權(quán)利要求

1.鉛鋅釩精礦濕法分離設(shè)備，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）的頂部固定安裝有支撐座（2），所述支撐座（2）的頂部固定安裝有支撐盤（3），所述支撐盤（3）的頂部固定安裝有附著裝置（4），所述附著裝置（4）的頂部固定安裝有頂蓋（5），所述頂蓋（5）的頂部固定安裝有動力機（6），所述動力機（6）的輸出軸貫穿頂蓋（5）且伸入至附著裝置（4）的內(nèi)部，所述頂蓋（5）底部固定安裝有壓縮壁（7），所述壓縮壁（7）底部的兩側(cè)開設(shè)有矩形通孔且壓縮壁（7）的內(nèi)部活動調(diào)節(jié)有壓縮裝置（8），所述壓縮裝置（8）的底部與支撐盤（3）的頂部相接觸，所述壓縮裝置（8）的外表面活動套接有壓縮環(huán)（9）。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛鋅釩精礦濕法分離設(shè)備，其特征在于：所述附著裝置（4）包括附著倉（41），所述附著倉（41）的底部固定安裝有倉底板Ⅰ（42），所述附著倉（41）內(nèi)壁且位于倉底板Ⅰ（42）上方的位置上固定安裝有隔板（43），所述隔板（43）底部的兩側(cè)分別固定安裝有進(jìn)料裝置（44）和出料裝置（45）且進(jìn)料裝置（44）和出料裝置（45）貫穿隔板（43）并與隔板（43）上方的容腔相連通，所述隔板（43）的內(nèi)部固定套接有壓縮壁（7），所述附著倉（41）的外表面固定套接有螺旋導(dǎo)氣管（46），所述附著倉（41）內(nèi)壁靠近頂部和底部的位置上開設(shè)有導(dǎo)氣孔（47）且導(dǎo)氣孔（47）與螺旋導(dǎo)氣管（46）的頂部和底部相連通，所述附著倉（41）的內(nèi)部設(shè)置有限位塊（48）且限位塊（48）與壓縮環(huán)（9）相配合。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鉛鋅釩精礦濕法分離設(shè)備，其特征在于：所述進(jìn)料裝置（44）包括進(jìn)料管（441），所述進(jìn)料管（441）貫穿倉底板Ⅰ（42）并延伸至外側(cè)，所述進(jìn)料管（441）的一端固定安裝有單向閥（442），所述單向閥（442）為單向閥且只允許外界的空氣通過并進(jìn)入到附著倉（41）的內(nèi)部，所述單向閥（442）的一端固定安裝有進(jìn)料口（443）。

4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鉛鋅釩精礦濕法分離設(shè)備，其特征在于：所述出料裝置（45）包括出料管（451），所述出料管（451）貫穿倉底板Ⅰ（42）并延伸至外側(cè)，所述出料管（451）的一端固定安裝有限壓閥（452），所述限壓閥（452）的一端固定安裝有出料口（453）。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛鋅釩精礦濕法分離設(shè)備，其特征在于：所述壓縮裝置（8）包括壓縮倉（81），所述壓縮倉（81）的底部固定安裝有倉底板Ⅱ（82），所述壓縮倉（81）的外表面且位于倉底板Ⅱ（82）上方的位置上開設(shè)有出氣孔（83），所述倉底板Ⅱ（82）頂部開設(shè)有圓形通孔且圓形通孔的數(shù)量為兩個并活動套接有行程桿（84），所述行程桿（84）貫穿倉底板Ⅱ（82）并與支撐盤（3）固定連接，所述行程桿（84）外表面且位于倉底板Ⅱ（82）下方的位置上套設(shè)有限位彈簧（85），所述限位彈簧（85）的頂部與壓縮倉（81）的底部固定連接且限位彈簧（85）的底部與支撐盤（3）的頂部固定連接，所述行程桿（84）外表面靠近頂部的位置上活動套接有壓縮行程板（86），所述壓縮行程板（86）的頂部與動力機（6）的輸出軸固定連接且壓縮行程板（86）的外表面固定套接有密封環(huán)（87）。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鉛鋅釩精礦濕法分離設(shè)備，其特征在于：所述壓縮行程板（86）運動至行程極限后出氣孔（83）與壓縮壁（7）底部的矩形通孔相對應(yīng)。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛鋅釩精礦濕法分離設(shè)備，其特征在于：所述壓縮行程板（86）達(dá)到行程極限后限位彈簧（85）才會發(fā)生變形。

