權(quán)利要求

1.從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，其特征在于，將黃雜銅熔鑄煙灰進(jìn)行氧化焙燒脫除F、Cl，同時(shí)使鋁化合物轉(zhuǎn)型為α型氧化鋁，得到氧化焙燒產(chǎn)物再進(jìn)行銅鋅的回收。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，其特征在于，所述氧化焙燒的溫度為900-1200℃，所述氧化焙燒的時(shí)間為0.5-2h。 3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，其特征在于，還包括依次進(jìn)行的如下步驟： 步驟A：將所述氧化焙燒產(chǎn)物浸出得到浸出液和浸出渣； 步驟B：對(duì)所述浸出液置換沉銅得到富銅渣和置換后液； 步驟C：對(duì)所述置換后液加入中和除雜劑進(jìn)行中和除雜得到中和渣和除雜后液； 步驟D：對(duì)所述除雜后液電沉積得到電鋅和電沉積后液。 4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，其特征在于，步驟A中的浸出劑包括稀硫酸。 5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，其特征在于，所述置換沉銅包括鋅板微電壓置換沉銅； 所述鋅板微電壓置換沉銅的陽(yáng)極為鋅板，陰極包括銅板、鈦板或不銹鋼板。 6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，其特征在于，所述陰極和所述陽(yáng)極之間的電壓為0.1-0.5V。 7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，其特征在于，所述中和除雜的pH值為5.0-5.5。 8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，其特征在于，所述中和除雜劑包括氧化鋅、碳酸鋅、氧化鈣、碳酸鈣、次氧化鋅灰和所述焙燒產(chǎn)物中的至少一種。 9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，其特征在于，還包括將電沉積后液返回作為浸出劑。 10.一種根據(jù)權(quán)利要求1-9任一項(xiàng)所述方法在處理黃雜銅熔鑄煙灰中的應(yīng)用。

說明書

從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法及應(yīng)用

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及冶金過程固體廢棄物資源化利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法及應(yīng)用。

背景技術(shù)

黃銅合金是以銅和鋅為基礎(chǔ)添加各種微量元素形成，在使用生命周期結(jié)束后則變成黃雜銅，成為新的城市固體廢棄物。黃雜銅在回收生產(chǎn)黃銅合金的熔鑄階段會(huì)產(chǎn)生煙灰，煙灰中含有Zn、Cu、Pb、F、Cl、Fe、Al等多種元素，大多數(shù)金屬元素以氧化物、化合物的形式存在，以及有少量的Zn以單質(zhì)形態(tài)存在。

煙灰中Zn、Cu等有價(jià)金屬含量高，直接排放造成浪費(fèi)；且煙灰中含有較多的F、Cl化合物，屬于危險(xiǎn)廢物，需要妥善處理?，F(xiàn)有技術(shù)中對(duì)煙灰處理方法中存在如下缺陷：

工藝流程長(zhǎng)；

過程復(fù)雜；

成本高；

除雜困難；

產(chǎn)生較多廢渣或廢水。

有鑒于此，特提出本發(fā)明。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的之一在于提供一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中工藝流程長(zhǎng)、過程復(fù)雜、成本高、除雜困難和產(chǎn)生較多廢渣或廢水的技術(shù)問題。

本發(fā)明的目的之二在于提供一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法在處理黃雜銅熔鑄煙灰中的應(yīng)用，環(huán)境和經(jīng)濟(jì)效益顯著，適合大規(guī)模推廣使用。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明特采用如下技術(shù)方案：

本發(fā)明的第一方面提供了一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，將黃雜銅熔鑄煙灰進(jìn)行氧化焙燒脫除F、Cl，同時(shí)使鋁化合物轉(zhuǎn)型為α型氧化鋁，得到氧化焙燒產(chǎn)物再進(jìn)行銅鋅的回收。

