權(quán)利要求書： 1.一種利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，其特征在于，包括以下步驟：（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正、負(fù)極材料，清洗數(shù)次，然后球磨破碎；

（2）選擇性脫鋰：向球磨后的正極材料加入適量的負(fù)極材料，加入酸，密封攪拌5 10h，~然后加入銨鹽繼續(xù)攪拌5 8h，使用堿液調(diào)節(jié)混合液pH為5 9，得溶液A和固體B，固體B洗滌干~ ~燥；

（3）催化劑制備：洗滌干燥后的固體B與載體混合，經(jīng)球磨、過(guò)篩、干燥、煅燒、研磨后得到脫硝催化劑。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，其特征在于，步驟（3）洗滌干燥后的固體B與過(guò)渡金屬、載體混合，經(jīng)球磨、過(guò)篩、干燥、煅燒、研磨后得到脫硝催化劑。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，其特征在于，步驟（1）中所述的廢舊鋰電池材料為鈷酸鋰、錳酸鋰、鎳酸鋰和磷酸鐵鋰中的至少一種；所述的清洗為使用無(wú)水乙醇和去離子分別清洗，球磨破碎時(shí)間為9?15h。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，其特征在于，步驟（2）中酸為鹽酸、硝酸、硫酸中的至少一種；所述的銨鹽為氯化銨、硫酸銨、碳酸銨、硫酸氫銨、碳酸氫銨和硝酸銨中的至少一種；所述的堿液為氨水。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，其特征在于，步驟（2）加入酸后氫離子濃度為1?5mol/L，銨鹽加入后銨根離子的濃度為5?8mol/L。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，其特征在于，步驟（3）中所述的載體為TiO2、Al2O3、CeO2中的至少一種。

7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，其特征在于，步驟（3）中與固體B混合的過(guò)渡金屬為以硝酸鹽的形式加入，硝酸鹽為硝酸鐵、硝酸鈷和硝酸鈰中的一種。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，其特征在于，所述的脫硝催化劑中過(guò)渡金屬總量占脫硝催化劑質(zhì)量的8?50%。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，其特征在于，步驟（3）中的固體干燥溫度為100 125℃，煅燒溫度范圍為400?550℃，煅燒時(shí)間為3 4h。

~ ~

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，其特征在于，步驟（2）所述的溶液A中加入過(guò)量的碳酸鈉，經(jīng)過(guò)濾、洗滌、干燥后得到含鋰的固體，脫鋰后的濾液作為銨鹽溶液循環(huán)使用。

說(shuō)明書： 一種利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于廢舊鋰離子電池回收及催化劑制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法。背景技術(shù)[0002] 鋰電池的廣泛使用產(chǎn)生了大量的廢舊電池，廢舊鋰電池的回收處理利用極其重要，不加以處理的廢舊鋰電池直接進(jìn)入環(huán)境中，會(huì)引起環(huán)境問(wèn)題和威脅公眾健康。國(guó)際上同行的廢舊電池處理方式有3種：固化深埋、存放于舊礦井、回收利用。固化深埋和存放于舊礦井的處理方式，會(huì)造成土地資源的浪費(fèi)，同時(shí)處理不當(dāng)會(huì)造成更嚴(yán)重的重金屬污染問(wèn)題。電池中含有大量的金屬元素，對(duì)廢舊電池進(jìn)行合理的分解和重組，制成有價(jià)值的產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)資源化利用。但目前廢舊鋰電池回收工藝存在回收工藝復(fù)雜、回收產(chǎn)品提純難度大、回收成本高以及回收產(chǎn)品附加值低等問(wèn)題，制約了廢舊電池回收技術(shù)進(jìn)一步發(fā)展。開發(fā)簡(jiǎn)單、高附加值且可以大規(guī)模推廣的廢舊電池回收工藝勢(shì)在必行，也為解決未來(lái)大批量廢舊電池處理工藝找到出路。[0003] 工業(yè)煙氣氮氧化物(NOx)是主要的空氣污染物之一，可導(dǎo)致光化學(xué)煙霧、酸雨和臭氧層破壞等環(huán)境問(wèn)題。目前，最成熟的氮氧化物脫除技術(shù)是選擇性催化還原技術(shù)(SCR)，在催化劑條件下利用還原性氣體脫除NOx。脫硝催化劑起活性的組分為金屬元素，可合理利用廢舊電池中的過(guò)渡金屬元素來(lái)制備脫硝催化劑。但堿金屬元素會(huì)降低催化劑的低溫脫硝效果。因此，如何克服鋰離子對(duì)脫硝性能的影響，是利用廢舊鋰電池制備脫硝催化劑必須要解決的技術(shù)難題，目前少見報(bào)道。發(fā)明內(nèi)容[0004] 針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的廢舊鋰電池環(huán)境污染嚴(yán)重、資源化利用成本高、堿金屬干擾低溫脫硝活性的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，選擇性的將廢舊鋰電池中的鋰分離、回收，并以除鋰后的廢舊電池拆解料為原料制備脫硝劑，實(shí)現(xiàn)在低溫條件下較好的煙氣脫硝效果。[0005] 本發(fā)明通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：一種利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，包括以下步驟：

