權利要求書： 1.一種閃速冶煉設備的布料系統(tǒng)，其特征在于：它包括機械運動單元和動力驅動單元；

機械運動單元包括內管、外管、主傳動軸、拉力軸承裝置和布料盤；

內管和外管同心內外套置伸入爐膛中，其中內管為工藝風通道，外管與內管之間的空腔為物料進入爐膛的通道；

主傳動軸位于內管的軸向中心位置處，拉力軸承裝置可上下滑動的連接于主傳動軸上，布料盤的尾部鉸接于主傳動軸的下端，布料盤的側壁與拉力軸承裝置之間鉸接有拉桿；

動力驅動單元包括水平運動驅動單元和豎直運動驅動單元，水平運動驅動單元與主傳動軸連接實現(xiàn)主傳動軸的旋轉運動，豎直運動單元與拉力軸承裝置連接實現(xiàn)拉力軸承裝置沿主傳動軸的上下滑動，拉力軸承裝置通過拉桿向上拉或者向下推布料盤，使布料盤在隨主傳動軸旋轉的同時改變其在水平方向的俯仰角度；

所述內管的下端伸出于外管的下端外；所述布料盤有多個，沿所述主傳動軸的周向均布，布料盤的橫截面形狀為L型，其水平邊的尾部和所述主傳動軸的下端之間通過防塵鉸鏈鉸接；

所述拉力軸承裝置包括法蘭式的直線軸承、高強度耐磨滾珠和倒置的U型罩，直線軸承以法蘭位于下端布置，其上端從U型罩的頂板中心位置處穿過，U型罩的底面與直線軸承的法蘭底面平齊，高強度耐磨滾珠嵌裝于直線軸承的法蘭和U型罩的頂板之間，使U型罩可穩(wěn)定的轉動；

所述拉力軸承裝置還包括錐形導流罩，以大徑端位于下端布置，通過軸向中心孔套于所述直線軸承外，大徑端與所述U型罩的頂板外側連接，使導流罩可隨U型罩轉動；

所述拉桿的上端與所述U型罩的外壁鉸接，下端與所述布料盤的豎直邊近尾部處鉸接。

2.如權利要求1所述的閃速冶煉設備的布料系統(tǒng)，其特征在于：所述水平運動驅動單元包括交流電機和齒輪減速器，交流電機的輸出軸與齒輪減速器的輸入軸通過聯(lián)軸器連接，齒輪減速器的輸出軸通過聯(lián)軸器與所述主傳動軸連接。

3.如權利要求2所述的閃速冶煉設備的布料系統(tǒng)，其特征在于：所述豎直運動驅動單元包括液壓桿和套管，套管套于所述主傳動軸上，下端與所述直線軸承的上端連接，套管的上端與液壓桿連接，液壓桿伸縮通過套管帶動直線軸承沿主傳動軸上下滑動。

4.一種權利要求3所述布料系統(tǒng)的控制系統(tǒng)，其特征在于：它包括PLC、輸入輸出卡件、觸摸屏和交換機，模糊控制邏輯應用ST語言寫入PLC中，并將系統(tǒng)運行情況遠傳給上位機，實現(xiàn)遠程/就地、自動/人工的實時切換，其中PLC、輸入輸出卡件和觸摸屏通過交換機實現(xiàn)通訊；所述交流電機連接有變頻器，變頻器和所述液壓桿接受觸摸屏和PLC的雙重指令，正常調節(jié)邏輯存儲在PLC中，手動指令由觸摸屏給出，緊急停機指令可由觸摸屏在輸入最高級密碼后給出。

5.一種權利要求4所述控制系統(tǒng)的專家控制策略，包括以下步驟：

S1）確定系統(tǒng)變量間的關系

選取爐內溫度場變化作為表征系統(tǒng)運行狀態(tài)的依據，以其為中介建立系統(tǒng)運行品質和耐高溫布料板旋轉速度與水平方向俯仰角度即調節(jié)量的關系，由此形成閉環(huán)控制系統(tǒng)，控制器形式選取基于專家經驗的模糊控制系統(tǒng)；

S2）針對不同批次原料精礦顆粒大小、焦炭顆粒與精礦混合均勻性存在差異的情況，在多次實驗的基礎上將上述兩項折算加權前饋至S1步驟的閉環(huán)控制系統(tǒng)，用以補償原料特性變化帶來的系統(tǒng)外部擾動。

