）、下部錐面（212）的錐角均為45°~55°。 6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置，其特征在于，所述超聲空化反應(yīng)腔（21）內(nèi)部設(shè)有振動膜片組件（25）； 所述振動膜片組件（25）包括均勻設(shè)在上部錐面（211）內(nèi)壁的第一固定板（250）和均勻設(shè)在下部錐面（212）內(nèi)壁的第二固定板（251），均勻垂直設(shè)置在所述第一固定板（250）上的第一振動膜片（252），以及設(shè)置在所述第二固定板（251）上且向水平方向延伸的第二振動膜片（253）。 7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置，其特征在于，所述下部錐面（212）內(nèi)部設(shè)置有轉(zhuǎn)動連接環(huán)（213）；所述轉(zhuǎn)動連接環(huán)（213）上活動設(shè)有刮泥板（214）。 8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置，其特征在于，所述超聲空化反應(yīng)腔（21）內(nèi)還設(shè)有pH檢測器。 9.根據(jù)權(quán)利要求1~8任意一項所述的搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置進行鉻元素提取的方法，其特征在于，包括以下步驟： S1、調(diào)節(jié)含水量 先向電鍍污泥預(yù)處理槽（1）內(nèi)加入電鍍污泥，然后通過進水管（11）向處理槽本體（10）內(nèi)加入清水，使電鍍污泥預(yù)處理槽（1）內(nèi)的液固比為4~6ml：1g，第一攪拌葉扇（13）進行攪拌； S2、超聲空化作用 打開密封蓋板（101）使電鍍污泥進入超聲空化反應(yīng)腔（21），通過第一噴頭（241）向電鍍污泥內(nèi)噴入質(zhì)量濃度為35~60%的氫氧化鈉溶液，同時啟動第一超聲發(fā)生器（221）、第二超聲發(fā)生器（223）；當調(diào)節(jié)至電鍍污泥的pH為6~8后停止噴入氫氧化鈉溶液，再持續(xù)超聲處理15~30min；通過第二噴頭（242）向超聲空化反應(yīng)腔（21）內(nèi)加入雙氧水，再次超聲處理10~20min；超聲空化反應(yīng)腔（21）中雙氧水的含量為2~5mol/L； S3、分離提取鉻元素 將處理后的電鍍污泥排進螺旋分離傳送機（32）進行初步分離；再通過沉淀過濾池（40）對分離后的液體進行沉淀，然后第一負壓泵（43）通過濾盤（42）將上清液抽至混合沉淀腔（41）；然后向混合沉淀腔（41）內(nèi)加入質(zhì)量濃度為50~80%的硝酸鉛溶液，硝酸鉛溶液的加入量為上清液重量的0.1~0.3倍；第二攪拌葉扇（44）持續(xù)攪拌至鉻元素轉(zhuǎn)化為鉻酸鉛沉淀，然后過濾即可。

本發(fā)明涉及污泥處理技術(shù)領(lǐng)域，具體是涉及搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置及方法。

背景技術(shù)

電鍍污泥是指電鍍廢水處理過程中所產(chǎn)生的以銅、鉻等重金屬氫氧化物為主要成分的沉淀物，成分復(fù)雜；由于電鍍廢水量大、成分復(fù)雜、COD高、重金屬含量高，如不經(jīng)處理任意排放，會導(dǎo)致嚴重的環(huán)境污染。在處理電鍍廢水的同時也將形成大量的電鍍污泥，這些電鍍污泥中的重金屬組分熱穩(wěn)定性高且易遷移，若不妥善處理，極易造成二次污染。

電鍍污泥中含有大量的鉻、銅、鎳等金屬元素；所以從電鍍污泥中高效地提煉出這些金屬元素不僅能夠二次回收利用，提高資源利用率，還對環(huán)境優(yōu)化和人類健康具有重要意義。

