權(quán)利要求

1.氧化銅礦浸出方法，其特征在于，包括如下步驟： 

步驟1，將原礦碎至-30mm，使用筒式分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)得到+3mm粒級(jí)礦石與-3mm粒級(jí)礦石；

步驟2，將+3mm粒級(jí)礦石裝入浸出池，加入由儲(chǔ)水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ中，最終液面距浸出池上邊沿280-320mm，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于8％，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ進(jìn)行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在9-11％；一個(gè)浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，浸出池再加入由儲(chǔ)水池泵送的清水進(jìn)行洗礦，浸泡2天后將洗礦水抽送至浸出池中，浸出渣鏟運(yùn)至廢石堆場(chǎng)，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進(jìn)行置換生產(chǎn)海綿銅；

步驟3，將-3mm粒級(jí)礦石輸運(yùn)浸出攪拌桶，加入由儲(chǔ)水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于18％后，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ中進(jìn)行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在19-21％，一個(gè)浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，攪拌桶加入由儲(chǔ)水池泵送的清水進(jìn)行洗礦，攪拌洗礦1次后將洗礦水抽送至浸出池中，浸渣輸送至尾礦庫(kù)，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進(jìn)行置換生產(chǎn)海綿銅。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化銅礦浸出方法，其特征在于：所述步驟2的混合液Ⅰ中硫酸用量100kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量5kg/t·原礦。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化銅礦浸出方法，其特征在于：所述步驟2中最終液面距浸出池上邊沿300mm。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化銅礦浸出方法，其特征在于：所述步驟2中確保浸出酸濃度在10％。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化銅礦浸出方法，其特征在于：所述步驟3的混合液Ⅱ中硫酸用量200kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量10kg/t·原礦。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化銅礦浸出方法，其特征在于：所述步驟3中確保浸出酸濃度在20％。

說(shuō)明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于礦物加工工程技術(shù)領(lǐng)域，具體地說(shuō)是氧化銅礦浸出方法。

背景技術(shù)

在我國(guó)的銅礦資源中,氧化銅礦石主要由硅孔雀石、少量銅藍(lán)、藍(lán)銅礦、孔雀石及脈石礦物石榴石、綠簾石、透輝石、綠泥石、方解石等構(gòu)成，為貧銅的氧化礦石。礦石結(jié)構(gòu)、構(gòu)造簡(jiǎn)單，均為熱液成因的浸染型礦石常見(jiàn)的結(jié)構(gòu)構(gòu)造。礦石的結(jié)構(gòu)有它形微粒結(jié)構(gòu)、它形細(xì)——微粒結(jié)構(gòu)、它形不等粒結(jié)構(gòu)、它形細(xì)粒結(jié)構(gòu)、片狀結(jié)構(gòu)。礦石構(gòu)造有星點(diǎn)浸染狀構(gòu)造、稀疏浸染狀構(gòu)造、細(xì)脈浸染狀構(gòu)造、細(xì)脈狀構(gòu)造。

組成銅礦石的有價(jià)礦物主要為硅孔雀石，其次為孔雀石。硅孔雀石及孔雀石礦物在礦石中嵌布粒度粗細(xì)不均勻，有的甚至呈膠態(tài)，與脈石及褐鐵礦等礦物嵌布關(guān)系較為密切，屬難選銅礦石。通過(guò)實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)如果完全使用池浸的方法進(jìn)行氧化銅礦浸出作業(yè)，浸出成本低，但銅金屬浸出率也較低，平均浸出率為58％作業(yè)，主要原因是小于3mm粒級(jí)礦物容易板結(jié)，造成池浸過(guò)程中酸液滲透性差，底部礦物沒(méi)有達(dá)到預(yù)期的浸出效果。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的一個(gè)目的是提供一種可大幅提高浸出作業(yè)回收率的氧化銅礦浸出方法。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所述一種氧化銅礦浸出方法，其特點(diǎn)是，包括如下步驟：

步驟1，將原礦碎至-30mm，使用筒式分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)得到+3mm粒級(jí)礦石與-3mm粒級(jí)礦石；

步驟2，將+3mm粒級(jí)礦石裝入浸出池，加入由儲(chǔ)水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ中，最終液面距浸出池上邊沿280-320mm，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于8％，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ進(jìn)行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在9-11％；一個(gè)浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，浸出池再加入由儲(chǔ)水池泵送的清水進(jìn)行洗礦，浸泡2天后將洗礦水抽送至浸出池中，浸出渣鏟運(yùn)至廢石堆場(chǎng)，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進(jìn)行置換生產(chǎn)海綿銅；