可選地，所述氧化焙燒的溫度為900-1200℃，所述氧化焙燒的時(shí)間為0.5-2h。

可選地，還包括依次進(jìn)行的如下步驟：

步驟A：將所述氧化焙燒產(chǎn)物浸出得到浸出液和浸出渣；

步驟B：對(duì)所述浸出液置換沉銅得到富銅渣和置換后液；

步驟C：對(duì)所述置換后液加入中和除雜劑進(jìn)行中和除雜得到中和渣和除雜后液；

步驟D：對(duì)所述除雜后液電沉積得到電鋅和電沉積后液。

可選地，步驟A中的浸出劑包括稀硫酸。

可選地，所述置換沉銅包括鋅板微電壓置換沉銅；

所述鋅板微電壓置換沉銅的陽(yáng)極為鋅板，陰極包括銅板、鈦板或不銹鋼板。

可選地，所述陰極和所述陽(yáng)極之間的電壓為0.1-0.5V。

可選地，所述中和除雜的pH值為5.0-5.5。

可選地，所述中和除雜劑包括氧化鋅、碳酸鋅、氧化鈣、碳酸鈣、次氧化鋅灰和所述焙燒產(chǎn)物中的至少一種。

可選地，還包括將電沉積后液作為浸出劑返回浸出工序。

本發(fā)明的第二方面提供了第一方面所述的方法在處理黃雜銅熔鑄煙灰中的應(yīng)用。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果：

本發(fā)明提供的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，黃雜銅熔鑄煙灰經(jīng)氧化焙燒可以高效脫除有害元素F、Cl，并促使煙灰中的鋁化合物轉(zhuǎn)型，顯著降低焙燒產(chǎn)物中鋁的浸出，大幅降低浸出液除雜的費(fèi)用。該工藝流程簡(jiǎn)單，可控性強(qiáng)，F(xiàn)脫除率可達(dá)99.8%以上，Cl脫除率可達(dá)98%以上，實(shí)現(xiàn)了有害元素的無害化處置和有價(jià)金屬的高值回收，具有廣闊的應(yīng)用前景。

本發(fā)明提供的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法在處理黃雜銅熔鑄煙灰中的應(yīng)用，解決了熔鑄煙灰的妥善處理，又回收了有價(jià)金屬，避免了資源的浪費(fèi)。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施方式，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為實(shí)施例1提供的黃雜銅熔鑄煙灰回收銅鋅的工藝路線圖。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。本發(fā)明實(shí)施例的組件可以以各種不同的配制來布置和設(shè)計(jì)。

黃雜銅回收生產(chǎn)黃銅合金主要包括三個(gè)步驟：原料預(yù)處理、熔鑄和加工。來源于不同行業(yè)的黃雜銅原料，經(jīng)剝選、壓塊等預(yù)處理后，進(jìn)入高溫熔煉爐熔鑄，熔鑄過程溫度較高約1250℃，黃雜銅原料中的Zn、Pb和少量的Cu，及覆蓋劑、熔渣清潔劑中的F、Cl等會(huì)進(jìn)入煙塵，為此，黃雜銅熔鑄煙灰中通常含有Zn、Cu、Pb、F、Cl、Fe、Al等多種元素，且大多數(shù)金屬元素以氧化物、化合物的形式存在，以及有少量的Zn以單質(zhì)形態(tài)存在。

由于煙灰中含有較多的F、Cl化合物，屬于危險(xiǎn)廢物，需要妥善處理，加之煙灰中Zn、Cu等有價(jià)金屬含量高，綜合回收利用意義重大。

本發(fā)明的第一方面提供了一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，將黃雜銅熔鑄煙灰進(jìn)行氧化焙燒脫除F、Cl，同時(shí)使鋁化合物轉(zhuǎn)型為α型氧化鋁，得到氧化焙燒產(chǎn)物再進(jìn)行銅鋅的回收。

本發(fā)明提供的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，黃雜銅熔鑄煙灰經(jīng)氧化焙燒可以高效脫除有害元素F、Cl，并促使煙灰中的鋁化合物轉(zhuǎn)型，減少鋁的浸出，降低后續(xù)除雜的費(fèi)用。該工藝流程簡(jiǎn)單，可控性強(qiáng)，F(xiàn)脫除率可達(dá)99.8%以上，Cl脫除率可達(dá)98%以上，實(shí)現(xiàn)了有害元素的無害化處置和有價(jià)金屬的高值回收，具有廣闊的應(yīng)用前景。

