1.本發(fā)明涉及一種高活性氫氧化鈣的制備方法，屬于氣體污染的控制技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

2.干法煙氣凈化技術(shù)因其操作簡單、維護(hù)和運(yùn)行成本較低等優(yōu)勢在工業(yè)煙氣的污染物排放控制中得到了廣泛應(yīng)用。對于so2等酸性污染物，通常采用向煙道中噴入鈣基或鈉基吸收劑的方式予以脫除。鈉基吸收劑通常為小蘇打粉末，其反應(yīng)速率快、脫除效率高，但相對來講材料成本較高，在污染物超低排放的背景下容易對企業(yè)生產(chǎn)造成一定的經(jīng)濟(jì)壓力，同時產(chǎn)生的脫硫副產(chǎn)物硫酸鈉目前無法資源化利用，易形成二次污染。相比于鈉基吸收劑，鈣基吸收劑雖然成本較低，但是其污染物脫除效果較差。因為大顆粒的鈣基吸收劑在脫硫過程中會在外層形成致密的硫酸鈣殼層，導(dǎo)致內(nèi)部活性組分無法被充分利用，使得鈣利用率較低。開發(fā)出具有高活性的鈣基吸收劑以替代現(xiàn)有的高成本鈉基吸收劑和低效率的傳統(tǒng)鈣基吸收劑，具有重要的市場價值和應(yīng)用前景。

3.為解決以上問題，現(xiàn)有技術(shù)中通常通過降低吸收劑的粒徑，提高其比表面積以及孔隙率來增強(qiáng)鈣基吸收劑的反應(yīng)性和鈣的利用率。例如專利文獻(xiàn)1公開了一種高活性納米氫氧化鈣制備方法，其采用由端羥基聚丁二烯與正己基異氰酸酯制成的熱可逆凝膠作為氫氧化鈣的結(jié)晶介質(zhì)，同時添加硬脂酸鹽和尿素，以改善氫氧化鈣的晶型，提供納米氫氧化鈣的表面性能等。專利文獻(xiàn)2公開了一種高活性抗凝結(jié)氫氧化鈣的制備工藝，包括將氧化鈣破碎后經(jīng)過多級篩選，然后再經(jīng)過多級消化，之后進(jìn)行過濾、脫水、烘干干燥及篩選過濾得到氫氧化鈣。專利文獻(xiàn)3公開了一種高活性氫氧化鈣的制備方法，將生石灰與二乙二醇、蔗糖或正丁醇等添加劑混合消化，制備得到氫氧化鈣漿液，經(jīng)陳化、壓濾、干燥、打粉獲得了表面積介于15?60m2/g的氫氧化鈣顆粒。專利文獻(xiàn)4公開了一種高反應(yīng)活性納米氫氧化鈣粉體的工業(yè)制備方法，包括石灰石的處理煅燒、生石灰的壓力消化以及納米氫氧化鈣的最終合成，獲得的納米氫氧化鈣粉體比表面積不小于50m2/g。專利文獻(xiàn)5公開了一種用于煙氣脫硫加速的納米氫氧化鈣粉體的制備方法，將六方氮化硼、氯化鈣、鋁鎂水滑石、氫氧化鈉和有機(jī)鈦催化劑等物質(zhì)經(jīng)過超聲溶解混合，制備得到飽和澄清石灰水，經(jīng)離心洗滌、干燥得到納米氫氧化鈣。

4.引用文獻(xiàn)：

5.專利文獻(xiàn)1：cn111439768a

6.專利文獻(xiàn)2：cn108911535a

7.專利文獻(xiàn)3：cn112358205a

8.專利文獻(xiàn)4：cn112174179a

9.專利文獻(xiàn)5：cn112960684a

技術(shù)實現(xiàn)要素：

10.發(fā)明要解決的問題

11.現(xiàn)有技術(shù)中公開的方法仍然不能滿足需求。例如專利文獻(xiàn)1的工藝生產(chǎn)流程較長、工藝復(fù)雜，所用化學(xué)試劑成本較高。專利文獻(xiàn)2的工藝未能對所制備的氫氧化鈣的粒度、表面積、酸性氣體尤其是so2的吸收性能予以展示。專利文獻(xiàn)3中添加劑的用量較大，為生石灰質(zhì)量的4?6％，增加成本的同時可能導(dǎo)致對酸性污染物的脫除性能有所影響。專利文獻(xiàn)4對原料生石灰的預(yù)處理過程復(fù)雜，以及對生石灰的活性和純度要求較高，造成前期投資較大。專利文獻(xiàn)5使用的添加劑種類繁多，制備條件苛刻，使得生產(chǎn)過程控制難度加大，不利于批量生產(chǎn)。