步驟3，將-3mm粒級(jí)礦石輸運(yùn)浸出攪拌桶，加入由儲(chǔ)水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于18％后，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ中進(jìn)行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在19-21％，一個(gè)浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，攪拌桶加入由儲(chǔ)水池泵送的清水進(jìn)行洗礦，攪拌洗礦1次后將洗礦水抽送至浸出池中，浸渣輸送至尾礦庫(kù)，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進(jìn)行置換生產(chǎn)海綿銅。

本發(fā)明一種氧化銅礦浸出方法技術(shù)方案中，進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案特征是：

1、所述步驟2的混合液Ⅰ中硫酸用量100kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量5kg/t·原礦；

2、所述步驟2中最終液面距浸出池上邊沿300mm；

3、所述步驟2中確保浸出酸濃度在10％；

4、所述步驟3的混合液Ⅱ中硫酸用量200kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量10kg/t·原礦；

5、所述步驟3中確保浸出酸濃度在20％。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明通過(guò)粒級(jí)分級(jí)處理的方法有效的解決了細(xì)粒級(jí)礦物板結(jié)的問(wèn)題，大幅提高了浸出作業(yè)回收率。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例1，一種氧化銅礦浸出方法，包括如下步驟：步驟1，將原礦碎至-30mm，使用筒式分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)得到+3mm粒級(jí)礦石與-3mm粒級(jí)礦石；步驟2，將+3mm粒級(jí)礦石裝入浸出池，加入由儲(chǔ)水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ中，最終液面距浸出池上邊沿280-320mm，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于8％，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ進(jìn)行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在9-11％；一個(gè)浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，浸出池再加入由儲(chǔ)水池泵送的清水進(jìn)行洗礦，浸泡2天后將洗礦水抽送至浸出池中，浸出渣鏟運(yùn)至廢石堆場(chǎng)，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進(jìn)行置換生產(chǎn)海綿銅；步驟3，將-3mm粒級(jí)礦石輸運(yùn)浸出攪拌桶，加入由儲(chǔ)水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于18％后，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ中進(jìn)行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在19-21％，一個(gè)浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，攪拌桶加入由儲(chǔ)水池泵送的清水進(jìn)行洗礦，攪拌洗礦1次后將洗礦水抽送至浸出池中，浸渣輸送至尾礦庫(kù)，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進(jìn)行置換生產(chǎn)海綿銅。本發(fā)明對(duì)待浸出氧化銅礦物進(jìn)行粒級(jí)分級(jí)，粒級(jí)大于3mm礦物使用池浸的方法，產(chǎn)率為72％，粒級(jí)小于3mm礦物使用攪拌浸出的方法，產(chǎn)率為28％。所述池浸作業(yè)過(guò)程中，池浸作業(yè)工藝參數(shù)：給礦粒度為+3mm、硫酸用量100kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量5kg/t·原礦，浸出時(shí)間為30天的最佳條件下，試驗(yàn)最終獲得了銅浸出率≥72％，含銅富液中銅離子含量≥4.5g/L的較好的技術(shù)指標(biāo)，池浸作業(yè)過(guò)程中要確保浸出酸濃度在10％左右。所述攪拌浸出作業(yè)過(guò)程中，攪拌浸出作業(yè)工藝參數(shù)：給礦粒度為-2mm、硫酸用量200kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量10kg/t·原礦，浸出時(shí)間為12小時(shí)的最佳條件下，試驗(yàn)最終獲得了銅浸出率≥80％，含銅富液中銅離子含量≥7.5g/L的較好的技術(shù)指標(biāo)，攪拌浸出過(guò)程中確保浸出酸濃度在20％左右。

實(shí)施例2，根據(jù)實(shí)施例1所述的氧化銅礦浸出方法中，包括如下步驟：步驟1，將原礦碎至-30mm，使用筒式分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)得到+3mm粒級(jí)礦石與-3mm粒級(jí)礦石；步驟2，將+3mm粒級(jí)礦石裝入浸出池，加入由儲(chǔ)水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ中，最終液面距浸出池上邊沿280mm，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于8％，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ進(jìn)行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在11％；一個(gè)浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，浸出池再加入由儲(chǔ)水池泵送的清水進(jìn)行洗礦，浸泡2天后將洗礦水抽送至浸出池中，浸出渣鏟運(yùn)至廢石堆場(chǎng)，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進(jìn)行置換生產(chǎn)海綿銅；步驟3，將-3mm粒級(jí)礦石輸運(yùn)浸出攪拌桶，加入由儲(chǔ)水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于18％后，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ中進(jìn)行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在21％，一個(gè)浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，攪拌桶加入由儲(chǔ)水池泵送的清水進(jìn)行洗礦，攪拌洗礦1次后將洗礦水抽送至浸出池中，浸渣輸送至尾礦庫(kù)，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進(jìn)行置換生產(chǎn)海綿銅。