6.如權利要求5所述的專家控制策略，其特征在于，

所述S1）的具體步驟為：

S1.1）選擇秒為單位，調用安裝優(yōu)化布料系統(tǒng)前的目標閃速煉鉛爐歷史數據，選取符合理想運行品質的一爐數據，整理冶煉爐固定熱電偶溫度記錄，采集對應時刻點物料進入爐膛的流量和送風壓力；

S1.2）進行冷態(tài)模擬實驗

將S1.1）步驟所得流量及壓力用作冷模輸入條件，得到與溫度數據對應的物料散布情況；

S1.3）多次重復步驟S1.1）和步驟S1.2），得到多組與系統(tǒng)運行溫度對應的物料散布關系，人工篩選出溫度變化與物料散布的最佳匹配關系及調節(jié)方向，形成多套“If?Then”關系，并將所選工作點的流量和風壓換算成料盤的轉速與角度，即完成專家系統(tǒng)的設計；

所述S2）的具體步驟為：

分別以精礦顆粒大小、料焦混合情況為條件，多次重復步驟S1），得到對應條件下的最佳轉速和角度設定值，用以修正S1）步驟所得專家系統(tǒng)。

說明書： 閃速冶煉設備的布料系統(tǒng)及其控制系統(tǒng)和專家控制策略技術領域[0001] 本發(fā)明涉及一種金屬閃速冶煉設備，具體為一種閃速冶煉設備的布料系統(tǒng)及其控制系統(tǒng)和專家控制策略。背景技術[0002] 金屬鉛閃速冶煉過程中，焦炭顆粒在熔渣表面的均勻分布對系統(tǒng)運行品質有著重要作用。物料在參與反應前，焦炭顆?？偭恳呀浲瓿啥颗浔?，即一旦出現(xiàn)分布不均的情況，將會導致局部焦濾層過薄甚至熔體裸露的情況，使得部分氧化鉛未經還原即進入熔渣，從而造成能源浪費及金屬資源流失；散布不均形成的料錐限制了焦炭顆粒的還原作用，同樣形成資源浪費。為使噴入爐內的物料盡可能做到均勻散布，煉鉛用閃速爐經歷了從單噴頭到多噴頭再到大口徑單噴頭的轉變；噴頭結構也經過三代升級，由最初的文丘里型噴頭升級為靜態(tài)環(huán)式中央精礦噴嘴，到目前普遍使用的套筒式中央精礦噴嘴。新型設計在一定程度上改善了物料散布情況，但由于精礦和焦炭顆粒的大小與質量相差較大，在應用目前技術條件下，焦炭顆粒形成的料錐仍然十分明顯，1：1冷模實驗表明料錐頂點的高度達到最低位置厚度的7倍，在連續(xù)生產過程中，這一倍率必然繼續(xù)增加。[0003] 為了改善物料散布情況，近年來國內外學者圍繞高精度建模、新機理開發(fā)、流場模擬等方面開展了大量理論研究、技術開發(fā)與工程應用的工作。特別是有關噴頭設計的研究，成果及專利較多，然而目前市場上的閃速鉛冶煉設備產品多為靜態(tài)器件，這就意味著當冶煉系統(tǒng)運行工況與設計零件所假設的靜態(tài)工作點重合時，系統(tǒng)處于最優(yōu)運行狀態(tài)，其余情況只能處于次優(yōu)條件運行；目前主流的第三代噴頭雖然設計了意在分散物料的橫向分散風，但為使物料噴灑流暢，噴頭中心的梭形錐直徑只能小于等于同心套管的內側管道，相當最外側的工藝風形成了風環(huán)，勢必減弱橫向分散風的效果，強行加大風機負荷還要受到設備及能耗的限制，總體運行效果有限。發(fā)明內容[0004] 本發(fā)明的主要目的在于提供一種可使金屬閃速冶煉物料均勻散布的布料系統(tǒng)及其控制系統(tǒng)和專家控制策略。[0005] 本發(fā)明提供的這種閃速冶煉設備的布料系統(tǒng)，包括機械運動單元和動力驅動單元；機械運動單元包括內管、外管、主傳動軸、拉力軸承裝置和布料盤；內管和外管同心內外套置伸入爐膛中，其中內管為工藝風通道，外管與內管之間的空腔為物料進入爐膛的通道；主傳動軸位于內管的軸向中心位置處，拉力軸承裝置可上下滑動的連接于主傳動軸上，布料盤的尾部鉸接于主傳動軸的下端，布料盤的側壁與拉力軸承裝置之間鉸接有拉桿；動力驅動單元包括水平運動驅動單元和豎直運動驅動單元，水平運動驅動單元與主傳動軸連接實現(xiàn)主傳動軸的旋轉運動，豎直運動單元與拉力軸承裝置連接實現(xiàn)拉力軸承裝置沿主傳動軸的上下滑動，拉力軸承裝置通過拉桿向上拉或者向下推布料盤，使布料盤在隨主傳動軸旋轉的同時改變其在水平方向的俯仰角度。