對電鍍污泥中的鉻元素進行回收，現(xiàn)有技術(shù)通常采用水熱法等技術(shù)，其反應(yīng)時間長，處理效率低下；另外提取出的鉻雜質(zhì)較多，通常需要進一步提純，不利于對電鍍污泥進行工業(yè)化大批量的處理。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明解決的技術(shù)問題是：現(xiàn)有技術(shù)在對電鍍污泥進行大批量工業(yè)化處理過程中，反應(yīng)時間長，處理效率低以及鉻元素提取率較低。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置，包括電鍍污泥預(yù)處理槽，多個設(shè)置在所述電鍍污泥預(yù)處理槽下方的超聲空化反應(yīng)器，設(shè)置在所述超聲空化反應(yīng)器下端用于分離污泥的分離組件，以及與所述分離組件一端連通的反應(yīng)提取裝置；

所述電鍍污泥預(yù)處理槽包括水平設(shè)置的處理槽本體，設(shè)置在所述處理槽本體上的進水管，設(shè)置在所述處理槽本體內(nèi)部的第一攪拌轉(zhuǎn)軸，均勻設(shè)置在所述第一攪拌轉(zhuǎn)軸上的第一攪拌葉扇，以及設(shè)置在處理槽本體上用于驅(qū)動第一攪拌轉(zhuǎn)軸的驅(qū)動電機；

所述處理槽本體下端面設(shè)有多個分別與超聲空化反應(yīng)器連接的連接孔；所述連接孔上活動設(shè)置有密封蓋板；

所述超聲空化反應(yīng)器包括垂直設(shè)置在處理槽本體下端且與連接孔連通的連接管，設(shè)置在所述連接管下端的超聲空化反應(yīng)腔，設(shè)置在所述超聲空化反應(yīng)腔上的超聲裝置，設(shè)置在所述超聲空化反應(yīng)腔下端的負壓裝置，以及設(shè)置在所述超聲空化反應(yīng)腔中部的藥劑加入器；

所述超聲空化反應(yīng)腔包括中部基環(huán)，設(shè)置在所述中部基環(huán)上端且大口向下的上部錐面，設(shè)在所述中部基環(huán)下端且大口向上的下部錐面；

所述超聲裝置包括均勻圍設(shè)在所述上部錐面、下部錐面上的條形安裝板，多個均勻設(shè)置在條形安裝板上且貫穿上部錐面、下部錐面的第一超聲發(fā)生器，設(shè)置在下部錐面下端的環(huán)形安裝板，以及均勻設(shè)置在所述環(huán)形安裝板上的第二超聲發(fā)生器；

所述藥劑加入器包括圍設(shè)在所述中部基環(huán)上的噴頭安裝環(huán)，以及均勻設(shè)置在所述噴頭安裝環(huán)上的第一噴頭、第二噴頭。

進一步地，所述分離組件包括支撐架，斜置在所述支撐架上且與負壓裝置連通的分離筒，以及設(shè)置在所述分離筒內(nèi)的螺旋分離傳送機；

所述分離筒上端設(shè)有污泥排出口，下端與反應(yīng)提取裝置連通；

氫氧化鈉與電鍍污泥中的各類金屬在超聲產(chǎn)生的空化作用下快速反應(yīng)形成沉淀；雙氧水的加入將氫氧化鉻沉淀溶解，鉻元素轉(zhuǎn)化為可溶性鉻；通過螺旋分離傳送機能夠?qū)﹄婂兾勰嗯c可溶鉻進行初步分離，利于進一步處理。

進一步地，所述反應(yīng)提取裝置包括與分離筒連通的沉淀過濾池，設(shè)置在所述沉淀過濾池上的混合沉淀腔，設(shè)置在所述混合沉淀腔下端且連通沉淀過濾池的濾盤，設(shè)置在所述濾盤、混合沉淀腔之間的第一負壓泵，以及設(shè)置在所述混合沉淀腔內(nèi)部的第二攪拌葉扇；

通過沉淀過濾池對分離出的液體進行沉淀，濾盤從上表面將上清液抽至混合沉淀腔，通過向混合沉淀腔內(nèi)部加入硝酸鉛溶液，產(chǎn)生鉻酸鉛沉淀，實現(xiàn)對鉻的高純度提取。