實(shí)施例3，根據(jù)實(shí)施例1或2所述的氧化銅礦浸出方法中，包括如下步驟：步驟1，將原礦碎至-30mm，使用筒式分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)得到+3mm粒級(jí)礦石與-3mm粒級(jí)礦石；步驟2，將+3mm粒級(jí)礦石裝入浸出池，加入由儲(chǔ)水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ中，最終液面距浸出池上邊沿320mm，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于8％，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ進(jìn)行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在9％；一個(gè)浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，浸出池再加入由儲(chǔ)水池泵送的清水進(jìn)行洗礦，浸泡2天后將洗礦水抽送至浸出池中，浸出渣鏟運(yùn)至廢石堆場(chǎng)，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進(jìn)行置換生產(chǎn)海綿銅；步驟3，將-3mm粒級(jí)礦石輸運(yùn)浸出攪拌桶，加入由儲(chǔ)水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于18％后，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ中進(jìn)行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在19％，一個(gè)浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，攪拌桶加入由儲(chǔ)水池泵送的清水進(jìn)行洗礦，攪拌洗礦1次后將洗礦水抽送至浸出池中，浸渣輸送至尾礦庫(kù)，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進(jìn)行置換生產(chǎn)海綿銅。

實(shí)施例4，根據(jù)實(shí)施例1或2或3所述的氧化銅礦浸出方法中，包括如下步驟：步驟1，將原礦碎至-30mm，使用筒式分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)得到+3mm粒級(jí)礦石與-3mm粒級(jí)礦石；步驟2，將+3mm粒級(jí)礦石裝入浸出池，加入由儲(chǔ)水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ中，最終液面距浸出池上邊沿300mm，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于8％，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ進(jìn)行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在10％；一個(gè)浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，浸出池再加入由儲(chǔ)水池泵送的清水進(jìn)行洗礦，浸泡2天后將洗礦水抽送至浸出池中，浸出渣鏟運(yùn)至廢石堆場(chǎng)，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進(jìn)行置換生產(chǎn)海綿銅；步驟3，將-3mm粒級(jí)礦石輸運(yùn)浸出攪拌桶，加入由儲(chǔ)水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于18％后，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ中進(jìn)行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在20％，一個(gè)浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，攪拌桶加入由儲(chǔ)水池泵送的清水進(jìn)行洗礦，攪拌洗礦1次后將洗礦水抽送至浸出池中，浸渣輸送至尾礦庫(kù)，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進(jìn)行置換生產(chǎn)海綿銅。

實(shí)施例5，根據(jù)實(shí)施例1-4任一項(xiàng)所述的氧化銅礦浸出方法中：所述步驟2的混合液Ⅰ中硫酸用量100kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量5kg/t·原礦。

實(shí)施例6，根據(jù)實(shí)施例1-5任一項(xiàng)所述的氧化銅礦浸出方法中：所述步驟2中最終液面距浸出池上邊沿300mm。

實(shí)施例7，根據(jù)實(shí)施例1-6任一項(xiàng)所述的氧化銅礦浸出方法中：所述步驟2中確保浸出酸濃度在10％。

實(shí)施例8，根據(jù)實(shí)施例1-7任一項(xiàng)所述的氧化銅礦浸出方法中：所述步驟3的混合液Ⅱ中硫酸用量200kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量10kg/t·原礦。

實(shí)施例9，根據(jù)實(shí)施例1-8任一項(xiàng)所述的氧化銅礦浸出方法中：所述步驟3中確保浸出酸濃度在20％。

本發(fā)明的技術(shù)原理為，氧化銅礦在浸出過(guò)程中，各類銅化合物與硫酸反應(yīng)式為：

CuCO3Cu(OH)2+2H2SO4＝2CuSO4+CO2+3H2O

CuSiO42H2O+H2SO4＝CuSO4+H2SiO3+2H2O

Ca0+H2SO4＝CuSO4+H2O。

以上所述，僅為本發(fā)明專利優(yōu)選的實(shí)施例，但本發(fā)明專利的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明專利所公開的范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明專利的技術(shù)方案及其發(fā)明專利構(gòu)思加以等同替換或改變，都屬于本發(fā)明專利的保護(hù)范圍。