[0006] 上述技術方案的一種實施方式中，所述內管的下端伸出于外管的下端外；所述布料盤有多個，沿所述主傳動軸的周向均布，布料盤的橫截面形狀為L型，其水平邊的尾部和所述主傳動軸的下端之間通過防塵鉸鏈鉸接。[0007] 上述技術方案的一種實施方式中，所述拉力軸承裝置包括法蘭式的直線軸承、高強度耐磨滾珠和倒置的U型罩，直線軸承以法蘭位于下端布置，其上端從U型罩的頂板中心位置處穿過，U型罩的底面與直線軸承的法蘭底面平齊，高強度耐磨滾珠嵌裝于直線軸承的法蘭和U型罩的頂板之間，使U型罩可穩(wěn)定的轉動。[0008] 上述技術方案的一種實施方式中，所述拉力軸承裝置還包括錐形導流罩，以大徑端位于下端布置，通過軸向中心孔套于所述直線軸承外，大徑端與所述U型罩的頂板外側連接，使導流罩可隨U型罩轉動。[0009] 上述技術方案的一種實施方式中，所述拉桿的上端與所述U型罩的外壁鉸接，下端與所述布料盤的豎直邊近尾部處鉸接。[0010] 上述技術方案的一種實施方式中，所述水平運動驅動單元包括交流電機和齒輪減速器，交流電機的輸出軸與齒輪減速器的輸入軸通過聯(lián)軸器連接，齒輪減速器的輸出軸通過聯(lián)軸器與所述主傳動軸連接。[0011] 上述技術方案的一種實施方式中，所述豎直運動驅動單元包括液壓桿和套管，套管套于所述主傳動軸上，下端與所述直線軸承的上端連接，套管的上端與液壓桿連接，液壓桿伸縮通過套管帶動直線軸承沿主傳動軸上下滑動。[0012] 本發(fā)明提供的上述布料系統(tǒng)的控制系統(tǒng)，包括PLC、輸入輸出卡件、觸摸屏和交換機，模糊控制邏輯應用ST語言寫入PLC中，并將系統(tǒng)運行情況遠傳給上位機，實現(xiàn)遠程/就地、自動/人工的實時切換，其中PLC、輸入輸出卡件和觸摸屏通過交換機實現(xiàn)通訊；所述交流電機連接有變頻器，變頻器和所述液壓桿接受觸摸屏和PLC的雙重指令，正常調節(jié)邏輯存儲在PLC中，手動指令由觸摸屏給出，緊急停機指令可由觸摸屏在輸入最高級密碼后給出。[0013] 本發(fā)明提供的上述控制系統(tǒng)的專家控制策略，包括以下步驟：[0014] S1)確定系統(tǒng)變量間的關系[0015] 選取爐內溫度場變化作為表征系統(tǒng)運行狀態(tài)的依據，以其為中介建立系統(tǒng)運行品質和耐高溫布料板旋轉速度與水平方向俯仰角度即調節(jié)量的關系，由此形成閉環(huán)控制系統(tǒng)，控制器形式選取基于專家經驗的模糊控制系統(tǒng)。[0016] S2)針對不同批次原料精礦顆粒大小、焦炭顆粒與精礦混合均勻性存在差異的情況，在多次實驗的基礎上將上述兩項折算加權前饋至S1步驟的閉環(huán)控制系統(tǒng)，用以補償原料特性變化帶來的系統(tǒng)外部擾動。[0017] 上述專家控制策略中，所述S1)的具體步驟為：[0018] S1.1)選擇秒為單位，調用安裝優(yōu)化布料系統(tǒng)前的目標閃速煉鉛爐歷史數據，選取符合理想運行品質的一爐數據，整理冶煉爐固定熱電偶溫度記錄，采集對應時刻點物料進入爐膛的流量和送風壓力；[0019] S1.2)進行冷態(tài)模擬實驗[0020] 將S1.1)步驟所得流量及壓力用作冷模輸入條件，得到與溫度數據對應的物料散布情況；[0021] S1.3)多次重復步驟S1.1)和步驟S1.2)，得到多組與系統(tǒng)運行溫度對應的物料散布關系，人工篩選出溫度變化與物料散布的最佳匹配關系及調節(jié)方向，形成多套“If?Then”關系，并將所選工作點的流量和風壓換算成料盤的轉速與角度，即完成專家系統(tǒng)的設計；[0022] 所述S2)的具體步驟為：[0023] 分別以精礦顆粒大小、料焦混合情況為條件，多次重復步驟S1)，得到對應條件下的最佳轉速和角度設定值，用以修正S1)步驟所得專家系統(tǒng)。[0024] 本布料系統(tǒng)的機械運動單元的主傳動軸設置于內管的軸向中心位置，主傳動軸上了滑動的連接有拉力軸承裝置，多個布料盤沿主傳動軸的周向鉸接于其下端，且布料盤和拉力裝置之間鉸接有拉桿，動力驅動單元的水平運動驅動單元使主傳動軸旋轉時，布料盤隨主傳動軸旋轉。同時動力驅動單元的豎直運動驅動單元使拉力軸承裝置沿主傳動軸上下滑動，拉力軸承裝置通過拉桿向上拉或者向下推布料盤改變其水平位置。所以布料盤在隨主傳動軸旋轉的同時改變其在水平方向的俯仰角度。布料系統(tǒng)布料盤的告訴旋轉使物料顆粒受到了離心力，布料盤旋轉的同時改變其俯仰角度，進一步優(yōu)化了物料顆粒的散布軌跡，同時高速旋轉所產生的氣體流場變化也有助于物料的均勻散布。內管作為工藝風通道，布料系統(tǒng)的機械運動單元設置于內管中，所遭受爐膛的熱輻射小，且管內壓力大于爐膛中壓力，有效阻止了粉塵倒灌導致的機械腐蝕與堵塞，設備核心部分壽命長，較常規(guī)方案降低了損耗成本?？