12.因此，亟需開發(fā)一種高活性氫氧化鈣的制備方法，其能夠以低成本制備高活性氫氧化鈣，制得的氫氧化鈣能夠用于干法煙氣凈化。

13.用于解決問題的方案

14.針對上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種高活性氫氧化鈣的制備方法，通過在生石灰的消化過程中控制熟化條件，獲得了高脫硫效率的氫氧化鈣。進(jìn)一步地，本發(fā)明的方法通過合理使用添加劑、控制水灰比、調(diào)整添加劑用量等手段，進(jìn)一步提高了制備得到的氫氧化鈣的脫硫效率。本發(fā)明還提供了由本發(fā)明的方法獲得的氫氧化鈣，以及其在干法煙氣凈化中的用途。

15.具體的，本發(fā)明通過以下方案解決本發(fā)明要解決的技術(shù)問題。

16.[1]一種氫氧化鈣的制備方法，其中，所述方法包括：

[0017]

消化步驟：使生石灰與消化溶液接觸進(jìn)行消化反應(yīng)，得到消化物料，所述消化溶液包含水；

[0018]

熟化步驟：將所述消化物料在50～99℃的溫度下靜置；以及

[0019]

任選的后處理步驟，所述后處理步驟包括脫水、干燥、粉碎和篩分中的一個或多個。

[0020]

[2]根據(jù)[1]所述的方法，其中，所述消化溶液還包含添加劑，所述添加劑為選自雙氧水、金屬粉末、烷基硫酸鹽、硬脂酸鹽、聚丙烯酸鹽、三乙醇胺、三聚磷酸鈉、聚乙烯吡咯烷酮中的一種或多種；優(yōu)選地，所述添加劑為選自雙氧水、鋁粉、十二烷基硫酸鈉、硬脂酸鈣、聚丙烯酸鈉和三乙醇胺、三聚磷酸鈉、聚乙烯吡咯烷酮中的一種或多種。

[0021]

[3]根據(jù)[1]或[2]所述的方法，其中，所述水與生石灰的比例為5.5:1～0.5:1，優(yōu)選為5:1～1:1。

[0022]

[4]根據(jù)[2]所述的方法，其中，所述消化溶液中的添加劑的質(zhì)量為生石灰質(zhì)量2％以下，優(yōu)選為0.05％～1％。

[0023]

[5]根據(jù)[1]或[2]所述的方法，其中，所述熟化步驟進(jìn)行的時間為0.5～3小時，優(yōu)選為0.8～2小時。

[0024]

[6]根據(jù)[1]或[2]所述的方法，其中，所述熟化步驟的溫度為80～95℃。

[0025]

[7]根據(jù)[1]或[2]所述的方法，其中，所述消化步驟進(jìn)行的時間為1～60分鐘，優(yōu)選為5～40分鐘。

[0026]

[8]根據(jù)[1]或[2]所述的方法，其中，所述的生石灰的粒徑為10～100mm，優(yōu)選為30～80mm。

[0027]

[9]由根據(jù)[1]～[8]中任一項所述的方法制備得到的氫氧化鈣。

[0028]

[10]根據(jù)[9]所述的氫氧化鈣在干法煙氣凈化中的用途。

[0029]

發(fā)明的效果

[0030]

與傳統(tǒng)生石灰消化技術(shù)相比，本發(fā)明的方法操作流程簡單、易于實現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)，且獲得的氫氧化鈣具有微米級超細(xì)粒徑，反應(yīng)活性高。將獲得的氫氧化鈣粉末用于干法煙氣凈化中能夠獲得比傳統(tǒng)鈣基吸收劑更高的脫除效率和更高的鈣利用率，因此能夠在滿足現(xiàn)有煙氣凈化標(biāo)準(zhǔn)的前提下降低吸收劑用量。

具體實施方式

[0031]

以下，針對本發(fā)明的內(nèi)容進(jìn)行詳細(xì)說明。以下所記載的技術(shù)特征的說明基于本發(fā)明的代表性的實施方案、具體例子而進(jìn)行，但本發(fā)明不限定于這些實施方案、具體例子。

[0032]

<術(shù)語及定義>

[0033]

本說明書中，“粒徑”是指所描述的顆粒的中值粒徑d50，其可以通過粒度儀測得。

[0034]