進一步地，所述沉淀過濾池一側(cè)設(shè)有收集池；

所述收集池上端通過負壓連接管與混合沉淀腔下端連通；所述負壓連接管與收集池連接處設(shè)有第二負壓泵；

所述收集池內(nèi)水平設(shè)置有過濾攔網(wǎng)；

通過負壓連接管將鉻酸鉛沉淀抽至過濾攔網(wǎng)上，過濾攔網(wǎng)將溶液與鉻酸鉛沉淀分離，得到高純度的鉻酸鉛。

進一步地，所述上部錐面、下部錐面的錐角均為45°~55°；通過限定上部錐面、下部錐面的錐角，使得第一超聲發(fā)生器在超聲空化反應(yīng)腔上對立設(shè)置，從而在超聲空化反應(yīng)腔內(nèi)部實現(xiàn)超聲波的反復(fù)轟擊，從而提高處理效率。

進一步地，所述超聲空化反應(yīng)腔內(nèi)部設(shè)有振動膜片組件；

所述振動膜片組件包括均勻設(shè)在上部錐面內(nèi)壁的第一固定板和均勻設(shè)在下部錐面內(nèi)壁的第二固定板，均勻垂直設(shè)置在所述第一固定板上的第一振動膜片，以及設(shè)置在所述第二固定板上且向水平方向延伸的第二振動膜片；

通過振動膜片組件的設(shè)置能夠有效增強超聲波的空化作用，增加空化作用下小氣泡的產(chǎn)生數(shù)量，進一步提高反應(yīng)速度，提高處理效率。

進一步地，所述下部錐面內(nèi)部設(shè)置有轉(zhuǎn)動連接環(huán)；所述轉(zhuǎn)動連接環(huán)上活動設(shè)有刮泥板；通過刮泥板的設(shè)置能夠確保超聲空化反應(yīng)腔內(nèi)的電鍍污泥均被排出，有利于對電鍍污泥中的鉻元素全部提取。

進一步地，所述超聲空化反應(yīng)腔內(nèi)還設(shè)有pH檢測器；通過pH檢測器的設(shè)置能夠確保超聲空化反應(yīng)腔內(nèi)的pH值達到要求，確保在氫氧化鈉的作用下，鉻元素全部參與反應(yīng)，以進一步確保鉻的提取率。

本發(fā)明還提供了上述搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置進行鉻元素提取的方法，包括以下步驟：

S1、調(diào)節(jié)含水量

先向電鍍污泥預(yù)處理槽內(nèi)加入電鍍污泥，然后通過進水管向處理槽本體內(nèi)加入清水，使電鍍污泥預(yù)處理槽內(nèi)的液固比為4~6ml：1g，第一攪拌葉扇進行攪拌；

S2、超聲空化作用

打開密封蓋板使電鍍污泥進入超聲空化反應(yīng)腔，通過第一噴頭向電鍍污泥內(nèi)噴入質(zhì)量濃度為35~60%的氫氧化鈉溶液，同時啟動第一超聲發(fā)生器、第二超聲發(fā)生器；當調(diào)節(jié)至電鍍污泥的pH為6~8后停止噴入氫氧化鈉溶液，再持續(xù)超聲處理15~30min；通過第二噴頭向超聲空化反應(yīng)腔內(nèi)加入雙氧水，再次超聲處理10~20min；超聲空化反應(yīng)腔中雙氧水的含量為2~5mol/L；