8.一種如權(quán)利要求1-7所述的任一一種鉛鋅釩精礦濕法分離工藝，其特征在于，包含以下步驟：

S1：通過研磨的方式將鉛鋅釩精礦粉磨達(dá)到300目左右；

S2：動力機（6）帶動壓縮行程板（86）豎直向下的方向上移動，直至壓縮行程板（86）運動至行程極限，壓縮倉（81）內(nèi)部的壓縮氣體能夠穿過出氣孔（83）和壓縮壁（7）底部的矩形通孔進(jìn)入到附著倉（41）內(nèi)腔且位于隔板（43）和倉底板Ⅰ（42）之間的容腔中，壓縮氣體能夠通過導(dǎo)氣孔（47）進(jìn)入到螺旋導(dǎo)氣管（46）中并沿著導(dǎo)氣孔（47）螺旋上升并再次進(jìn)入到附著倉（41）內(nèi)腔并位于壓縮環(huán)（9）上方的容腔中，從而推動壓縮環(huán)（9）沿圖3中豎直向下的方向上移動，并對壓縮環(huán)（9）與隔板（43）之間容腔內(nèi)的帶有細(xì)小粉塵的水蒸氣進(jìn)行壓縮使水蒸氣液化形成的小水滴進(jìn)而與研磨行程的粉末結(jié)合；

S3：壓縮環(huán)（9）與隔板（43）之間容腔內(nèi)的氣體壓強達(dá)到一定限度后會通過限壓閥（452）并從出料口（453）排出，動力機（6）會帶動壓縮行程板（86）豎直向上的方向上運動，得附著倉（41）內(nèi)腔且位于壓縮環(huán)（9）上方容腔內(nèi)的氣體再次沿螺旋導(dǎo)氣管（46）回到壓縮倉（81）的內(nèi)部，而壓縮環(huán)（9）下方容腔內(nèi)的氣體壓強變小，此時通過單向閥（442）為單向閥（442）且只允許外界的空氣通過并進(jìn)入到附著倉（41）的內(nèi)部；

S4：將與小水滴結(jié)合的礦粉加水調(diào)漿，液固比8～10：1，攪拌，加入濃硫酸、鹽酸、硝酸、氫氟酸、氟硅酸以及氯酸鈉、氟化鈉、硝酸鈉中兩種以上物質(zhì)，浸取2.5小時，pH值保持在0.5～1，經(jīng)廂式壓濾機過濾，鉛全部富集在渣中，用水洗滌至中性，濾干包裝返還或外賣，洗水返回浸取工序；

S5：用堿、石灰或石灰石中和調(diào)節(jié)浸取液，pH值達(dá)到3.5～4.0，過濾沉淀，沉淀洗至中性處理給建材廠，洗水與濾液合并，上步濾液中，主要含有釩、鋅、鐵、銅等有價金屬離子子，先用陰離子交換樹脂717、D201、DD301、DD314、D851等樹脂吸附釩，待樹脂飽和后，用1～3倍樹脂體積燒堿溶液解吸樹脂，樹脂解吸完畢后用正反洗至中性，用3倍樹脂體積2～4N的鹽酸溶液再生后，進(jìn)入下一個循環(huán)；

S6：將上步解吸液經(jīng)搪瓷反應(yīng)釜加熱至90℃以上，調(diào)節(jié)PH8～9，加入適量的氯化鈣、氯化鎂、氯化鋁或硫酸鋁等，除去溶液中的磷、硅等雜質(zhì)，壓濾，將濾液按含釩質(zhì)量的1.1～1.3倍加入氯化銨，攪拌2.5h，靜置4小時以上，離心過濾，得到偏釩酸銨產(chǎn)品。