本說明書中，使用“數(shù)值a～數(shù)值b”表示的數(shù)值范圍是指包含端點數(shù)值a、b的范圍。

[0035]

本說明書中，使用“以上”或“以下”表示的數(shù)值范圍是指包含本數(shù)的數(shù)值范圍。

[0036]

本說明書中，使用“可以”表示的含義包括了進(jìn)行某種處理以及不進(jìn)行某種處理兩方面的含義。

[0037]

本說明書中，使用“任選地”或“任選的”表示某些物質(zhì)、組分、執(zhí)行步驟、施加條件等因素使用或者不使用。

[0038]

本說明書中，所使用的單位名稱均為國際標(biāo)準(zhǔn)單位名稱，并且如果沒有特別聲明，所使用的“％”均表示重量或質(zhì)量百分含量。

[0039]

本說明書中，所提及的“優(yōu)選的實施方案”、“實施方案”等是指所描述的與該實施方案有關(guān)的特定要素(例如，特征、結(jié)構(gòu)、性質(zhì)和/或特性)包括在此處所述的至少一種實施方案中，并且可存在于其它實施方案中或者可不存在于其它實施方案中。另外，應(yīng)理解，所述要素可以任何合適的方式組合在各種實施方案中。

[0040]

本發(fā)明的一個目的是提供一種氫氧化鈣的制備方法，該方法包括：

[0041]

消化步驟：使生石灰與消化溶液接觸進(jìn)行消化反應(yīng)，得到消化物料，所述消化溶液包含水；

[0042]

熟化步驟：將所述消化物料在50～99℃的溫度下靜置；以及

[0043]

任選的后處理步驟，所述后處理步驟包括脫水、干燥、粉碎和篩分中的一個或多個。

[0044]

以下詳細(xì)描述本發(fā)明方法的各個步驟。

[0045]

消化步驟

[0046]

本發(fā)明的方法中，通過消化步驟，使生石灰中的氧化鈣與消化溶液中的水反應(yīng)，生成氫氧化鈣。本發(fā)明所使用的生石灰為塊狀生石灰，其粒徑為10～100mm，優(yōu)選為30～80mm。塊狀生石灰，特別是粒徑在上述范圍內(nèi)的塊狀生石灰，其在與水發(fā)生快速水合反應(yīng)的過程中局部產(chǎn)生大量熱量，從而造成石灰塊的迅速膨脹、爆破，因此產(chǎn)生微小顆粒。

[0047]

本發(fā)明對于所用的生石灰沒有特別限制，其可以通過商購獲得或者通過本領(lǐng)域常規(guī)方法制備。例如，其可以通過將主要成分為碳酸鈣的天然巖石，例如石灰?guī)r、白堊、白云質(zhì)石灰?guī)r等在高溫下煅燒獲得。優(yōu)選地，本發(fā)明所用的生石灰中氧化鈣的含量在90％以上，優(yōu)選95％以上。

[0048]

本發(fā)明對于消化步驟所用的消化溶液的溫度沒有特別限制，例如消化溶液的溫度可以為20～80℃。

[0049]

在一個實施方案中，消化步驟進(jìn)行的時間為1～60分鐘，若消化步驟的時間低于1分鐘，則生石灰的消化過程進(jìn)行得不完全，若消化步驟的時間高于60分鐘，則可能使得已形成的微細(xì)顆粒發(fā)生團(tuán)聚作用而形成較大的顆粒。優(yōu)選地，消化步驟進(jìn)行的時間為5～40分鐘，更優(yōu)選為10～20分鐘。

[0050]

在一個實施方案中，消化步驟在攪拌條件下進(jìn)行，通過攪拌，可以使塊狀生石灰與消化溶液更加充分地接觸與混合，有利于消化過程的進(jìn)行，同時也能夠抑制小顆粒的團(tuán)聚。

[0051]

在一個實施方案中，消化溶液中的水與生石灰的比例(以下簡稱水灰比)控制在5.5:1～0.5:1，優(yōu)選5:1～1:1，更優(yōu)選為5:1～3:1的范圍內(nèi)。若水灰比過高，則容易導(dǎo)致反應(yīng)熱量散失無法快速形成局部的熱量積累，進(jìn)而導(dǎo)致消化過程過于溫和，產(chǎn)生的細(xì)顆粒較少；若水灰比過低，則較少的水量無法滿足生石灰的全量消化，尤其是在局部溫度過高時，會有大量水分蒸發(fā)，因此難以進(jìn)入生石灰內(nèi)部以完成消化過程，導(dǎo)致生石灰的消化不完全。