在本發(fā)明的一種實(shí)施方式中，黃雜銅熔鑄煙灰經(jīng)氧化焙燒后得到焙燒產(chǎn)物和焙燒煙氣。

黃雜銅熔鑄煙灰經(jīng)氧化焙燒將煙灰中F、Cl元素隨著焙燒煙氣脫除，在本發(fā)明的一種優(yōu)選實(shí)施方式中，對(duì)焙燒煙氣冷凝回收氟化鹽和氯化鹽?；厥盏玫降姆}和氯化鹽可復(fù)配熔鑄渣清潔劑使用，回用至黃雜銅熔鑄過程中，不產(chǎn)生危險(xiǎn)廢物。

同時(shí)，黃雜銅熔鑄煙灰經(jīng)氧化焙燒可將煙灰中的含鋁化合物轉(zhuǎn)型為α-Al 2O 3，顯著降低鋁的浸出性（鋁浸出率<5%），直接隨浸出渣排出，避免大量的鋁進(jìn)入浸出液，減少后續(xù)除雜過程。

可選地，所述氧化焙燒的溫度為900-1200℃，所述氧化焙燒的時(shí)間為0.5-2h。

當(dāng)焙燒溫度低于900℃時(shí)，F(xiàn)、Cl元素脫除不足，雖可脫除較大部分的F、Cl，但因黃雜銅熔鑄煙灰F、Cl高，焙燒產(chǎn)物殘留的F、Cl會(huì)全部進(jìn)入浸出液，惡化浸出-電積循環(huán)體系；另外，鋁化合物的分解轉(zhuǎn)型不完全，大量的鋁進(jìn)入浸出液，干擾浸出過程的同時(shí)，造成后續(xù)除雜試劑消耗量大，成本高；當(dāng)焙燒溫度高于1200℃時(shí)，F(xiàn)、Cl元素脫除率變化不大，浪費(fèi)燃料減少設(shè)備壽命。

在本發(fā)明的一些實(shí)施方式中，氧化焙燒的溫度典型但不限于900℃、950℃、1000℃、1050℃、1100℃、1150℃或1200℃。

在本發(fā)明的一些實(shí)施方式中，氧化焙燒的時(shí)間典型但不限于0.5h、0.6h、0.7h、0.8h、0.9 h、1 h、1.1 h、1.2 h、1.3 h、1.4 h、1.5 h、1.6 h、1.7 h、1.8 h、1.9 h或2h。

優(yōu)選地，所述氧化焙燒的氧氣體積濃度為21-50%。

氧氣的體積濃度低于21%時(shí)，黃雜銅熔鑄煙灰氧化轉(zhuǎn)型程度不夠，相同轉(zhuǎn)型效果需要的焙燒時(shí)間長(zhǎng)，能耗高；當(dāng)氧氣的體積濃度大于50%時(shí)，對(duì)氧化焙燒效果改善不大，但供氧設(shè)備運(yùn)行成本提高。

在本發(fā)明的一些實(shí)施方式中，氧化焙燒中的氧氣體積濃度典型但不限于21%、25%、30%、35%、40%、45%或50%。

可選地，還包括依次進(jìn)行的如下步驟：

步驟A：將所述氧化焙燒產(chǎn)物浸出得到浸出液和浸出渣；

步驟B：對(duì)所述浸出液置換沉銅得到富銅渣和置換后液；

步驟C：對(duì)所述置換后液加入中和除雜劑進(jìn)行中和除雜得到中和渣和除雜后液；

步驟D：對(duì)所述除雜后液電沉積得到電鋅和電沉積后液。

可選地，步驟A中的浸出劑包括稀硫酸。

在本發(fā)明的一種實(shí)施方式中，浸出劑典型但不限于稀硫酸。

優(yōu)選地，所述浸出的溫度為20-85℃。

在本發(fā)明的一些實(shí)施方式中，浸出的溫度典型但不限于20℃、25℃、30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃或85℃。