（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正、負(fù)極材料，清洗數(shù)次，然后球磨破碎；

（2）選擇性脫鋰：向球磨后的正極材料加入適量的負(fù)極材料，加入酸，密封攪拌5~

10h，然后加入銨鹽繼續(xù)攪拌5 8h，使用堿液調(diào)節(jié)混合液pH為5 9，得溶液A和固體B，固體B洗~ ~

滌干燥；

（3）催化劑制備：洗滌干燥后的固體B與載體混合，經(jīng)球磨、過(guò)篩、干燥、煅燒、研磨后得到脫硝催化劑。

[0006] 進(jìn)一步地，步驟（3）洗滌干燥后的固體B與過(guò)渡金屬、載體混合，經(jīng)球磨、過(guò)篩、干燥、煅燒、研磨后得到脫硝催化劑。[0007] 進(jìn)一步地，步驟（1）中所述的廢舊鋰電池材料為鈷酸鋰、錳酸鋰、鎳酸鋰和磷酸鐵鋰中的至少一種；所述的清洗為使用無(wú)水乙醇和去離子分別清洗，球磨破碎時(shí)間為9?15h。[0008] 進(jìn)一步地，步驟（2）中酸為鹽酸、硝酸、硫酸中的至少一種；所述的銨鹽為氯化銨、硫酸銨、碳酸銨、硫酸氫銨、碳酸氫銨和硝酸銨中的至少一種；所述的堿液為氨水。[0009] 進(jìn)一步地，步驟（2）加入酸后氫離子濃度為1?5mol/L，銨鹽加入后銨根離子的濃度為5?8mol/L。[0010] 進(jìn)一步地，步驟（3）中所述的載體為TiO2、Al2O3、CeO2中的至少一種。[0011] 進(jìn)一步地，步驟（3）中與固體B混合的過(guò)渡金屬為以硝酸鹽的形式加入，硝酸鹽為硝酸鐵、硝酸鈷和硝酸鈰中的一種。[0012] 進(jìn)一步地，所述的脫硝催化劑中過(guò)渡金屬總量占脫硝催化劑質(zhì)量的8?50%。[0013] 進(jìn)一步地，步驟（3）中的固體干燥溫度為100 125℃，煅燒溫度范圍為400?550℃，~煅燒時(shí)間為3 4h。

~

[0014] 進(jìn)一步地，步驟（2）所述的溶液A中加入過(guò)量的碳酸鈉，經(jīng)過(guò)濾、洗滌、干燥后得到含鋰的固體，脫鋰后的濾液作為銨鹽溶液循環(huán)使用。[0015] 有益效果（1）本發(fā)明提供一種利用廢舊鋰電池材料制備脫硝催化劑的方法，所述催化劑用于選擇性催化還原技術(shù)中催化還原脫除氮氧化物，解決了廢舊電池中堿金屬鋰對(duì)脫硝性能的干擾，實(shí)現(xiàn)了廢舊鋰電池的高附加值利用；