S3、分離提取鉻元素

將處理后的電鍍污泥排進螺旋分離傳送機進行初步分離；再通過沉淀過濾池對分離后的液體進行沉淀，然后第一負壓泵通過濾盤將上清液抽至混合沉淀腔；然后向混合沉淀腔內(nèi)加入質(zhì)量濃度為50~80%的硝酸鉛溶液，硝酸鉛溶液的加入量為上清液重量的0.1~0.3倍；第二攪拌葉扇持續(xù)攪拌至鉻元素轉(zhuǎn)化為鉻酸鉛沉淀，然后過濾即可。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明提供了搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置，通過超聲空化反應(yīng)腔、超聲裝置的設(shè)置能夠加快反應(yīng)速度，有效縮短反應(yīng)時間，從而提高在工業(yè)化處理大量電鍍污泥的處理效率；由于超音頻縱波傳播的正壓和負壓交替作用，產(chǎn)生無數(shù)超過1000個大氣壓的微小氣泡并隨時爆破，使得電鍍污泥內(nèi)的金屬元素能夠快速與氫氧化鈉反應(yīng)形成沉淀；再通過雙氧水的加入將氫氧化鉻轉(zhuǎn)化為可溶性的鉻酸根離子，實現(xiàn)對鉻元素的初步提取，并能夠排出銅鎳等金屬；通過混合沉淀腔的設(shè)置，向其中加入硝酸鉛溶液，產(chǎn)生鉻酸鉛沉淀，實現(xiàn)對鉻的高純度提?。黄涮崛÷誓軌蜻_到99%以上且純度較高。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例1整體的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例1電鍍污泥預(yù)處理槽的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明實施例1超聲空化反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明實施例1反應(yīng)提取裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本發(fā)明實施例2振動膜片組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本發(fā)明實施例2刮泥板的結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，1-電鍍污泥預(yù)處理槽、2-超聲空化反應(yīng)器、3-分離組件、4-反應(yīng)提取裝置、10-處理槽本體、11-進水管、12-第一攪拌轉(zhuǎn)軸、13-第一攪拌葉扇、14-驅(qū)動電機、100-連接孔、101-密封蓋板、20-連接管、21-超聲空化反應(yīng)腔、22-超聲裝置、23-負壓裝置、24-藥劑加入器、210-中部基環(huán)、211-上部錐面、212-下部錐面、220-條形安裝板、221-第一超聲發(fā)生器、222-環(huán)形安裝板、223-第二超聲發(fā)生器、240-噴頭安裝環(huán)、241-第一噴頭、242-第二噴頭、30-支撐架、31-分離筒、32-螺旋分離傳送機、310-污泥排出口、40-沉淀過濾池、41-混合沉淀腔、42-濾盤、43-第一負壓泵、44-第二攪拌葉扇、45-收集池、450-負壓連接管、451-第二負壓泵、452-過濾攔網(wǎng)、25-振動膜片組件、250-第一固定板、251-第二固定板、252-第一振動膜片、253-第二振動膜片、213-轉(zhuǎn)動連接環(huán)、214-刮泥板。

具體實施方式

實施例1

如圖1所示的搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置，包括電鍍污泥預(yù)處理槽1，三個設(shè)置在所述電鍍污泥預(yù)處理槽1下方的超聲空化反應(yīng)器2，設(shè)置在所述超聲空化反應(yīng)器2下端用于分離污泥的分離組件3，以及與所述分離組件3一端連通的反應(yīng)提取裝置4；

如圖2所示，所述電鍍污泥預(yù)處理槽1包括水平設(shè)置的處理槽本體10，設(shè)置在所述處理槽本體10上的進水管11，設(shè)置在所述處理槽本體10內(nèi)部的第一攪拌轉(zhuǎn)軸12，均勻設(shè)置在所述第一攪拌轉(zhuǎn)軸12上的第一攪拌葉扇13，以及設(shè)置在處理槽本體10上用于驅(qū)動第一攪拌轉(zhuǎn)軸12的驅(qū)動電機14；

所述處理槽本體10下端面設(shè)有三個分別與超聲空化反應(yīng)器2連接的連接孔100；所述連接孔100上活動設(shè)置有密封蓋板101；

所述超聲空化反應(yīng)器2包括垂直設(shè)置在處理槽本體10下端且與連接孔100連通的連接管20，設(shè)置在所述連接管20下端的超聲空化反應(yīng)腔21，設(shè)置在所述超聲空化反應(yīng)腔21上的超聲裝置22，設(shè)置在所述超聲空化反應(yīng)腔21下端的負壓裝置23，以及設(shè)置在

所述超聲空化反應(yīng)腔21中部的藥劑加入器24；

如圖3所示，所述超聲空化反應(yīng)腔21包括中部基環(huán)210，設(shè)置在所述中部基環(huán)210上端且大口向下的上部錐面211，設(shè)在所述中部基環(huán)210下端且大口向上的下部錐面212；

所述超聲裝置22包括均勻圍設(shè)在所述上部錐面211、下部錐面212上的條形安裝板220，3個均勻設(shè)置在條形安裝板220上且貫穿上部錐面211、下部錐面212的第一超聲發(fā)生器221，設(shè)置在下部錐面212下端的環(huán)形安裝板222，以及均勻設(shè)置在所述環(huán)形安裝板222上的第二超聲發(fā)生器223；