9.濾液經(jīng)多效蒸發(fā)一器蒸發(fā)處理，把含釩吸附下排液返回合并吸釩，不含釩的吸附下排液，用堿、石灰（石）調(diào)節(jié)PH值5.2，除去鐵等雜質(zhì)，壓濾，濾渣水洗至中性，處理給水泥廠作水泥參和料；

S7：將不含釩的尾液通過裝有D154、D732、LX—931陽離子交換樹脂的離子交換柱，吸附鋅離子，待樹脂飽和后，用8～12%2～3倍的硫酸溶液解吸，得到硫酸鋅溶液，攪拌加入碳酸鈉至pH=10，沉淀、過濾、洗滌得到碳酸鋅產(chǎn)品，濾液蒸發(fā)處理，或返前步中和調(diào)PH，樹脂用燒堿溶液再生，進(jìn)入下一循環(huán)。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及礦石分離技術(shù)領(lǐng)域，具體為鉛鋅釩精礦濕法分離工藝及其設(shè)備。

背景技術(shù)

鉛鋅釩是一種非常重要的金屬元素，在日常生活、工業(yè)生產(chǎn)和軍事設(shè)備中都會用到，而鉛鋅釩在生產(chǎn)的過程中主要是從含有鉛鋅釩的礦石中提煉出來，并且整個提煉的步驟非常的復(fù)雜，其中有一個制備工藝是利用濕法分離，將帶有水霧的氣流吹入容器中并與容器內(nèi)的各種含有鉛鋅釩的細(xì)小粉末進(jìn)行附著并帶出容器，從而實現(xiàn)分離的目的，這種分離的方法成本低廉，并且效果顯著，分離效率高。

但是這種分離的方法存在一定的局限性，由于水霧是由微小的小液滴構(gòu)成的，這些小液滴在隨著氣流飄動的會擾動周圍氣流并使一些較為微小的粉末在擾流的作用下無法與氣流相接觸，導(dǎo)致水霧與細(xì)小粉塵的附著率降低而導(dǎo)致該設(shè)備效率降低，同時氣流進(jìn)入到容器內(nèi)部會帶動細(xì)小粉塵同步進(jìn)行運動，使得粉塵和水霧的運動方向一致，從而導(dǎo)致粉塵和水霧的附著效率進(jìn)一步降低，對此，本申請文件提出一種鉛鋅釩精礦濕法分離設(shè)備，旨在解決上述所提出的問題。

發(fā)明內(nèi)容

針對背景技術(shù)中提出的現(xiàn)有鉛鋅釩精礦濕法分離設(shè)備在使用過程中存在的不足，本發(fā)明提供了一種鉛鋅釩精礦濕法分離設(shè)備，具備粉塵和水霧在附著過程中不會產(chǎn)生氣流的優(yōu)點，解決了傳統(tǒng)設(shè)備中水霧和粉塵附著的過程中會在氣流的影響下導(dǎo)致附著率過低的問題。

本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種鉛鋅釩精礦濕法分離設(shè)備，包括底座，所述底座的頂部固定安裝有支撐座，所述支撐座的頂部固定安裝有支撐盤，所述支撐盤的頂部固定安裝有附著裝置，所述附著裝置的頂部固定安裝有頂蓋，所述頂蓋的頂部固定安裝有動力機，所述動力機的輸出軸貫穿頂蓋且伸入至附著裝置的內(nèi)部，所述頂蓋底部固定安裝有壓縮壁，所述壓縮壁底部的兩側(cè)開設(shè)有矩形通孔且壓縮壁的內(nèi)部活動調(diào)節(jié)有壓縮裝置，所述壓縮裝置的底部與支撐盤的頂部相接觸，所述壓縮裝置的外表面活動套接有壓縮環(huán)。

