權(quán)利要求書： 1.一種脫硫廢液制酸系統(tǒng)，包括將來自脫硫單元的脫硫廢液分離為硫膏和濾液的預(yù)處理單元、將所述濾液進行濃縮得到濃縮液的濃縮單元、將所述硫膏和所述濃縮液混合制成漿液的制漿單元、將所述漿液焚燒制SO2氣體的焚燒單元、對所述SO2氣體進行洗滌的凈化單元和將凈化后的SO2氣體制成硫酸的干吸轉(zhuǎn)化單元；所述凈化單元中的稀硫酸出口與所述預(yù)處理單元中用于儲存所述濾液的濾液儲槽相連。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制酸系統(tǒng)，其特征在于，所述凈化單元包括依次相連的洗滌塔、冷卻塔和除霧器。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制酸系統(tǒng)，其特征在于，所述洗滌塔和冷卻塔采用循環(huán)稀酸噴淋洗滌。

4.根據(jù)權(quán)利要求1至3任一項所述的制酸系統(tǒng)，其特征在于，所述制酸系統(tǒng)還包括位于焚燒單元和凈化單元之間的余熱回收單元。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制酸系統(tǒng)，其特征在于，所述余熱回收單元包括依次連接的余熱鍋爐和空氣預(yù)熱器。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制酸系統(tǒng)，其特征在于，所述空氣預(yù)熱器包括相連的高溫空氣預(yù)熱器和低溫空氣預(yù)熱器。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制酸系統(tǒng)，其特征在于，所述預(yù)處理單元內(nèi)設(shè)有離心機，所述焚燒單元內(nèi)設(shè)有焚燒爐。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制酸系統(tǒng)，其特征在于，所述焚燒爐的溫度為1050～1150℃。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制酸系統(tǒng)，其特征在于，所述干吸轉(zhuǎn)化單元內(nèi)設(shè)有依次相連的干燥SO2的干燥塔、將SO2轉(zhuǎn)化為SO3的轉(zhuǎn)化塔、將SO3轉(zhuǎn)化為濃硫酸的吸收塔和用于存放所述濃硫酸的酸槽。

10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制酸系統(tǒng)，其特征在于，所述轉(zhuǎn)化塔內(nèi)填裝有將SO2轉(zhuǎn)化為SO3的釩系催化劑。

說明書： 一種脫硫廢液制酸系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本實用新型涉及制酸領(lǐng)域，尤其涉及一種脫硫廢液制酸系統(tǒng)。背景技術(shù)[0002] 目前，利用焦化廠焦?fàn)t煤氣脫硫系統(tǒng)產(chǎn)生的脫硫廢液和硫膏為原料制取工業(yè)硫酸的技術(shù)大體上可分為兩類：第一類是將硫泡沫烘干將其變成硫、硫氰酸銨和硫代硫酸銨的

混合物干粉，然后將硫、硫氰酸銨和硫代硫酸銨的混合物干粉噴入焚燒爐燃燒制得二氧化

硫用于生產(chǎn)硫酸。該工藝存在以下不足：一是烘干系統(tǒng)龐大，投資高；二是硫泡沫中含有90%

左右的水，將其烘干需要消耗大量的能量，能耗較高；三是由于進入焚燒爐的是干粉，因此

容易產(chǎn)生沒有燃燒完全的干粉進一步被帶出焚燒爐而進入后續(xù)余熱回收系統(tǒng)，造成余熱回

收系統(tǒng)堵塞。因存在上述不足，該工藝故障率較高不能做到長期連續(xù)生產(chǎn)。

[0003] 第二類是采用噴漿焚燒法工藝，將脫硫過程回收的硫泡沫通過離心機離心得到的硫膏和部分經(jīng)濃縮的脫硫廢液配置成含水約50～60%的料漿，以焦?fàn)t煤氣為燃料在高溫條

件下將硫磺漿料進行焚燒氧化，其中含有的銨鹽類物質(zhì)在高溫條件下會分解、氧化為含二

氧化硫的爐氣，再通過凈化、干燥、轉(zhuǎn)化、吸收等工藝過程制成工業(yè)硫酸。該方法在國外采用

較多，工藝也比較成熟，與濕法脫硫一起總稱為FRC法工藝。相比于第一類工藝，該工藝不需

要龐大的烘干系統(tǒng)且故障率低，能夠長期連續(xù)運作。另外，該工藝將硫泡沫與脫硫廢液一起

處理制成工業(yè)硫酸產(chǎn)品，不需要再設(shè)置廢液處理設(shè)施，工藝過程連續(xù)、自動化程度較高，能

生產(chǎn)出質(zhì)量較好的硫酸產(chǎn)品。該工藝的主要缺點是料漿中含有的大量水分在凈化過程中又

被冷凝下來，產(chǎn)生大量的稀硫酸直接外排而未加以回收利用，造成二次污染和資源浪費。

實用新型內(nèi)容

[0004] 本實用新型所要解決的技術(shù)問題是提供一種脫硫廢液制酸系統(tǒng)和方法，解決現(xiàn)有技術(shù)中采用噴漿焚燒法工藝制酸時凈化工段中產(chǎn)生的稀硫酸無法直接利用，形成二次污染