（2）本發(fā)明提供了一種通過(guò)酸性條件下銨根離子交換分離和回收廢舊鋰電池中鋰資源的工藝，并將脫鋰后的材料添加少量的活性組分，經(jīng)過(guò)攪拌、干燥、煅燒等簡(jiǎn)單的工藝制備出寬溫度窗口、高效的脫硝催化劑，實(shí)現(xiàn)廢舊鋰電池的綜合利用效果；

（3）本發(fā)明制備方法工藝簡(jiǎn)單，可規(guī)?；a(chǎn)，所需材料價(jià)格低廉，使廢舊電池得到了高效利用，不僅提取了正極材料中的鋰，還將電池拆解料中的其他金屬元素作為脫硝催化劑的活性組分。既減少環(huán)境污染，又有良好的經(jīng)濟(jì)效益；

（4）本發(fā)明提供的氣體脫硝催化劑在150℃具有90%以上的NOx脫除率，其脫硝性能超過(guò)大部分現(xiàn)有的催化劑性能，具有一定的先進(jìn)性。

附圖說(shuō)明[0016] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例的廢舊電池材料脫硝催化劑的的制備方法流程示意圖；圖2為實(shí)施例1中選擇性脫鋰得到的碳酸鋰。

具體實(shí)施方式[0017] 以下通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的上述內(nèi)容做進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，但不應(yīng)該將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實(shí)施例，凡基于本發(fā)明上述內(nèi)容實(shí)現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。[0018] 下列實(shí)施例中廢舊電池材料脫硝催化劑的的制備方法流程示意圖如圖1所示。[0019] 實(shí)施例1本實(shí)施例利用廢舊鈷酸鋰電池材料制備脫硝催化劑，采用以下步驟：

（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊鈷酸鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正、負(fù)極材料，并用無(wú)水乙醇和去離子水分別清洗2次，隨后分別放入球磨罐，球磨10h，得球磨后的正極材料和球磨后的負(fù)極材料；

（2）選擇性脫鋰：向球磨后的正極材料中加入適量球磨后的負(fù)極材料，加入混合酸（1:1的鹽酸和硝酸），氫離子的濃度為2mol/L，密封攪拌10h，然后加入氯化銨，銨根離子的濃度為5mol/L，繼續(xù)攪拌8h，使用氨水調(diào)節(jié)混合液的pH至7，分別得到溶液A和固體B；在溶液+

A中加入過(guò)量的碳酸鈉，將溶液中的Li以碳酸鋰的形式沉淀出來(lái)，經(jīng)過(guò)濾、洗滌、干燥后得到含鋰的固體碳酸鋰（如圖2所示），而脫鋰后富含銨根的濾液可循環(huán)使用；

（3）催化劑制備：固體B經(jīng)洗滌干燥后與硝酸鐵、TiO（2 載體）進(jìn)行混合，調(diào)節(jié)Co、Cu（負(fù)極銅箔）、Fe元素質(zhì)量比為2：3：5（控制上述負(fù)極材料和硝酸鐵的加入量），并球磨5h，過(guò)篩后的固體在120℃干燥13h，400℃煅燒4h，研磨后得到脫硝催化劑，脫硝催化劑中Co、Cu、Fe元素占脫硝催化劑質(zhì)量的20wt%。

[0020] 實(shí)施例2本實(shí)施例利用廢舊錳酸鋰電池材料制備脫硝催化劑，采用以下步驟：

（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊錳酸鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正、負(fù)極材料，并用無(wú)水乙醇和去離子水分別清洗2次，隨后分別放入球磨罐，球磨15h，得球磨后的正極材料和球磨后的負(fù)極材料；