優(yōu)選的，所述附著裝置包括附著倉，所述附著倉的底部固定安裝有倉底板Ⅰ，所述附著倉內(nèi)壁且位于倉底板Ⅰ上方的位置上固定安裝有隔板，所述隔板底部的兩側(cè)分別固定安裝有進(jìn)料裝置和出料裝置且進(jìn)料裝置和出料裝置貫穿隔板并與隔板上方的容腔相連通，所述隔板的內(nèi)部固定套接有壓縮壁，所述附著倉的外表面固定套接有螺旋導(dǎo)氣管，所述附著倉內(nèi)壁靠近頂部和底部的位置上開設(shè)有導(dǎo)氣孔且導(dǎo)氣孔與螺旋導(dǎo)氣管的頂部和底部相連通，所述附著倉的內(nèi)部設(shè)置有限位塊且限位塊與壓縮環(huán)相配合。

優(yōu)選的，所述進(jìn)料裝置包括進(jìn)料管，所述進(jìn)料管貫穿倉底板Ⅰ并延伸至外側(cè)，所述進(jìn)料管的一端固定安裝有單向閥，所述單向閥為單向閥且只允許外界的空氣通過并進(jìn)入到附著倉的內(nèi)部，所述單向閥的一端固定安裝有進(jìn)料口。

優(yōu)選的，所述出料裝置包括出料管，所述出料管貫穿倉底板Ⅰ并延伸至外側(cè)，所述出料管的一端固定安裝有限壓閥，所述限壓閥的一端固定安裝有出料口。

優(yōu)選的，所述壓縮裝置包括壓縮倉，所述壓縮倉的底部固定安裝有倉底板Ⅱ，所述壓縮倉的外表面且位于倉底板Ⅱ上方的位置上開設(shè)有出氣孔，所述倉底板Ⅱ頂部開設(shè)有圓形通孔且圓形通孔的數(shù)量為兩個并活動套接有行程桿，所述行程桿貫穿倉底板Ⅱ并與支撐盤固定連接，所述行程桿外表面且位于倉底板Ⅱ下方的位置上套設(shè)有限位彈簧，所述限位彈簧的頂部與壓縮倉的底部固定連接且限位彈簧的底部與支撐盤的頂部固定連接，所述行程桿外表面靠近頂部的位置上活動套接有壓縮行程板，所述壓縮行程板的頂部與動力機的輸出軸固定連接且壓縮行程板的外表面固定套接有密封環(huán)。

優(yōu)選的，所述壓縮行程板運動至行程極限后出氣孔與壓縮壁底部的矩形通孔相對應(yīng)。

優(yōu)選的，所述壓縮行程板達(dá)到行程極限后限位彈簧才會發(fā)生變形。

本發(fā)明具備以下有益效果：

1、本發(fā)明通過動力機帶動壓縮行程板沿圖8中豎直向下的方向上移動，由于此時出氣孔與壓縮壁底部的矩形通孔相互錯位，此時壓縮倉內(nèi)部的氣體無法通過排除從而被壓縮，直至壓縮行程板運動至行程極限，此時通過壓縮行程板運動至行程極限后出氣孔與壓縮壁底部的矩形通孔相對應(yīng)，使得壓縮倉內(nèi)部的壓縮氣體能夠穿過出氣孔和壓縮壁底部的矩形通孔進(jìn)入到附著倉內(nèi)腔且位于隔板和倉底板Ⅰ之間的容腔中，通過附著倉內(nèi)壁靠近頂部和底部的位置上開設(shè)有導(dǎo)氣孔且導(dǎo)氣孔與螺旋導(dǎo)氣管的頂部和底部相連通，使得壓縮氣體能夠通過導(dǎo)氣孔進(jìn)入到螺旋導(dǎo)氣管中并沿著導(dǎo)氣孔螺旋上升并再次進(jìn)入到附著倉內(nèi)腔并位于壓縮環(huán)上方的容腔中，從而推動壓縮環(huán)沿圖3中豎直向下的方向上移動，并對壓縮環(huán)與隔板之間容腔內(nèi)的帶有細(xì)小粉塵的水蒸氣進(jìn)行壓縮，在壓縮的作用下水蒸氣霧化產(chǎn)生小液滴并與細(xì)小粉塵相結(jié)合，從而實現(xiàn)小液滴與細(xì)小粉塵相結(jié)合的目的，并且在這個結(jié)合的過程中并不需要氣流的參與，從而避免了傳統(tǒng)設(shè)備中小液滴在隨著氣流飄動的會擾動周圍氣流并使一些較為微小的粉末在擾流的作用下無法與氣流相接觸，提高了小液滴與細(xì)小顆粒的結(jié)合效率。