和資源浪費等問題。

[0005] 為解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用的技術(shù)方案如下：[0006] 一種脫硫廢液制酸系統(tǒng)，包括將來自脫硫單元的脫硫廢液分離為硫膏和濾液的預(yù)處理單元、將所述濾液進行濃縮得到濃縮液的濃縮單元、將所述硫膏和所述濃縮液混合制

成漿液的制漿單元、將所述漿液焚燒制SO2氣體的焚燒單元、對所述SO2氣體進行洗滌的凈化

單元和將凈化后的SO2氣體制成硫酸的干吸轉(zhuǎn)化單元；所述凈化單元中的稀硫酸出口與所

述預(yù)處理單元中用于儲存所述濾液的濾液儲槽相連；凈化單元產(chǎn)生的稀硫酸通過稀酸回配

技術(shù)直接排到預(yù)處理單元中的濾液儲槽，直接與濾液中的氨發(fā)生中和反應(yīng)生成銨鹽，進一

步通過焚燒得到后單元需要的原料SO2，提高了硫回收率和濃硫酸產(chǎn)量，不需要外排，不再

形成二次污染，完全立足裝置自身處理稀硫酸，提高資源利用效率。

[0007] 所述凈化單元包括依次相連的洗滌塔、冷卻塔和除霧器。[0008] 所述洗滌塔和冷卻塔采用循環(huán)稀酸噴淋洗滌。[0009] 所述制酸系統(tǒng)還包括位于焚燒單元和凈化單元之間的余熱回收單元。[0010] 所述余熱回收單元包括依次連接的余熱鍋爐和空氣預(yù)熱器。[0011] 所述空氣預(yù)熱器包括相連的高溫空氣預(yù)熱器和低溫空氣預(yù)熱器。[0012] 所述預(yù)處理單元內(nèi)設(shè)有離心機，所述焚燒單元內(nèi)設(shè)有焚燒爐。[0013] 所述焚燒爐的溫度為1050～1150℃。[0014] 所述干吸轉(zhuǎn)化單元內(nèi)設(shè)有依次相連的干燥SO2的干燥塔、將SO2轉(zhuǎn)化為SO3的轉(zhuǎn)化塔、將SO3轉(zhuǎn)化為濃硫酸的吸收塔和用于存放所述濃硫酸的酸槽。

[0015] 所述轉(zhuǎn)化塔內(nèi)填裝有將SO2轉(zhuǎn)化為SO3的釩系催化劑。[0016] 本實用新型的有益效果為：[0017] （1）本實用新型提供的脫硫廢液制酸系統(tǒng)，使凈化工序產(chǎn)生的稀硫酸通過稀酸回配技術(shù)直接排到預(yù)處理工序中的濾液儲槽，不需要外排，不再形成二次污染，完全立足裝置

自身處理稀硫酸，提高資源利用效率；

[0018] （2）本實用新型提供的脫硫廢液制酸系統(tǒng)，將原先凈化工序中無法處理的稀硫酸通過與濾液中含有的氨發(fā)生中和反應(yīng)生成銨鹽后，進一步通過焚燒得到后工序需要的原料

SO2，提高了硫回收率和濃硫酸產(chǎn)量，濃硫酸的產(chǎn)量可增加3～5%；

[0019] （3）本實用新型提供的脫硫廢液制酸系統(tǒng)，利用濾液中含有的氨來中和稀硫酸，不需要額外補充堿源；

[0020] （4）余熱回收單元有效回收利用了焚燒工序得到高溫SO2中的熱能，降低SO2溫度從而減小對凈化工序中的設(shè)備的損傷；

[0021] （5）本實用新型提供的脫硫廢液制酸系統(tǒng)，凈化工序中副產(chǎn)的稀酸處理工藝流程簡單，僅需增大濃縮單元處理量，與噴漿焚燒法工藝相比投資少、硫回收率高、環(huán)境友好，且

對于已投產(chǎn)的采用噴漿焚燒法工藝的技改也容易實施。

附圖說明[0022] 圖1：本實用新型脫硫廢液制酸工藝示意圖。具體實施方式[0023] 下面結(jié)合附圖和具體實施例對本實用新型做進一步的描述。實施例

[0024] 如圖1所示，脫硫廢液制酸系統(tǒng)包括將來自脫硫單元的脫硫廢液分離為硫膏和濾液的預(yù)處理單元、將濾液進行濃縮得到濃縮液的濃縮單元、將硫膏和濃縮液混合制成漿液

的制漿單元、將漿液焚燒制SO2氣體的焚燒單元、對SO2氣體進行洗滌的凈化單元、將凈化后

的SO2氣體制成濃硫酸的干吸轉(zhuǎn)化單元和位于焚燒單元和凈化單元之間的余熱回收單元。

凈化單元中的稀硫酸出口與預(yù)處理單元中用于儲存濾液的濾液儲槽相連，預(yù)處理單元內(nèi)設(shè)