優(yōu)選地，所述浸出的時(shí)間為0.5-6h。

在本發(fā)明的一些實(shí)施方式中，浸出的時(shí)間典型但不限于0.5h、0.6h、0.7h、0.8 h、0.9 h、1 h、1.1 h、1.2 h、1.3 h、1.4 h、1.5 h、1.6 h、1.7 h、1.8 h、1.9 h、2h、2.5 h、3 h、3.5 h、4 h、4.5 h、5 h、5.5 h或6 h。

優(yōu)選地，所述浸出液的pH值為1.5-2.0。

在本發(fā)明的一些實(shí)施方式中，浸出液的pH值為典型但不限于1.5、1.6、1.7、1.8、1.9或2。

優(yōu)選地，所述浸出液中Zn濃度為120-160g/L。

當(dāng)浸出液中Zn濃度小于120g/L時(shí)，浸出-凈液-電積循環(huán)液量大，成本偏高；當(dāng)Zn濃度大于160g/L時(shí)，電積后液殘酸高，電積電效偏低，電耗高。

優(yōu)選地，所述置換沉銅中鋅的添加量為Cu含量的1.05-1.15倍。

在本發(fā)明的一些實(shí)施方式中，鋅的添加量典型但不限于Cu含量的1.05倍、1.06倍、1.07倍、1.08倍、1.09倍、1.1倍、1.11倍、1.12倍、1.13倍、1.14倍或1.15倍。

可選地，所述置換沉銅包括鋅板微電壓置換沉銅；

所述鋅板微電壓置換沉銅的陽(yáng)極為鋅板，陰極包括銅板、鈦板或不銹鋼板。

鋅板微電壓置換沉銅是指在以鋅板為陽(yáng)極，進(jìn)行置換沉銅，通過在陰陽(yáng)極之間提供一個(gè)微弱的外加電壓，避免陽(yáng)極表面形成包裹，進(jìn)而鈍化；同時(shí)為置換產(chǎn)出的銅粉掉落提供驅(qū)動(dòng)力。

可選地，所述陰極和所述陽(yáng)極之間的電壓為0.1-0.5V。

當(dāng)陰極和陽(yáng)極之間的電壓小于0.1V時(shí)，不能完全避免陽(yáng)極鈍化，且銅粉脫落效果較弱；當(dāng)陰極和陽(yáng)極之間的電壓大于0.5V時(shí)，陽(yáng)極容易Zn溶解副反應(yīng)加劇，加大了鋅板的消耗。

在本發(fā)明的一些實(shí)施方式中，電壓典型但不限于0.1V、0.2V、0.3V、0.4V或0.5V。

優(yōu)選地，所述富銅渣中銅含量>90%。

在本發(fā)明的一種優(yōu)選實(shí)施方式中，富銅渣作為原料繼續(xù)在黃雜銅回收生產(chǎn)黃銅合金中使用。

可選地，所述中和除雜的pH值為5.0-5.5。

在本發(fā)明的一些優(yōu)選實(shí)施方式中，中和除雜的pH值典型但不限于5.0、5.1、5.2、5.3、5.4或5.5。

中和除雜過程是為了脫除置換后液中的鋁和鐵，實(shí)現(xiàn)置換后液的凈化。

可選地，所述中和除雜劑包括氧化鋅、碳酸鋅、氧化鈣、碳酸鈣、次氧化鋅灰和所述焙燒產(chǎn)物中的至少一種。

在本發(fā)明的一些實(shí)施方式中，中和除雜劑典型但不限于氧化鋅、碳酸鋅、氧化鈣、碳酸鈣、次氧化鋅灰或焙燒產(chǎn)物。

優(yōu)選地，所述中和除雜劑為所述焙燒產(chǎn)物。

需要說明的是，焙燒產(chǎn)物即為黃雜銅熔鑄煙灰經(jīng)氧化焙燒后得到的物質(zhì)，該焙燒產(chǎn)物中主要物質(zhì)是ZnO，可直接作為中和除雜劑，用以調(diào)控置換后液的pH值，將置換后液中的鋁離子和鐵離子水解得到氫氧化鋁和氫氧化鐵沉淀，同時(shí)焙燒產(chǎn)物中的ZnO變成硫酸鋅進(jìn)入溶液中，使用自產(chǎn)的焙燒產(chǎn)物作為中和除雜劑同時(shí)節(jié)省了成本。