2、本發(fā)明通過壓縮環(huán)在運動的過程中對壓縮環(huán)與隔板之間容腔內(nèi)的帶有細(xì)小粉塵的水蒸氣進(jìn)行壓縮，使其壓強升高，由于出料管的一端固定安裝有限壓閥，使得壓縮環(huán)與隔板之間容腔內(nèi)的氣體壓強達(dá)到一定限度后會通過限壓閥并從出料口排出，此時，動力機會帶動壓縮行程板沿圖8中豎直向上的方向上運動，從而使壓縮倉內(nèi)部的壓強變小，并使得附著倉內(nèi)腔且位于壓縮環(huán)上方容腔內(nèi)的氣體再次沿螺旋導(dǎo)氣管回到壓縮倉的內(nèi)部，而壓縮環(huán)下方容腔內(nèi)的氣體壓強變小，此時通過單向閥為單向閥且只允許外界的空氣通過并進(jìn)入到附著倉的內(nèi)部，使得帶有細(xì)小粉塵的水蒸氣進(jìn)入到附著倉的內(nèi)部，從而準(zhǔn)備為下一次的壓縮做準(zhǔn)備，在整個壓縮排放復(fù)位的過程中，主要的動力構(gòu)件動力機和壓縮裝置都會與儲存粉塵的附著裝置相隔開，避免了粉塵進(jìn)入到壓縮裝置和動力機中對主要的運動構(gòu)件造成過度的磨損，延長了該裝置的使用壽命，降低了使用成本。

3、本發(fā)明通過壓縮行程板沿圖8中豎直向下的方向上移動并對壓縮倉內(nèi)的氣體進(jìn)行壓縮，使得壓縮的過程中動力對壓縮倉內(nèi)的氣體做功，使得壓縮倉內(nèi)的氣體溫度上升，隨后溫度上升的氣體在通過螺旋導(dǎo)氣管的過程中會對附著倉的外壁進(jìn)行加熱，從而使附著倉內(nèi)部的氣體溫度升高，使其殘留的小液滴氣化，避免了壓縮環(huán)在進(jìn)行壓縮的過程中這些小液滴發(fā)生運動并擾動周圍氣流并導(dǎo)致周圍的細(xì)小粉塵在擾流的作用下與小液滴的附著率過低的問題，進(jìn)一步提高了該裝置小液滴與細(xì)小顆粒的結(jié)合效率。

4、本發(fā)明通過該工藝流程，能夠保證篩選出來的細(xì)小顆粒的直徑能夠小于300目左右，從而保證后續(xù)浸取的步驟能夠正常進(jìn)行，繼而保證整個工藝流程能夠達(dá)到成產(chǎn)要求，提高了對鉛鋅釩的提取效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明結(jié)構(gòu)俯視示意圖；

圖3為本發(fā)明結(jié)構(gòu)圖2中A方向剖面示意圖；

圖4為本發(fā)明結(jié)構(gòu)圖2中B方向剖面示意圖；

圖5為本發(fā)明結(jié)構(gòu)附著裝置示意圖；

圖6為本發(fā)明結(jié)構(gòu)附著裝置剖面示意圖；

圖7為本發(fā)明結(jié)構(gòu)壓縮裝置示意圖；

圖8為本發(fā)明結(jié)構(gòu)壓縮裝置剖面示意圖。

圖中：1、底座；2、支撐座；3、支撐盤；4、附著裝置；41、附著倉；42、倉底板Ⅰ；43、隔板；44、進(jìn)料裝置；441、進(jìn)料管；442、單向閥；443、進(jìn)料口；45、出料裝置；451、出料管；452、限壓閥；453、出料口；46、螺旋導(dǎo)氣管；47、導(dǎo)氣孔；48、限位塊；5、頂蓋；6、動力機；7、壓縮壁；8、壓縮裝置；81、壓縮倉；82、倉底板Ⅱ；83、出氣孔；84、行程桿；85、限位彈簧；86、壓縮行程板；87、密封環(huán)；9、壓縮環(huán)。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