刂葡到y(tǒng)控制動力驅動單元的最佳旋轉速度和布料盤的最佳俯仰角度?？刂葡到y(tǒng)配套的專家控制策略能夠根據生產狀況包括物料顆粒大小，系統(tǒng)已投產時間等進行單獨設計，針對性強；系統(tǒng)控制架構可以直接移植使用，適應性好。整體系統(tǒng)融合了物理層、控制層等多層面，實現(xiàn)了閉環(huán)優(yōu)化，且系統(tǒng)為未來新型變送器的投產預留了接口，具備自我升級的空間。附圖說明[0025] 圖1為本發(fā)明一個實施例的系統(tǒng)原理及控制示意圖。[0026] 圖2為圖1中拉力軸承裝置的縱剖放大示意圖。[0027] 圖3為圖2中的Ⅰ?Ⅰ剖視示意圖。[0028] 圖4?1傳統(tǒng)方案煉鉛閃速爐物料分布冷模試驗結果。[0029] 圖4?2改進方案煉鉛閃速爐物料分布冷模試驗結果。[0030] 圖5?1傳統(tǒng)方案煉鉛閃速爐物料分布冷模試驗云圖。[0031] 圖5?2改進方案煉鉛閃速爐物料分布冷模試驗云圖。具體實施方式[0032] 結合圖1至圖3所示，本實施例公開的這種閃速冶煉設備的布料系統(tǒng)，用于金屬鉛的冶煉，包括機械運動單元A和動力驅動單元B。[0033] 機械運動單元A包括內管A1、外管A2、主傳動軸A3、拉力軸承裝置A4和布料盤A5。[0034] 內管A1和外管A2同心內外套置伸入爐膛中，其中內管為工藝風通道，外管與內管之間的空腔為物料進入爐膛的通道。[0035] 主傳動軸A3穿過內管A1的水平段側壁插入內管的豎直段軸向中心位置處。內管豎直段的下端伸出于外管A2豎直段的下端端面外。[0036] 主傳動軸上對應穿過內管水平段側壁的位置處連接有滾動軸承，滾動軸承的外圈與內管側壁焊接固定。[0037] 拉力軸承裝置A4包括法蘭式的直線軸承A41、高強度耐磨滾珠A42、倒置的U型罩A43和錐形導流罩A44。[0038] 直線軸承A41以法蘭位于下端布置，其上端連接有直徑略大于滾動軸承外圈直徑的套管A45。[0039] 直線軸承A41的上端從U型罩A43的頂板中心位置處穿過，U型罩的底面與直線軸承的法蘭底面平齊，高強度耐磨滾珠A42嵌裝于直線軸承的法蘭和U型罩的頂板之間，使U型罩可穩(wěn)定的轉動。[0040] 錐形導流罩A44有軸向中心孔，以大徑端位于下端布置，通過軸向中心孔套于直線軸承A41外，大徑端與U型罩A43的頂板外側連接，使錐形導流罩A44可隨U型罩A43轉動。[0041] 錐形導流罩32可減少內管中工藝風對U型罩的沖擊。[0042] 動力驅動單元B包括交流電機B1和其驅動的齒輪減速器B2，包括液壓桿B3，交流電機B1連接有變頻器B4，變頻器連接三相電源B5。[0043] 齒輪減速器的輸出軸通過聯(lián)軸器與主傳動軸的上端連接，交流電機B1工作實現(xiàn)主傳動軸A3的旋轉運動。[0044] 交流電機和齒輪減速器加裝溫度測點，以保證在過負荷情況下及時報警處理。[0045] 主傳動軸A3從套管A45和直線軸承A41中穿過，套管A45的上端與液壓桿B3的伸縮頭通過過渡傳動件如抱箍等連接。[0046] 液壓桿B3的伸縮運動通過套管A45使直線軸承A41帶著U型罩A43一起沿主傳動軸A3上下滑動。[0047] 變頻器B4的工作及液壓桿B3的伸縮運動均由控制系統(tǒng)K決定。[0048] 主傳動軸A3通過其上部連接的滾動軸承和下部連接的直線軸承保證其高速旋轉時的穩(wěn)定性。[0049] 布料盤A5的橫截面形狀為L型，以豎直邊朝上布置。本實施例采用三個布料盤A5繞主傳動軸A3的周向依次均布。布料盤采用耐高溫材料制作。[0050] 各布料盤A5的水平邊尾部和主傳動軸A3的下端之間通過防塵鉸鏈連接，防塵鉸鏈的兩側分別與主傳動軸和布料盤的水平邊尾部焊接。[0051] 各布料盤A5的豎直邊靠近尾部處鉸接有拉桿A46，優(yōu)選距尾部約40mm。[0052] 拉桿A46的上端與U型罩A43的外壁鉸接。[0053] 拉桿作為縱向傳動件，可將直線軸承沿主傳動軸的上下滑動傳遞給布料盤，使布料盤在隨主傳動軸旋轉的同時還能改變水平方向的俯仰角度。[0054] 控制系統(tǒng)K包括PLCK1、交換機K2，模擬量輸入卡件K3、模擬量輸出卡件K4、開關量輸出卡件K5、開關量輸入卡件K6、觸摸屏K7。[0055] 專家控制程序存儲于PLC中，PLC直接與交換機(Switch)相連接，并以交換機作為核心節(jié)點完成控制系統(tǒng)硬件集成。觸摸屏具備存儲調試數據的功能，采用ModbusTCP/IP協(xié)議與PLC進行通訊，完成顯示與設置功能；同時觸摸屏端還設置了報警與保護邏輯，通過開關量輸入卡件和開關量輸出卡件與變頻器B4通訊，并設置為最高權限，保證系統(tǒng)的安全性。交換機還連接了模擬量輸入卡件和模擬量輸出卡件，用于讀取液壓桿B3的狀態(tài)并給出動作指令。