所述藥劑加入器24包括圍設(shè)在所述中部基環(huán)210上的噴頭安裝環(huán)240，以及均勻設(shè)置在所述噴頭安裝環(huán)240上的第一噴頭241、第二噴頭242。

如圖3所示，所述分離組件3包括支撐架30，斜置在所述支撐架30上且與負壓裝置23連通的分離筒31，以及設(shè)置在所述分離筒31內(nèi)的螺旋分離傳送機32；

所述分離筒31上端設(shè)有污泥排出口310，下端與反應(yīng)提取裝置4連通

如圖4所示，所述反應(yīng)提取裝置4包括與分離筒31連通的沉淀過濾池40，設(shè)置在所述沉淀過濾池40上的混合沉淀腔41，設(shè)置在所述混合沉淀腔41下端且連通沉淀過濾池40的濾盤42，設(shè)置在所述濾盤42、混合沉淀腔41之間的第一負壓泵43，以及設(shè)置在所述混合沉淀腔41內(nèi)部的第二攪拌葉扇44。

所述沉淀過濾池40一側(cè)設(shè)有收集池45；

所述收集池45上端通過負壓連接管450與混合沉淀腔41下端連通；所述負壓連接管450與收集池45連接處設(shè)有第二負壓泵451；

所述收集池45內(nèi)水平設(shè)置有過濾攔網(wǎng)452。

所述上部錐面211、下部錐面212的錐角均為45°。

所述超聲空化反應(yīng)腔21內(nèi)還設(shè)有pH檢測器。

其中，pH檢測器、第二負壓泵451、第二攪拌葉扇44、第一負壓泵43、螺旋分離傳送機32、第一噴頭241、第二噴頭242、驅(qū)動電機14、第一攪拌葉扇13、第一超聲發(fā)生器221、第二超聲發(fā)生器223均采用現(xiàn)有產(chǎn)品，且具體的產(chǎn)品型號本領(lǐng)域內(nèi)技術(shù)人員可根據(jù)需要進行選擇。

實施例2

與實施例1不同的是：

所述上部錐面211、下部錐面212的錐角均為55°。

如圖5所示超聲空化反應(yīng)腔21內(nèi)部設(shè)有振動膜片組件25；

如圖5、圖6所示，所述振動膜片組件25包括均勻設(shè)在上部錐面211內(nèi)壁的第一固定板250和均勻設(shè)在下部錐面212內(nèi)壁的第二固定板251，均勻垂直設(shè)置在所述第一固定板250上的第一振動膜片252，以及設(shè)置在所述第二固定板251上且向水平方向延伸的第二振動膜片253。

所述下部錐面212內(nèi)部設(shè)置有轉(zhuǎn)動連接環(huán)213；所述轉(zhuǎn)動連接環(huán)213上活動設(shè)有刮泥板214。

其中、第一振動膜片252、第二振動膜片253均采用厚度為0.5mm的彈簧鋼片。

相較于實施例1，本裝置在超聲空化反應(yīng)腔21內(nèi)部設(shè)有振動膜片組件25，通過振動膜片組件25能夠進一步增強超聲波的空化作用，進一步提高反應(yīng)速度，加快反應(yīng)速率。

實施例3

采用實施例1的搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置進行鉻元素提取的方法，包括以下步驟：

S1、調(diào)節(jié)含水量

先向電鍍污泥預(yù)處理槽1內(nèi)加入電鍍污泥，然后通過進水管11向處理槽本體10內(nèi)加入清水，使電鍍污泥預(yù)處理槽1內(nèi)的液固比為4ml：1g，第一攪拌葉扇13進行攪拌；

S2、超聲空化作用

打開密封蓋板101使電鍍污泥進入超聲空化反應(yīng)腔21，通過第一噴頭241向電鍍污泥內(nèi)噴入質(zhì)量濃度為35%的氫氧化鈉溶液，同時啟動第一超聲發(fā)生器221、第二超聲發(fā)生器223；當調(diào)節(jié)至電鍍污泥的pH為6后停止噴入氫氧化鈉溶液，再持續(xù)超聲處理15min；通過第二噴頭242向超聲空化反應(yīng)腔21內(nèi)加入雙氧水，再次超聲處理10min；超聲空化反應(yīng)腔21中雙氧水的含量為2mol/L；