（2）選擇性脫鋰：向球磨后的正極材料中加入適量球磨后的負(fù)極材料，加入硝酸，氫離子的濃度為5mol/L，密封攪拌8h，然后加入碳酸氫銨，銨根離子的濃度為8mol/L，繼續(xù)攪拌8h，使用氨水調(diào)節(jié)所得混合液的pH至6.5，分別得到溶液A和固體B；在溶液A中加入過(guò)量+

的碳酸鈉，將溶液中的Li 以碳酸鋰的形式沉淀出來(lái)，經(jīng)過(guò)濾、洗滌、干燥后得到含鋰的固體，而脫鋰后富含銨根的濾液可循環(huán)使用；

（3）催化劑制備：固體B經(jīng)洗滌干燥后與Al2O（3 載體）進(jìn)行混合，調(diào)節(jié)Mn、Cu（負(fù)極銅箔）元素質(zhì)量比為2:3（控制上述負(fù)極材料的加入量），并球磨6h，過(guò)篩后的固體在110℃干燥

12h，450℃煅燒4h，研磨后得到脫硝催化劑，脫硝催化劑中Mn、Cu元素占脫硝催化劑質(zhì)量的

15wt%。

[0021] 實(shí)施例3本實(shí)施例利用廢舊鎳酸鋰電池材料制備脫硝催化劑，采用以下步驟：

（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊鎳酸鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正負(fù)極材料，并用無(wú)水乙醇和去離子水分別清洗3次，隨后分別放入球磨罐，球磨12h，得球磨后的正極材料和球磨后的負(fù)極材料；

（2）選擇性脫鋰：向球磨后的正極材料中加入適量球磨后的負(fù)極材料，加入鹽酸，氫離子的濃度為3mol/L，密封攪拌7h，然后加入硝酸銨，銨根離子的濃度為5mol/L，繼續(xù)攪拌5h，使用氨水調(diào)節(jié)所得混合液的pH至8，分別得到溶液A和固體B；在溶液A中加入過(guò)量的碳+

酸鈉，將溶液中的Li以碳酸鋰的形式沉淀出來(lái)，經(jīng)過(guò)濾、洗滌、干燥后得到含鋰的固體，而脫鋰后富含銨根的濾液可循環(huán)使用；

（3）催化劑制備：固體B經(jīng)洗滌干燥后與硝酸鐵、CeO（2 載體）進(jìn)行混合，調(diào)節(jié)Ni、Cu（負(fù)極銅箔）、Fe元素質(zhì)量比為1:3:4（控制上述負(fù)極材料和硝酸鐵的加入量），球磨6h，過(guò)篩后的固體在125℃干燥10h，400℃煅燒3h，研磨后得到脫硝催化劑，脫硝催化劑中Ni、Cu、Fe元素占脫硝催化劑質(zhì)量的8wt%。

[0022] 實(shí)施例4本實(shí)施例利用廢舊磷酸鐵鋰電池材料制備脫硝催化劑，采用以下步驟：

（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊磷酸鐵鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正負(fù)極材料，并用無(wú)水乙醇和去離子水分別清洗4次，隨后分別放入球磨罐，球磨10h，得球磨后的正極材料和球磨后的負(fù)極材料；

（2）選擇性脫鋰：向球磨后的正極材料中加入適量球磨后的負(fù)極材料，加入硫酸，氫離子的濃度為1mol/L，密封攪拌5h，然后加入硫酸銨，銨根離子的濃度為6mol/L，繼續(xù)攪拌6h，使用氨水調(diào)節(jié)所得混合液的pH至7，分別得到溶液A和固體B；在溶液A中加入過(guò)量的碳酸鈉，將溶液中的Li以碳酸鋰的形式沉淀出來(lái)，經(jīng)過(guò)濾、洗滌、干燥后得到含鋰的固體，而脫鋰后富含銨根的濾液可循環(huán)使用；