[0052]

在優(yōu)選的實施方案中，所述消化溶液還包含添加劑，添加劑的作用主要為在消化過程中促進(jìn)顆?？紫兜男纬膳c發(fā)展，并抑制小顆粒的團(tuán)聚生長。所述添加劑為選自雙氧水、金屬粉末、烷基硫酸鹽、硬脂酸鹽、聚丙烯酸鹽、三乙醇胺、三聚磷酸鈉、聚乙烯吡咯烷酮中的一種或多種。其中，所述金屬粉末可以為例如鋁粉等；所述烷基硫酸鹽可以為例如十二烷基硫酸鈉、十六烷基硫酸鈉、十八烷基硫酸鈉、十二烷基硫酸鈣、十二烷基硫酸鎂等；硬脂酸鹽可以為例如硬脂酸鈣、硬脂酸鎂、硬脂酸鋅、硬脂酸鈣等；聚丙烯酸鹽可以為例如聚丙烯酸鈉、聚丙烯酸鈣等。

[0053]

在進(jìn)一步優(yōu)選的實施方案中，所述添加劑為選自雙氧水、鋁粉、十二烷基硫酸鈉、硬脂酸鈣、聚丙烯酸鈉和三乙醇胺、三聚磷酸鈉、聚乙烯吡咯烷酮中的一種或多種。

[0054]

在進(jìn)一步優(yōu)選的實施方案中，所述添加劑為選自雙氧水、十二烷基硫酸鈉、硬脂酸鈣、三乙醇胺和三聚磷酸鈉中的一種或多種。在更加優(yōu)選的實施方案中，所述添加劑為雙氧水和硬脂酸鈣、三乙醇胺、硬脂酸鈣和十二烷基硫酸鈉、或者三聚磷酸鈉。

[0055]

添加劑的用量為生石灰原料質(zhì)量2％以下，優(yōu)選為1％以下，更優(yōu)選為0.5％以下。過多的添加劑用量將會影響氫氧化鈣顆粒的孔隙發(fā)展，同時造成制備成本的上升。從充分發(fā)揮添加劑的效果的角度考慮，添加劑的用量為生石灰原料質(zhì)量的0.01％以上，優(yōu)選為0.03％以上，更優(yōu)選為0.05％以上。

[0056]

熟化步驟

[0057]

本發(fā)明的方法中，通過熟化步驟，使得生石灰充分消化分解，生成具備高活性的氫氧化鈣。

[0058]

本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，相比于在攪拌條件下進(jìn)行熟化，在靜置的條件下對石灰漿液，即消化物料進(jìn)行熟化所獲得的氫氧化鈣產(chǎn)物的活性更高。并且在較高的溫度下進(jìn)行熟化對于水合反應(yīng)過程十分關(guān)鍵，溫度過高會導(dǎo)致產(chǎn)生大量的水蒸汽，水蒸汽在熟化階段不利于氫氧化鈣孔隙的形成，溫度過低則會使得在熟化過程中石灰內(nèi)部未消化完全的生石灰消化緩慢，形成較大的氫氧化鈣顆粒。本發(fā)明正式基于這樣的發(fā)現(xiàn)做出的。

[0059]

在具體的實施方案中，本發(fā)明的方法中，熟化步驟通過將消化物料在50～99℃的溫度下靜置熟化來進(jìn)行。在優(yōu)選的實施方案中，熟化溫度為80～95℃。

[0060]

熟化時間可以為0.5～3小時，優(yōu)選0.8～2小時。熟化時間過短會使得生石灰的消化過程進(jìn)行得不完全，氫氧化鈣的產(chǎn)率和品質(zhì)降低，而熟化時間過長則可能使得已形成的微細(xì)顆粒發(fā)生團(tuán)聚作用而形成較大的顆粒。

[0061]

其他步驟

[0062]

本發(fā)明的方法還任選地包括對熟化步驟得到的氫氧化鈣漿液進(jìn)行后處理的步驟，所述后處理步驟包括脫水、干燥以及任選的其他后處理，例如粉碎、篩分步驟等。

[0063]