請參閱圖1-8，一種鉛鋅釩精礦濕法分離設(shè)備，包括底座1，底座1的頂部固定安裝有支撐座2，支撐座2的頂部固定安裝有支撐盤3，支撐盤3的頂部固定安裝有附著裝置4，附著裝置4包括附著倉41，附著倉41的底部固定安裝有倉底板Ⅰ42，附著倉41內(nèi)壁且位于倉底板Ⅰ42上方的位置上固定安裝有隔板43，隔板43底部的兩側(cè)分別固定安裝有進(jìn)料裝置44和出料裝置45且進(jìn)料裝置44和出料裝置45貫穿隔板43并與隔板43上方的容腔相連通，進(jìn)料裝置44包括進(jìn)料管441，進(jìn)料管441貫穿倉底板Ⅰ42并延伸至外側(cè)，進(jìn)料管441的一端固定安裝有單向閥442，單向閥442為單向閥且只允許外界的空氣通過并進(jìn)入到附著倉41的內(nèi)部，單向閥442的一端固定安裝有進(jìn)料口443，出料裝置45包括出料管451，出料管451貫穿倉底板Ⅰ42并延伸至外側(cè)，出料管451的一端固定安裝有限壓閥452，限壓閥452的一端固定安裝有出料口453，隔板43的內(nèi)部固定套接有壓縮壁7，附著倉41的外表面固定套接有螺旋導(dǎo)氣管46，附著倉41內(nèi)壁靠近頂部和底部的位置上開設(shè)有導(dǎo)氣孔47且導(dǎo)氣孔47與螺旋導(dǎo)氣管46的頂部和底部相連通，附著倉41的內(nèi)部設(shè)置有限位塊48且限位塊48與壓縮環(huán)9相配合，附著裝置4的頂部固定安裝有頂蓋5，頂蓋5的頂部固定安裝有動力機6，動力機6的輸出軸貫穿頂蓋5且伸入至附著裝置4的內(nèi)部，頂蓋5底部固定安裝有壓縮壁7，壓縮壁7底部的兩側(cè)開設(shè)有矩形通孔且壓縮壁7的內(nèi)部活動調(diào)節(jié)有壓縮裝置8，壓縮裝置8包括壓縮倉81，壓縮倉81的底部固定安裝有倉底板Ⅱ82，壓縮倉81的外表面且位于倉底板Ⅱ82上方的位置上開設(shè)有出氣孔83，倉底板Ⅱ82頂部開設(shè)有圓形通孔且圓形通孔的數(shù)量為兩個并活動套接有行程桿84，行程桿84貫穿倉底板Ⅱ82并與支撐盤3固定連接，行程桿84外表面且位于倉底板Ⅱ82下方的位置上套設(shè)有限位彈簧85，限位彈簧85的頂部與壓縮倉81的底部固定連接且限位彈簧85的底部與支撐盤3的頂部固定連接，行程桿84外表面靠近頂部的位置上活動套接有壓縮行程板86，壓縮行程板86運動至行程極限后出氣孔83與壓縮壁7底部的矩形通孔相對應(yīng)，壓縮行程板86達(dá)到行程極限后限位彈簧85才會發(fā)生變形，壓縮行程板86的頂部與動力機6的輸出軸固定連接且壓縮行程板86的外表面固定套接有密封環(huán)87，壓縮裝置8的底部與支撐盤3的頂部相接觸，壓縮裝置8的外表面活動套接有壓縮環(huán)9。