（3）催化劑制備：固體B經(jīng)洗滌干燥后與硝酸鈰、TiO（2 載體）進(jìn)行混合，調(diào)節(jié)Fe、Cu（負(fù)極銅箔）、Ce元素質(zhì)量比為1:4:2（控制上述負(fù)極材料和硝酸鈰的加入量），球磨6h，過(guò)篩后的固體在100℃干燥15h，500℃煅燒3h，研磨后得到脫硝催化劑，脫硝催化劑中Fe、Cu、Ce元素占脫硝催化劑質(zhì)量的50wt%。

[0023] 實(shí)施例5本實(shí)施例利用廢舊鎳酸鋰電池材料制備脫硝催化劑，采用以下步驟：

（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊鎳酸鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正負(fù)極材料，并用無(wú)水乙醇和去離子水分別清洗3次，隨后分別放入球磨罐，球磨9h，得球磨后的正極材料和球磨后的負(fù)極材料；

（2）選擇性脫鋰：向球磨后的正極材料中加入適量球磨后的負(fù)極材料，加入混合酸（1:2的硫酸和鹽酸），氫離子的濃度為2mol/L，密封攪拌7h，然后加入碳酸銨，銨根離子的濃度為5mol/L，繼續(xù)攪拌8h，使用氨水調(diào)節(jié)所得混合液的pH至8，分別得到溶液A和固體B；在溶液A中加入過(guò)量的碳酸鈉，將溶液中的Li以碳酸鋰的形式沉淀出來(lái)，經(jīng)過(guò)濾、洗滌、干燥后得到含鋰的固體，而脫鋰后富含銨根的濾液可循環(huán)使用；

（3）催化劑制備：固體B經(jīng)洗滌干燥后與硝酸鈷、TiO2和Al2O（3 載體比1:1）進(jìn)行混合，調(diào)節(jié)Ni、Cu（負(fù)極銅箔）、Co元素質(zhì)量比為2:3:2（控制上述負(fù)極材料和硝酸鈷的加入量），球磨6h；過(guò)篩后的固體在110℃干燥10h，550℃煅燒3h，研磨后得到脫硝催化劑，脫硝催化劑中Ni、Cu、Co元素占脫硝催化劑質(zhì)量的25wt%。

[0024] 實(shí)施例6本實(shí)施例利用廢舊鈷酸鋰和錳酸鋰電池材料制備脫硝催化劑，采用以下步驟：

（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊鈷酸鋰和錳酸鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正負(fù)極材料，并用無(wú)水乙醇和去離子水分別清洗3次，隨后分別放入球磨罐，球磨9h，得球磨后的正極材料和球磨后的負(fù)極材料；

（2）選擇性脫鋰：向球磨后的正極材料中加入適量球磨后的負(fù)極材料，加入鹽酸，氫離子的濃度為2mol/L，密封攪拌7h，然后加入碳酸氫銨，銨根離子的濃度為6mol/L，繼續(xù)攪拌8h，使用氨水調(diào)節(jié)所得混合液的pH至8.5，分別得到溶液A和固體B；在溶液A中加入過(guò)量的碳酸鈉，將溶液中的Li以碳酸鋰的形式沉淀出來(lái)，經(jīng)過(guò)濾、洗滌、干燥后得到含鋰的固體，而脫鋰后富含銨根的濾液可循環(huán)使用；

（3）催化劑制備：固體B經(jīng)洗滌干燥后與硝酸鐵、Al2O（3 載體）進(jìn)行混合，調(diào)節(jié)Mn、Cu（負(fù)極銅箔）、Co、Fe元素質(zhì)量比為2:3:1:3（控制上述負(fù)極材料和硝酸鐵的加入量），球磨7h；

過(guò)篩后的固體在120℃干燥10h，500℃煅燒3h，研磨后得到脫硝催化劑，脫硝催化劑中Mn、Cu、Co、Fe元素占脫硝催化劑質(zhì)量的30wt%。