S3、分離提取鉻元素

將處理后的電鍍污泥排進螺旋分離傳送機32進行初步分離；再通過沉淀過濾池40對分離后的液體進行沉淀，然后第一負壓泵43通過濾盤42將上清液抽至混合沉淀腔41；然后向混合沉淀腔41內(nèi)加入質(zhì)量濃度為50%的硝酸鉛溶液，硝酸鉛溶液的加入量為上清液重量的0.1倍；第二攪拌葉扇44持續(xù)攪拌至鉻元素轉(zhuǎn)化為鉻酸鉛沉淀，然后過濾即可。

本實施例最終得到的鉻元素提取率為99.3%。

實施例4

采用實施例1搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置進行鉻元素提取的方法，包括以下步驟：

S1、調(diào)節(jié)含水量

先向電鍍污泥預(yù)處理槽1內(nèi)加入電鍍污泥，然后通過進水管11向處理槽本體10內(nèi)加入清水，使電鍍污泥預(yù)處理槽1內(nèi)的液固比為6ml：1g，第一攪拌葉扇13進行攪拌；

S2、超聲空化作用

打開密封蓋板101使電鍍污泥進入超聲空化反應(yīng)腔21，通過第一噴頭241向電鍍污泥內(nèi)噴入質(zhì)量濃度為60%的氫氧化鈉溶液，同時啟動第一超聲發(fā)生器221、第二超聲發(fā)生器223；當調(diào)節(jié)至電鍍污泥的pH為8后停止噴入氫氧化鈉溶液，再持續(xù)超聲處理30min；通過第二噴頭242向超聲空化反應(yīng)腔21內(nèi)加入雙氧水，再次超聲處理20min；超聲空化反應(yīng)腔21中雙氧水的含量為5mol/L；

S3、分離提取鉻元素

將處理后的電鍍污泥排進螺旋分離傳送機32進行初步分離；再通過沉淀過濾池40對分離后的液體進行沉淀，然后第一負壓泵43通過濾盤42將上清液抽至混合沉淀腔41；然后向混合沉淀腔41內(nèi)加入質(zhì)量濃度為80%的硝酸鉛溶液，硝酸鉛溶液的加入量為上清液重量的0.2；第二攪拌葉扇44持續(xù)攪拌至鉻元素轉(zhuǎn)化為鉻酸鉛沉淀，然后過濾即可。

本實施例最終得到的鉻元素提取率為99.3%。

實施例5

采用實施例2搭載超聲發(fā)生器的電鍍污泥鉻元素提取裝置進行鉻元素提取的方法，包括以下步驟：

S1、調(diào)節(jié)含水量

先向電鍍污泥預(yù)處理槽1內(nèi)加入電鍍污泥，然后通過進水管11向處理槽本體10內(nèi)加入清水，使電鍍污泥預(yù)處理槽1內(nèi)的液固比為5ml：1g，第一攪拌葉扇13進行攪拌；

S2、超聲空化作用

打開密封蓋板101使電鍍污泥進入超聲空化反應(yīng)腔21，通過第一噴頭241向電鍍污泥內(nèi)噴入質(zhì)量濃度為45%的氫氧化鈉溶液，同時啟動第一超聲發(fā)生器221、第二超聲發(fā)生器223；當調(diào)節(jié)至電鍍污泥的pH為7后停止噴入氫氧化鈉溶液，再持續(xù)超聲處理23min；通過第二噴頭242向超聲空化反應(yīng)腔21內(nèi)加入雙氧水，再次超聲處理15min；超聲空化反應(yīng)腔21中雙氧水的含量為4mol/L；

S3、分離提取鉻元素

將處理后的電鍍污泥排進螺旋分離傳送機32進行初步分離；再通過沉淀過濾池40對分離后的液體進行沉淀，然后第一負壓泵43通過濾盤42將上清液抽至混合沉淀腔41；然后向混合沉淀腔41內(nèi)加入質(zhì)量濃度為70%的硝酸鉛溶液，硝酸鉛溶液的加入量為上清液重量的0.3倍；第二攪拌葉扇44持續(xù)攪拌至鉻元素轉(zhuǎn)化為鉻酸鉛沉淀，然后過濾即可。

本實施例最終得到的鉻元素提取率為99.5%。

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