這些步驟可以以本領(lǐng)域常規(guī)的方式進(jìn)行。例如，脫水步驟可以采用壓濾機(jī)、離心機(jī)或者抽濾機(jī)等脫水設(shè)備進(jìn)行，對熟化步驟得到的氫氧化鈣漿液進(jìn)行初步脫水，將漿液的水含量降低至30％以下。干燥步驟可以采用熱風(fēng)干燥箱、旋轉(zhuǎn)干燥、噴霧干燥等設(shè)備進(jìn)行，對經(jīng)過初步脫水的氫氧化鈣漿液進(jìn)行干燥，干燥后得到的氫氧化鈣的含水量小于5％。任選地，可以將干燥后的氫氧化鈣送入球磨機(jī)、雷蒙磨、微粉磨、氣流磨等粉碎設(shè)備進(jìn)行最后的粉碎，粉碎后可以對氫氧化鈣粒徑進(jìn)行篩分。篩分步驟可以采用100～500目的篩網(wǎng)進(jìn)行。

[0064]

通過本發(fā)明的方法，可獲得具有高脫硫效率的氫氧化鈣，其在脫硫測試中的穿透時間為40min以上，優(yōu)選為60min以上。在使用添加劑的實施方案中，本發(fā)明的方法獲得的氫氧化鈣在脫硫測試中的穿透時間可達(dá)到65min以上，并且在一些實施方案中可達(dá)到70min以上，在特別優(yōu)選的實施方案中可達(dá)到90min以上。

[0065]

本發(fā)明還相應(yīng)地涉及由本發(fā)明的方法制備得到的氫氧化鈣，以及該氫氧化鈣在干法煙氣凈化中的用途。

[0066]

下面列舉出具體的實施案例對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。應(yīng)理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外，應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明所記載的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本發(fā)明所限定的范圍。

[0067]

實施例

[0068]

實施例1：稱量粒徑為40mm的塊狀生石灰樣品10g，將其放入含50ml常溫去離子水的燒杯中，在攪拌條件下進(jìn)行消化反應(yīng)10分鐘，隨后將燒杯轉(zhuǎn)移至90攝氏度恒溫水浴中，靜置熟化1小時。將熟化后的樣品進(jìn)行抽濾、洗滌，放置于鼓風(fēng)干燥箱在105攝氏度條件下干燥，隨后將樣品研磨并篩分獲得200目以上的氫氧化鈣樣品。

[0069]

對比例1：除了在室溫下進(jìn)行熟化步驟之外，以與實施例1相同的方式制備氫氧化鈣樣品。

[0070]

實施例2：除了去離子水的用量為10ml，即水灰比為1，以與實施例1相同的方式制備氫氧化鈣樣品。

[0071]

實施例3：除了在去離子水中加入以生石灰的質(zhì)量計0.05wt％的h2o2和0.05wt％的硬脂酸鈣作為添加劑之外，以與實施例1相同的方式制備氫氧化鈣樣品。

[0072]

實施例4：除了在去離子水中加入以生石灰的質(zhì)量計0.1wt％的三乙醇胺作為添加劑之外，以與實施例1相同的方式制備氫氧化鈣樣品。

[0073]

實施例5：除了在去離子水中加入以生石灰的質(zhì)量計0.05wt％的三乙醇胺和0.05wt％的硬脂酸鈣作為添加劑之外，以與實施例1相同的方式制備氫氧化鈣樣品。

[0074]

實施例6：除了在去離子水中加入以生石灰的質(zhì)量計0.1wt％的鋁粉和0.1wt％的硬脂酸鈣作為添加劑之外，以與實施例1相同的方式制備氫氧化鈣樣品。

[0075]

實施例7：除了在去離子水中加入以生石灰的質(zhì)量計0.1wt％的十二烷基硫酸鈉和0.1wt％的硬脂酸鈣作為添加劑之外，以與實施例1相同的方式制備氫氧化鈣樣品。

[0076]

實施例8：除了在去離子水中加入以生石灰的質(zhì)量計0.1wt％聚丙烯鈉作為添加劑之外，以與實施例1相同的方式制備氫氧化鈣樣品。

[0077]

實施例9：除了在去離子水中加入以生石灰的質(zhì)量計1wt％三聚磷酸鈉作為添加劑之外，以與實施例1相同的方式制備氫氧化鈣樣品。

[0078]

實施例10：除了在去離子水中加入以生石灰的質(zhì)量計1wt％聚乙烯吡咯烷酮作為添加劑之外，以與實施例1相同的方式制備氫氧化鈣樣品。

[0079]

脫硫性能測試

[0080]

采用固定床反應(yīng)器對實施例1～10以及比較例1得到的氫氧化鈣粉末分別進(jìn)行脫硫性能測試。所采用的固定床反應(yīng)器內(nèi)徑10mm，反應(yīng)溫度控制為300℃，模擬煙氣為so2、o2和n2的混合氣，其中so2濃度為500ppmv，o2濃度為10％，其余為氮氣組分，煙氣流速為500ml/min。