[0056] 其中，變頻器B4與液壓桿B3接受觸摸屏與PLC的雙重指令，正常調節(jié)邏輯存儲在PLC中，手動指令由觸摸屏給出，緊急停機指令可由觸摸屏在輸入最高級密碼后給出。[0057] 控制系統(tǒng)K對動力驅動單元進行調控，確保系統(tǒng)運行在最佳狀態(tài)。[0058] 控制系統(tǒng)配套的專家控制策略以實現(xiàn)系統(tǒng)智能化運行，具體實施包括以下步驟：[0059] S1)建立系統(tǒng)反饋量與控制品質的線性聯(lián)系。[0060] 其中S1.1)通過匯總比對歷史運行數據，得到爐內溫度測點K8反饋信號與系統(tǒng)運行品質的關系，由溫度變化趨勢與運行品質改變趨勢確定反饋正負屬性及反饋增益數值大小，數值可在觸摸屏設置，存儲于PLC中。[0061] S1.2)根據歷史最優(yōu)運行數據，得到單次鉛冶煉流全程溫度變化曲線，即作為設定值，實現(xiàn)冶煉動態(tài)優(yōu)化控制。[0062] S2)建立調節(jié)量與反饋量的關系。新型優(yōu)化布料系統(tǒng)以耐高溫布料盤的旋轉速度和水平方向的俯仰角度作為調節(jié)手段，即調節(jié)量。以目標冶煉爐改造前情況為基礎，提取歷史數據中以目標品質狀態(tài)運行下的時序數據，即工藝風量和物料流量，得到其料流軌跡及分布情況；在1：1冷態(tài)模型下調節(jié)耐高溫布料盤的旋轉速度與水平俯仰角度，使料流軌跡與前述最佳狀態(tài)對應，即得到調節(jié)量與反饋量的對應關系，通過“If?Then”語句形成多套模糊控制規(guī)則，即形成閉環(huán)優(yōu)化控制系統(tǒng)基礎。[0063] S3)對于不同批次礦石原料成分、顆粒直徑等現(xiàn)實情況，多次重復S1)和S2)步驟，將影響以前饋加權形式送給控制系統(tǒng)，從而減外部擾動。[0064] 實施例：[0065] 以國內某金屬鉛冶煉爐為對象，建立1：1冶煉爐冷態(tài)模型，測量物料的散布情況。模型爐高7米，爐膛底面為面積25平方米的不銹鋼網格。其中網格將爐底均勻劃分為400個小矩形區(qū)域，即每個區(qū)域為邊長25厘米的正方形，并于每個網格下方安裝一個塑膠袋，用以裝載噴入冶煉爐內部的物料。