[0025] 對(duì)比例1（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊鎳酸鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正負(fù)極材料，并用無(wú)水乙醇和去離子水分別清洗3次，隨后分別放入球磨罐，球磨10h，得球磨后的正極材料和球磨后的負(fù)極材料；

（2）催化劑制備：向球磨后的正極材料中加入適量球磨后的負(fù)極材料，加入混合酸（1:2的硫酸和鹽酸），氫離子的濃度為2mol/L，加入TiO2載體，密封攪拌5h，過(guò)濾后的固體球磨6h，過(guò)篩后在120℃干燥12h，400℃煅燒4h，研磨后得到脫硝催化劑，脫硝催化劑中Ni、Cu元素占脫硝催化劑質(zhì)量的8wt%。

[0026] 對(duì)比例2（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊鈷酸鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正負(fù)極材料，并用無(wú)水乙醇和去離子水分別清洗2次，隨后分別放入球磨罐，球磨10h，得球磨后的正極材料和球磨后的負(fù)極材料；

（2）催化劑制備：向球磨后的正極材料中加入適量球磨后的負(fù)極材料，加入混合酸（1:2的硫酸和鹽酸），氫離子的濃度為2mol/L，加入TiO2載體，密封攪拌8h，過(guò)濾后的固體球磨6h，過(guò)篩后在120℃干燥13h，400℃煅燒4h，研磨后得到脫硝催化劑，脫硝催化劑中Co、Cu元素占脫硝催化劑質(zhì)量的20wt%。

[0027] 對(duì)比例3（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊鎳酸鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正負(fù)極材料，并用無(wú)水乙醇和去離子水分別清洗3次，隨后分別放入球磨罐，球磨12h，得球磨后的正極材料和球磨后的負(fù)極材料；

（2）催化劑制備：向球磨后的正極材料中加入適量球磨后的負(fù)極材料，加入鹽酸，氫離子的濃度為3mol/L，加入CeO2載體和硝酸鐵，調(diào)節(jié)Ni、Cu（負(fù)極銅箔）、Fe元素質(zhì)量比為

1:3:4（控制上述負(fù)極材料和硝酸鐵的加入量），密封攪拌8h，過(guò)濾后的固體球磨6h，過(guò)篩后的固體在125℃干燥10h，400℃煅燒3h，研磨后得到脫硝催化劑，脫硝催化劑中Ni、Cu、Fe元素占脫硝催化劑質(zhì)量的8wt%。

[0028] 對(duì)比例4（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊錳酸鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正負(fù)極材料，并用無(wú)水乙醇和去離子水分別清洗2次，隨后分別放入球磨罐，球磨15h，得研磨后的正極材料和球磨后的負(fù)極材料；

（2）選擇性脫鋰：向球磨后的正極材料中加入適量球磨后的負(fù)極材料，加入硝酸，氫離子的濃度為5mol/L，密封攪拌8h，使用氨水調(diào)節(jié)所得混合物的pH至6.5，分別得到溶液A和固體B；在溶液A中加入過(guò)量的碳酸鈉，將溶液中的Li以碳酸鋰的形式沉淀出來(lái)，經(jīng)過(guò)濾、洗滌、干燥后得到含鋰的固體；

（3）催化劑制備：固體B經(jīng)洗滌干燥后與Al2O（3 載體）進(jìn)行混合，調(diào)節(jié)Mn、Cu（負(fù)極銅箔）元素質(zhì)量比為2:3（控制上述負(fù)極材料的加入量），球磨6h；過(guò)篩后的固體在110℃干燥

12h，450℃煅燒4h，研磨后得到脫硝催化劑，脫硝催化劑中Mn、Cu元素占脫硝催化劑質(zhì)量的

15wt%。

[0029] 對(duì)比例5（1）原料準(zhǔn)備：將回收的廢舊鈷酸鋰和錳酸鋰電池放電后進(jìn)行拆解，分別收集拆解后的正負(fù)極材料，并用無(wú)水乙醇和去離子水分別清洗3次，隨后分別放入球磨罐，球磨9h，得球磨后的正極材料和球磨后的負(fù)極材料；