[0081]

對于所有樣品，均使用有效鈣含量150mg的樣品量進(jìn)行脫硫性能測試，以保證不同樣品之間的可比性。進(jìn)出口so2濃度采用紅外分析儀檢測(protea)。

[0082]

根據(jù)以下公式計算樣品的脫硫效率：

[0083][0084]

式中：ρ1為入口so2煙氣濃度，以mg/m3表示，ρ2為出口so2煙氣濃度，以mg/m3表示，ηso2為脫硫效率。

[0085]

脫硫測試中，對于每個樣品，記錄so2脫除效率下降到30％所經(jīng)歷的時間，定義該時間為反應(yīng)的穿透時間，穿透時間越長則氫氧化鈣的脫硫性能越好。結(jié)果列于表1中。

[0086]

表1

[0087][0088]

其中英文簡稱的含義如下：

[0089]

sds：十二烷基硫酸鈉

[0090]

pvp：聚乙烯吡咯烷酮

[0091]

由表1可以看出，在90℃下靜置熟化的實施例1中得到的氫氧化鈣樣品的穿透時間明顯高于在室溫下靜置熟化的比較例1，表明本發(fā)明通過在較高溫度下靜置熟化，能夠得到脫硫效果更好的氫氧化鈣。

[0092]

進(jìn)一步地，與沒有使用添加劑的實施例1相比，實施例2～10通過使用添加劑進(jìn)一步提高了氫氧化鈣的脫硫效率。

[0093]

產(chǎn)業(yè)上的可利用性

[0094]

本發(fā)明的方法可廣泛用于高活性氫氧化鈉的制備，得到的氫氧化鈣可作為脫硫劑廣泛用于干法煙氣凈化中。技術(shù)特征：

1.一種氫氧化鈣的制備方法，其中，所述方法包括：消化步驟：使生石灰與消化溶液接觸進(jìn)行消化反應(yīng)，得到消化物料，所述消化溶液包含水；熟化步驟：將所述消化物料在50～99℃的溫度下靜置；以及任選的后處理步驟，所述后處理步驟包括脫水、干燥、粉碎和篩分中的一個或多個。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述消化溶液還包含添加劑，所述添加劑為選自雙氧水、金屬粉末、烷基硫酸鹽、硬脂酸鹽、聚丙烯酸鹽、三乙醇胺、三聚磷酸鈉、聚乙烯吡咯烷酮中的一種或多種；優(yōu)選地，所述添加劑為選自雙氧水、鋁粉、十二烷基硫酸鈉、硬脂酸鈣、聚丙烯酸鈉和三乙醇胺、三聚磷酸鈉、聚乙烯吡咯烷酮中的一種或多種。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，所述水與生石灰的比例為5.5:1～0.5:1，優(yōu)選為5:1～1:1。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中，所述消化溶液中的添加劑的質(zhì)量為生石灰質(zhì)量2％以下，優(yōu)選為0.05％～1％。5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，所述熟化步驟進(jìn)行的時間為0.5～3小時，優(yōu)選為0.8～2小時。6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，所述熟化步驟的溫度為80～95℃。7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，所述消化步驟進(jìn)行的時間為1～60分鐘，優(yōu)選為5～40分鐘。8.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，所述的生石灰的粒徑為10～100mm，優(yōu)選為30～80mm。9.由根據(jù)權(quán)利要求1～8中任一項所述的方法制備得到的氫氧化鈣。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的氫氧化鈣在干法煙氣凈化中的用途。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供了一種高活性氫氧化鈣的制備方法，通過在生石灰的消化過程中控制熟化條件，獲得了高脫硫效率的氫氧化鈣。進(jìn)一步地，本發(fā)明的方法通過合理使用添加劑、控制水灰比、調(diào)整添加劑用量等手段，進(jìn)一步提高了制備得到的氫氧化鈣的脫硫效率。本發(fā)明還提供了由本發(fā)明的方法獲得的氫氧化鈣，以及其在干法煙氣凈化中的用途?；械挠猛尽?br />
技術(shù)研發(fā)人員：王海名 鄭紅麗 由長福

受保護(hù)的技術(shù)使用者：清華大學(xué)山西清潔能源研究院

技術(shù)研發(fā)日：2021.09.30

技術(shù)公布日：2021/12/16