[0066] 為盡可能還原實際生產情況，物料為精礦與焦碳顆粒的混合物，配比按實際生產要求進行，最終通過稱重方式折算出物料分布高度。[0067] 為便于比較，對所得數據進行標幺化處理，并引入顆粒分散均勻性指標，定義特征指標xi有：[0068][0069] 其中 為第i區(qū)域物料比面密度；[0070] 表示第i區(qū)域物料質量分數；[0071] 表示第i區(qū)域物料面積分數；[0072] mi、si分別為第i區(qū)域顆粒質量和面積，設定噴嘴正下方區(qū)域網格i＝1,n＝400為網格總數。因而可知xi＝0則均勻分布，其數值越大則分布越不均勻。[0073] 通過多次實驗以確定改進方案的設定參數，得到布料盤轉速與角度最佳條件下的物料分布情況，整理計算得到xi，并建立冷模試驗物料分布結果三維圖像如圖4?1和圖4?2所示。[0074] 其中圖4?1是基于傳統(tǒng)方案的煉鉛閃速爐物料分布情況；圖4?2是本基于優(yōu)化布料系統(tǒng)的煉鉛閃速爐物料分布情況。[0075] 不難看出傳統(tǒng)布料方式在爐膛底部中心形成了明顯的料錐，相比優(yōu)化布料系統(tǒng)方案，后者雖然在爐膛底部中心位置也存在一定程度的物料堆積，但其物料表面的梯度明顯小于傳統(tǒng)方案，即物料散布更加均勻。[0076] 圖5?1和圖5?2分別是圖4?1和圖4?2的俯視云圖，不難看出料錐頂點遠離底面中心位置，在正式生產過程中勢必存在高溫物料沖涮爐墻，縮短維修時間降低冶煉爐實用壽命的問題；相比之下所述優(yōu)化布料系統(tǒng)使物料散布最高點基本與底面中心重合，再次驗證了本方案的優(yōu)越性，證實了設計的實用意義。