其中，通過動力機6帶動壓縮行程板86沿圖8中豎直向下的方向上移動，由于此時出氣孔83與壓縮壁7底部的矩形通孔相互錯位，此時壓縮倉81內(nèi)部的氣體無法通過排除從而被壓縮，直至壓縮行程板86運動至行程極限，此時通過壓縮行程板86運動至行程極限后出氣孔83與壓縮壁7底部的矩形通孔相對應(yīng)，使得壓縮倉81內(nèi)部的壓縮氣體能夠穿過出氣孔83和壓縮壁7底部的矩形通孔進(jìn)入到附著倉41內(nèi)腔且位于隔板43和倉底板Ⅰ42之間的容腔中，通過附著倉41內(nèi)壁靠近頂部和底部的位置上開設(shè)有導(dǎo)氣孔47且導(dǎo)氣孔47與螺旋導(dǎo)氣管46的頂部和底部相連通，使得壓縮氣體能夠通過導(dǎo)氣孔47進(jìn)入到螺旋導(dǎo)氣管46中并沿著導(dǎo)氣孔47螺旋上升并再次進(jìn)入到附著倉41內(nèi)腔并位于壓縮環(huán)9上方的容腔中，從而推動壓縮環(huán)9沿圖3中豎直向下的方向上移動，并對壓縮環(huán)9與隔板43之間容腔內(nèi)的帶有細(xì)小粉塵的水蒸氣進(jìn)行壓縮，在壓縮的作用下水蒸氣霧化產(chǎn)生小液滴并與細(xì)小粉塵相結(jié)合，從而實現(xiàn)小液滴與細(xì)小粉塵相結(jié)合的目的，并且在這個結(jié)合的過程中并不需要氣流的參與，從而避免了傳統(tǒng)設(shè)備中小液滴在隨著氣流飄動的會擾動周圍氣流并使一些較為微小的粉末在擾流的作用下無法與氣流相接觸，提高了小液滴與細(xì)小顆粒的結(jié)合效率。

其中，通過壓縮環(huán)9在運動的過程中對壓縮環(huán)9與隔板43之間容腔內(nèi)的帶有細(xì)小粉塵的水蒸氣進(jìn)行壓縮，使其壓強升高，由于出料管451的一端固定安裝有限壓閥452，使得壓縮環(huán)9與隔板43之間容腔內(nèi)的氣體壓強達(dá)到一定限度后會通過限壓閥452并從出料口453排出，此時，動力機6會帶動壓縮行程板86沿圖8中豎直向上的方向上運動，從而使壓縮倉81內(nèi)部的壓強變小，并使得附著倉41內(nèi)腔且位于壓縮環(huán)9上方容腔內(nèi)的氣體再次沿螺旋導(dǎo)氣管46回到壓縮倉81的內(nèi)部，而壓縮環(huán)9下方容腔內(nèi)的氣體壓強變小，此時通過單向閥442為單向閥且只允許外界的空氣通過并進(jìn)入到附著倉41的內(nèi)部，使得帶有細(xì)小粉塵的水蒸氣進(jìn)入到附著倉41的內(nèi)部，從而準(zhǔn)備為下一次的壓縮做準(zhǔn)備，在整個壓縮排放復(fù)位的過程中，主要的動力構(gòu)件動力機6和壓縮裝置8都會與儲存粉塵的附著裝置4相隔開，避免了粉塵進(jìn)入到壓縮裝置8和動力機6中對主要的運動構(gòu)件造成過度的磨損，延長了該裝置的使用壽命，降低了使用成本。

其中，通過壓縮行程板86沿圖8中豎直向下的方向上移動并對壓縮倉81內(nèi)的氣體進(jìn)行壓縮，使得壓縮的過程中動力對壓縮倉81內(nèi)的氣體做功，使得壓縮倉81內(nèi)的氣體溫度上升，隨后溫度上升的氣體在通過螺旋導(dǎo)氣管46的過程中會對附著倉41的外壁進(jìn)行加熱，從而使附著倉41內(nèi)部的氣體溫度升高，使其殘留的小液滴氣化，避免了壓縮環(huán)9在進(jìn)行壓縮的過程中這些小液滴發(fā)生運動并擾動周圍氣流并導(dǎo)致周圍的細(xì)小粉塵在擾流的作用下與小液滴的附著率過低的問題，進(jìn)一步提高了該裝置小液滴與細(xì)小顆粒的結(jié)合效率。