進(jìn)一步地，所述電沉積后液中Zn濃度為30-50g/L。

在本發(fā)明的一些實(shí)施方式中，電沉積后液中Zn濃度典型但不限于30g/L、31g/L、32g/L、33g/L、34g/L、35g/L、36g/L、37g/L、38g/L、39g/L、40g/L、41g/L、42g/L、43g/L、44g/L、45g/L、46g/L、47g/L、48g/L、49g/L或50g/L。

優(yōu)選地，所述電沉積后液中Zn濃度為40-50g/L。

在本發(fā)明的一些優(yōu)選實(shí)施方式中，電沉積后液中Zn濃度典型但不限于40g/L、41g/L、42g/L、43g/L、44g/L、45g/L、46g/L、47g/L、48g/L、49g/L或50g/L。

優(yōu)選地，所述電沉積后液中硫酸濃度為120-200g/L。

需要說明的是，電沉積過程生成電鋅的同時(shí)，會(huì)產(chǎn)生硫酸。當(dāng)硫酸的濃度低于120g/L時(shí)，需采取低電流密度，電積周期長(zhǎng)，產(chǎn)能低；當(dāng)硫酸的濃度大于200g/L時(shí)，電流效率較低，電耗高。

可選地，還包括將電沉積后液返回所述浸出步驟作為浸出劑。

需要說明的是，電沉積后液是電沉積鋅后得到的貧液，因其中硫酸含量高，可作為浸出劑使用。在工業(yè)生產(chǎn)中，電沉積后液可以作為浸出劑循環(huán)使用，減少硫酸的用量。

在本發(fā)明的一些優(yōu)選實(shí)施方式中，電沉積后液返回浸出步驟作為浸出劑，同時(shí)無廢酸、廢水排放。使用電沉積后液返回浸出，減少了硫酸使用量，每噸熔鑄煙灰的硫酸消耗量?jī)H為5-20kg。

在本發(fā)明的一種優(yōu)選實(shí)施方式中，使用電沉積得到的電鋅作為置換沉銅的陽(yáng)極，顯著降低鋅的包裹夾雜，使得到的富銅渣品位高。

本發(fā)明的第二方面提供了第一方面所述的方法在處理黃雜銅熔鑄煙灰中的應(yīng)用。

本發(fā)明提供的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法在處理黃雜銅熔鑄煙灰中的應(yīng)用，解決了熔鑄煙灰的妥善處理，又回收了有價(jià)金屬，避免了資源的浪費(fèi)。

下面結(jié)合實(shí)施例和對(duì)比例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

黃雜銅熔鑄煙灰采取旋風(fēng)和布袋兩級(jí)收塵，相應(yīng)的產(chǎn)出一道灰和二道灰，成分?jǐn)?shù)據(jù)如下表1所示，以下實(shí)施例中以混合煙灰來對(duì)本發(fā)明提出的處理方法進(jìn)行說明，其它黃雜銅再生過程產(chǎn)出的煙灰，任意混配都有如下相似效果，均在本發(fā)明保護(hù)范圍之內(nèi)。

表1黃雜銅熔鑄煙灰成分?jǐn)?shù)據(jù)表/%

實(shí)施例1

本實(shí)施例提供一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，工藝路線圖如圖1所示，具體包括以下步驟：

（1）取混合煙灰20kg，900℃下通入空氣焙燒1h，得到焙燒產(chǎn)物，同時(shí)將焙燒煙氣經(jīng)冷凝后得到冷凝物。

（2）對(duì)焙燒產(chǎn)物按照液固比5:1加稀硫酸浸出，終點(diǎn)pH值為2。對(duì)浸出溶液進(jìn)行過濾得到浸出渣和浸出液。

（3）對(duì)浸出液采用鋅板置換，陽(yáng)極為鋅板，陰極為鈦板，陰陽(yáng)極之間電壓為0.2V，反應(yīng)結(jié)束后，得到富銅渣和置換后液。