有用于分離為硫膏和濾液的離心機，焚燒單元內(nèi)設(shè)有焚燒爐。預(yù)處理單元和濾液儲槽之間

的管路上設(shè)有將多余濾液送回脫硫單元的支路，進一步提高濾液的利用效率。

[0025] 凈化單元包括依次相連的洗滌塔、冷卻塔和除霧器，洗滌塔和冷卻塔采用循環(huán)稀酸噴淋洗滌。余熱回收單元包括依次連接的余熱鍋爐和空氣預(yù)熱器，空氣預(yù)熱器包括相連

的高溫空氣預(yù)熱器和低溫空氣預(yù)熱器。干吸轉(zhuǎn)化單元內(nèi)設(shè)有依次相連的干燥SO2的干燥塔、

將SO2轉(zhuǎn)化為SO3轉(zhuǎn)化塔、將SO3轉(zhuǎn)化為濃硫酸的吸收塔和用于存放濃硫酸的酸槽，轉(zhuǎn)化塔內(nèi)

填裝有將SO2轉(zhuǎn)化為SO3的系釩催化劑。

[0026] 在上述制酸系統(tǒng)中進行的脫硫廢液制酸方法包括以下步驟：[0027] （1）將來自脫硫單元的脫硫廢液分離為硫膏和濾液；（2）將濾液通過濃縮工序進行濃縮得到濃縮液；（3）將硫膏和濃縮液通過制漿工序混合后制成漿液；（4）將漿液通過焚燒

工序焚燒制SO2氣體；（5）對焚燒得到的SO2氣體通過余熱回收工序進行熱量回收；（6）對余熱

回收后的SO2氣體通過凈化工序進行洗滌；（7）將凈化后的SO2氣體通過干吸轉(zhuǎn)化工序制成濃

硫酸。

[0028] 其中，脫硫廢液通過離心機分離為硫膏和濾液，分離出的濾液部分用來制濃縮液，多余的濾液被送返回脫硫系統(tǒng)使用。濃縮工序中得到的濃縮液的鹽含量為濃縮液質(zhì)量的30

～60%，制漿工序中濃縮液和硫膏的質(zhì)量比為1:1～4:1，焚燒工序中的焚燒爐的焚燒溫度為

1000～1300℃。

[0029] 進行制漿工序時，硫膏和濃縮液通過制漿槽配備的攪拌機進行攪拌混合，并通過內(nèi)部加熱盤管控制制漿溫度40～80℃。

[0030] 進行余熱回收工序時，將焚燒工序制得的SO2氣體依次通過余熱鍋爐、高溫空氣預(yù)熱器和低溫空氣預(yù)熱器，通過余熱鍋爐的SO2氣體溫度降至450～650℃，余熱鍋爐利用高溫

SO2氣體的熱量產(chǎn)3～4MPaG的蒸汽，通過低溫空氣預(yù)熱器的SO2氣體溫度降至280～350℃。

[0031] 進行凈化工序時，將SO2氣體依次通過洗滌塔、冷卻塔和電除霧器，動力波洗滌塔、冷卻塔采用稀酸循環(huán)噴淋洗滌，通過換熱器利用冷卻水冷卻循環(huán)的稀酸。在動力波洗滌塔

中噴入循環(huán)稀酸并霧化，SO2與霧化的稀酸密切接觸，通過絕熱蒸發(fā)，SO2增濕、冷卻、降溫和

初步洗滌凈化。由動力波洗滌塔出口排出的濕SO2經(jīng)過氣液分離后，進入冷卻塔，與塔頂噴

淋的冷卻循環(huán)稀酸逆流接觸、洗滌凈化，除去其中的雜質(zhì)和蒸汽，然后進入電除霧器中除去

酸霧和粉塵。在洗滌和冷卻過程中SO2氣體中含有的少量SO3與水反應(yīng)生成稀硫酸，稀硫酸的

質(zhì)量濃度為1%～10%，該稀硫酸通過回配被送往濾液中與濾液中含有的氨進行中和，進行凈

化工序時SO2氣體的流速5～20m/s。

[0032] 進行所述干吸轉(zhuǎn)化工序時，先將洗滌后的濕SO2通入干燥塔干燥，干燥后的SO2在轉(zhuǎn)化塔內(nèi)在催化劑的作用下轉(zhuǎn)化為SO3，再經(jīng)吸收塔塔頂噴淋的98％濃硫酸吸收SO3，SO3通過

吸收塔吸收生成濃硫酸后進入酸槽。

[0033] 以2萬噸/年焦?fàn)t煤氣脫硫廢液制酸裝置為例，采用傳統(tǒng)噴漿焚燒法工藝，凈化工段需外排稀硫酸2400kg/h（3～5%wtH2SO4）。本實用新型在傳統(tǒng)噴漿焚燒法工藝中引入稀酸

回配技術(shù)后，凈化工段外排的稀硫酸均在系統(tǒng)內(nèi)部處理，整個系統(tǒng)無外排廢液，且濃硫酸的

產(chǎn)量增加了3～5%。