（2）選擇性脫鋰：向球磨后的正極材料中加入適量球磨后的負(fù)極材料，加入鹽酸，氫離子的濃度為2mol/L，密封攪拌7h，然后加入碳酸氫銨，銨根離子的濃度為6mol/L，繼續(xù)攪拌8h，使用氨水調(diào)節(jié)所得混合液的pH至8.5，分別得到溶液A和固體B；在溶液A中加入過(guò)量的碳酸鈉，將溶液中的Li以碳酸鋰的形式沉淀出來(lái)，經(jīng)過(guò)濾、洗滌、干燥后得到含鋰的固體，而脫鋰后富含銨根的濾液可循環(huán)使用；

（3）催化劑制備：固體B經(jīng)洗滌干燥后與Al2O（3 載體）進(jìn)行混合，調(diào)節(jié)Mn、Cu（負(fù)極銅箔）、Co元素質(zhì)量比為2:3:1（控制上述負(fù)極材料的加入量），球磨7h；過(guò)篩后的固體在120℃干燥10h，500℃煅燒3h，研磨后得到脫硝催化劑，脫硝催化劑中Mn、Cu、Co元素占脫硝催化劑質(zhì)量的30wt%。

[0030] 脫除率及Li的回收率分析脫硝催化劑在模擬煙氣條件下，在固定床反應(yīng)器中測(cè)定制備樣品的脫硝活性。模擬的煙氣以He作為平衡氣體以500ml/min的總流量進(jìn)入石英反應(yīng)器（內(nèi)徑為8mm），并用煙氣分析儀檢測(cè)NO的濃度，脫硝轉(zhuǎn)化率用以下公式進(jìn)行計(jì)算，具體反應(yīng)條件見表1和表2；

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對(duì)實(shí)施例1 6和對(duì)比例1 5中制備的脫硝催化劑的性能進(jìn)行分析，包括NO的脫除率~ ~

和Li的回收率，結(jié)果如下表1和表2所示：

表1實(shí)施例脫硝催化劑的NO脫除率及Li的回收率

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表2對(duì)比例脫硝催化劑的NO脫除率及Li的回收率

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由表1和表2可知，對(duì)比例1?3未進(jìn)行選擇性脫鋰，制備的脫硝催化劑在低溫下的催化活性差，僅在高溫下（﹥600℃）具有較高的催化活性。實(shí)施例3和對(duì)比例3相比，實(shí)施例3制備的脫硝催化劑在200?300℃溫度范圍內(nèi)NO脫除率達(dá)到95%以上，表明鋰的存在會(huì)毒害催化劑，降低催化劑的活性，提高催化劑的反應(yīng)溫度。實(shí)施例2和對(duì)比例4相比，進(jìn)行銨鹽交換的實(shí)施例2中Li的回收率為95.6%，顯著高于對(duì)比例4的63.2%，實(shí)施例2制備的脫硝催化劑在較+

高的空速下表現(xiàn)出優(yōu)于對(duì)比例4的NO脫除率，表明銨鹽可交換廢舊電池中的Li ，提高Li的回收率，進(jìn)而提高所制備催化劑的催化活性。實(shí)施例1?6選擇一種以上的不同類型廢舊鋰電池進(jìn)行選擇性脫鋰，表現(xiàn)出較好的NO脫除率。與對(duì)比例5相比，實(shí)施例6中添加適量的硝酸鐵可進(jìn)一步提高催化活性，表明制備催化劑過(guò)程中，適量金屬硝酸鹽的加入會(huì)提高催化活性，降低催化反應(yīng)的溫度。實(shí)施例1、3、6中加入硝酸鐵，實(shí)施例4加入硝酸鈰，實(shí)施例5加入硝酸鈷，都可以有效提高催化活性。