（4）在置換后液中加入步驟（1）的焙燒產(chǎn)物將pH值調(diào)整為5后過濾得到中和渣和除雜后液。

（5）對(duì)除雜后液進(jìn)行電沉積，陰極得到鋅板，過濾鋅板得到電積后液。

實(shí)施例2

本實(shí)施例提供一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，與實(shí)施例1不同的是，步驟（1）中在1000℃下通入空氣焙燒2h，其余步驟和條件均與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。

實(shí)施例3

本實(shí)施例提供一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，與實(shí)施例1不同的是，步驟（1）中在1100℃下通入氧氣焙燒1h，此時(shí)氧氣的體積濃度為40%，其余步驟和條件均與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。

實(shí)施例4

本實(shí)施例提供一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，與實(shí)施例1不同的是，步驟（1）中在1200℃下通入氧氣焙燒1h，此時(shí)氧氣的體積濃度為40%，其余步驟和條件均與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。

實(shí)施例5

本實(shí)施例提供一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，與實(shí)施例1不同的是，步驟（2）中終點(diǎn)pH值為1.5，其余步驟和條件均與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。

實(shí)施例6

本實(shí)施例提供一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，與實(shí)施例1不同的是，步驟（4）中加入的中和除雜劑為氧化鋅，其余步驟和條件均與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。

實(shí)施例7

本實(shí)施例提供一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，與實(shí)施例1不同的是，步驟（2）中液固比為6:1，浸出劑為實(shí)施例1的電積后液，其余步驟和條件均與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。

實(shí)施例8

本實(shí)施例提供一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，與實(shí)施例1不同的是，步驟（3）中使用鋅粉置換銅，其余步驟和條件均與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。為達(dá)相同的沉銅效果，鋅粉加入量為理論量的1.5~1.8倍，其銅渣中Cu含量?jī)H約50~60%。

對(duì)比例1

本對(duì)比例提供一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，與實(shí)施例1不同的是，沒有步驟（1），直接對(duì)混合煙灰進(jìn)行浸出，其余步驟和條件均與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。

對(duì)比例2

本對(duì)比例提供一種從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，與實(shí)施例1不同的是，步驟（1）中600℃下通入空氣焙燒2h，其余步驟和條件均與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。

試驗(yàn)例1

對(duì)實(shí)施例1-8、對(duì)比例1和對(duì)比例2中得到的冷凝物、焙燒產(chǎn)物測(cè)定其中的F、Cl元素含量，富銅渣中測(cè)定銅含量，電積鋅及電鋅后液的鋅含量，計(jì)算銅和鋅的回收率，得到的數(shù)據(jù)如表2所示。

表2 F、Cl元素脫除率和銅鋅回收率數(shù)據(jù)表

實(shí)施例1-8中F脫除率可達(dá)99.8%以上，Cl脫除率可達(dá)98%以上，Zn的回收率在94.95%以上，Cu回收率在96.5%以上。對(duì)比例1未經(jīng)焙燒處理，其直接浸出液中F、Cl離子濃度高，需要強(qiáng)化設(shè)備防腐性能，除雜后液需經(jīng)萃取反萃處理，脫除富鋅液中的F、Cl離子，否則直接電沉積鋅，會(huì)因F、Cl離子高而造成燒板。另外煙灰鋁浸出率>30%，凈化渣量大。對(duì)比例2與對(duì)比例1類似，因其F、Cl脫除偏低，浸出-凈化-電積過程，F(xiàn)、Cl離子難以脫除，會(huì)在體系積累，難以實(shí)現(xiàn)電積后液的循環(huán)回用；而且其焙燒產(chǎn)物鋁浸出率仍>25%。

本發(fā)明提供的從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法，可以高效脫除有害元素F、Cl，并促使煙灰中的鋁化合物轉(zhuǎn)型，減少鋁的浸出，降低后續(xù)除雜的費(fèi)用。該工藝流程簡(jiǎn)單，可控性強(qiáng)，實(shí)現(xiàn)了有害元素的無害化處置和有價(jià)金屬的高值回收，具有廣闊的應(yīng)用前景。

最后應(yīng)說明的是：以上各實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述各實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍。

從黃雜銅熔鑄煙灰中回收銅鋅的方法及應(yīng)用.pdf