本發(fā)明的使用方法如下：

使用時，動力機6帶動壓縮行程板86沿圖8中豎直向下的方向上移動，由于此時出氣孔83與壓縮壁7底部的矩形通孔相互錯位，壓縮倉81內(nèi)部的氣體無法通過排除從而被壓縮，直至壓縮行程板86運動至行程極限，壓縮行程板86運動至行程極限后出氣孔83與壓縮壁7底部的矩形通孔相對應(yīng)，壓縮倉81內(nèi)部的壓縮氣體能夠穿過出氣孔83和壓縮壁7底部的矩形通孔進(jìn)入到附著倉41內(nèi)腔且位于隔板43和倉底板Ⅰ42之間的容腔中，從而通過導(dǎo)氣孔47進(jìn)入到螺旋導(dǎo)氣管46中并沿著導(dǎo)氣孔47螺旋上升并再次進(jìn)入到附著倉41內(nèi)腔并位于壓縮環(huán)9上方的容腔中，從而推動壓縮環(huán)9沿圖3中豎直向下的方向上移動，并對壓縮環(huán)9與隔板43之間容腔內(nèi)的帶有細(xì)小粉塵的水蒸氣進(jìn)行壓縮，在壓縮的作用下水蒸氣霧化產(chǎn)生小液滴并與細(xì)小粉塵相結(jié)合，從而實現(xiàn)小液滴與細(xì)小粉塵相結(jié)合的目的，壓縮環(huán)9在運動的過程中對壓縮環(huán)9與隔板43之間容腔內(nèi)的帶有細(xì)小粉塵的水蒸氣進(jìn)行壓縮，使其壓強升高，由于出料管451的一端固定安裝有限壓閥452，使得壓縮環(huán)9與隔板43之間容腔內(nèi)的氣體壓強達(dá)到一定限度后會通過限壓閥452并從出料口453排出，此時，動力機6會帶動壓縮行程板86沿圖8中豎直向上的方向上運動，從而使壓縮倉81內(nèi)部的壓強變小，并使得附著倉41內(nèi)腔且位于壓縮環(huán)9上方容腔內(nèi)的氣體再次沿螺旋導(dǎo)氣管46回到壓縮倉81的內(nèi)部，而壓縮環(huán)9下方容腔內(nèi)的氣體壓強變小，此時通過單向閥442為單向閥且只允許外界的空氣通過并進(jìn)入到附著倉41的內(nèi)部，使得帶有細(xì)小粉塵的水蒸氣進(jìn)入到附著倉41的內(nèi)部，從而準(zhǔn)備為下一次的壓縮做準(zhǔn)備，壓縮行程板86沿圖8中豎直向下的方向上移動并對壓縮倉81內(nèi)的氣體進(jìn)行壓縮，使得壓縮的過程中動力對壓縮倉81內(nèi)的氣體做功，使得壓縮倉81內(nèi)的氣體溫度上升，隨后溫度上升的氣體在通過螺旋導(dǎo)氣管46的過程中會對附著倉41的外壁進(jìn)行加熱，從而使附著倉41內(nèi)部的氣體溫度升高，使其殘留的小液滴氣化。

需要說明的是，在本文中，諸如第一和第二等之類的關(guān)系術(shù)語僅僅用來將一個實體或者操作與另一個實體或操作區(qū)分開來，而不一定要求或者暗示這些實體或操作之間存在任何這種實際的關(guān)系或者順序。而且，術(shù)語“包括”、“包含”或者其任何其他變體意在涵蓋非排他性的包含，從而使得包括一系列要素的過程、方法、物品或者設(shè)備不僅包括那些要素，而且還包括沒有明確列出的其他要素，或者是還包括為這種過程、方法、物品或者設(shè)備所固有的要素。

盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同物限定。

全文PDF

鉛鋅釩精礦濕法分離工藝及其設(shè)備.pdf