權利要求

1.冶金轉爐殘渣的資源清理回收裝置，其特征在于：包括爐體(1)和回收框(2)，所述爐體(1)設置在回收框(2)上端靠近左側位置，且回收框(2)左側三分之一呈凸起狀，所述回收框(2)上端靠近右側位置設置有熱氣回收箱(3)，且熱氣回收箱(3)與爐體(1)的之間通過排氣管(4)連接，所述回收框(2)內(nèi)部左側靠近上端位置設置有降溫機構(5)，且回收框(2)內(nèi)部位置降溫機構(5)下端位置設置有助推機構(6)，所述降溫機構(5)設置在助推機構(6)上端左側位置，所述回收框(2)左側內(nèi)壁的下端位置設置有傾斜狀的導料板(7)，且導料板(7)的底端延伸至回收框(2)底面中心處，所述回收框(2)底面中心位置并導料板(7)右側位置開設有排料口(8)； 所述降溫機構(5)包括轉軸(51)、電機(52)、滾筒(53)、齒盤(54)、固定板(55)、活動板(56)和推桿(57)，所述轉軸(51)橫穿回收框(2)內(nèi)部，且轉軸(51)的后端固定安裝有電機(52)，所述轉軸(51)的外部貫穿設置有滾筒(53)，且滾筒(53)設置在轉軸(51)的外部，所述滾筒(53)呈內(nèi)部空心、外表面鏤空狀設置，且滾筒(53)的上下端面均開設有開口槽，所述滾筒(53)上端開口槽與爐體(1)下端排料口對應，所述轉軸(51)外表面位于滾筒(53)前后端位置均固定安裝有齒盤(54)，所述轉軸(51)兩側外表面位于滾筒(53)內(nèi)部的位置均設置有固定板(55)，且固定板(55)固定安裝在轉軸(51)與滾筒(53)內(nèi)壁之間，兩組所述固定板(55)靠近上下端靠近與轉軸(51)交接處的位置均鉸接有活動板(56)。2.根據(jù)權利要求1所述的冶金轉爐殘渣的資源清理回收裝置，其特征在于，所述活動板(56)的自由端呈弧形面設置并與滾筒(53)內(nèi)表面相貼，且活動板(56)下端面的中心位置鉸接有推桿(57)，所述固定板(55)上下端面的中心位置均開設有限位槽(551)，且推桿(57)的底端滑動連接在限位槽(551)內(nèi)部靠近一端的位置。 3.根據(jù)權利要求1所述的冶金轉爐殘渣的資源清理回收裝置，其特征在于，所述助推機構(6)包括置料板(61)、散熱網(wǎng)(62)、回形框(63)、活動框(64)、齒塊(65)、推塊(66)和磁吸板(67)，所述置料板(61)固定安裝在回收框(2)右側內(nèi)壁的中段位置，且置料板(61)長度為回收框(2)內(nèi)部長度的三分之二，所述置料板(61)左端呈傾斜面設置，且滾筒(53)位于置料板(61)上端靠近左側位置，所述置料板(61)上端等距離內(nèi)嵌開設有若干組長槽(611)，且長槽(611)表面內(nèi)嵌設置有散熱網(wǎng)(62)，所述散熱網(wǎng)(62)貫穿置料板(61)上下端面。 4.根據(jù)權利要求3所述的冶金轉爐殘渣的資源清理回收裝置，其特征在于，所述置料板(61)外部位于右端位置套接有回形框(63)，且回形框(63)前后端面中心位置均設置有矩形結構的活動框(64)，所述回形框(63)呈左高右低的傾斜結構設置，且活動框(64)左端套接在齒盤(54)的外部，所述活動框(64)上端內(nèi)壁等距離設置有若干組齒塊(65)，且齒塊(65)與齒盤(54)嚙合傳動。 5.根據(jù)權利要求3所述的冶金轉爐殘渣的資源清理回收裝置，其特征在于，所述回形框(63)上端內(nèi)壁由前至后等距離固定安裝有倒T形結構的推塊(66)，且推塊(66)的位置與長槽(611)位置對應，所述推塊(66)底端貫穿至長槽(611)內(nèi)部，且推塊(66)左端延伸至回形框(63)左側3cm-4cm的距離。 6.根據(jù)權利要求3所述的冶金轉爐殘渣的資源清理回收裝置，其特征在于，所述回形框(63)下端內(nèi)壁設置有磁吸板(67)，且磁吸板(67)緊貼散熱網(wǎng)(62)的下端面。

說明書

技術領域

本發(fā)明屬于殘渣回收技術領域，具體為冶金轉爐殘渣的資源清理回收裝置。

背景技術

冶金就是將金屬溶液中的雜質(zhì)(非意向元素)通過熔融(加熱到熔點之上)進行造渣、除渣給予消除，同時某些化學成分通過除渣、脫碳、去氧等得到相對的純凈合金成分的過程。冶金完畢后，爐體內(nèi)部會排出大量的殘渣，冶金殘渣如果不能夠被正確處理就有可能造成環(huán)境污染，而如果通過綜合利用來對殘渣進行處理，則不僅可以避免殘渣對環(huán)境造成污染，還能讓殘渣產(chǎn)生其他價值。

由于殘渣是金屬經(jīng)過高溫加熱的產(chǎn)物，殘渣從冶金爐內(nèi)部排出時，其表面溫度依舊較高，一般利用水的噴淋對殘渣表面降溫，但是該種降溫方式不僅需要對沖淋后分廢水進行處理，并且還需對殘渣進行濾水，無形中增加了操作工序，降低殘渣回收效率；另外殘渣排出時，易出現(xiàn)少量的冶金產(chǎn)物(金屬碎片等)一同排出的情況，若不稍加篩選，易造成資源浪費。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的就在于通過設置降溫機構，提高殘渣的散熱以及排渣效率；通過設置助推機構，其與降溫機構的配合使用，對殘渣進一步散熱，加快殘渣排出速度，并且對夾雜在殘渣中的金屬進行分離，減少資源浪費。

本發(fā)明的目的可以通過以下技術方案實現(xiàn)：包括爐體和回收框，所述爐體設置在回收框上端靠近左側位置，且回收框左側三分之一呈凸起狀，所述回收框上端靠近右側位置設置有熱氣回收箱，且熱氣回收箱與爐體的之間通過排氣管連接，所述回收框內(nèi)部左側靠近上端位置設置有降溫機構，且回收框內(nèi)部位置降溫機構下端位置設置有助推機構，所述降溫機構設置在助推機構上端左側位置，所述回收框左側內(nèi)壁的下端位置設置有傾斜狀的導料板，且導料板的底端延伸至回收框底面中心處，所述回收框底面中心位置并導料板右側位置開設有排料口；

所述降溫機構包括轉軸、電機、滾筒、齒盤、固定板、活動板和推桿，所述轉軸橫穿回收框內(nèi)部，且轉軸的后端固定安裝有電機，所述轉軸的外部貫穿設置有滾筒，且滾筒設置在轉軸的外部，所述滾筒呈內(nèi)部空心、外表面鏤空狀設置，且滾筒的上下端面均開設有開口槽，所述滾筒上端開口槽與爐體下端排料口對應，所述轉軸外表面位于滾筒前后端位置均固定安裝有齒盤，所述轉軸兩側外表面位于滾筒內(nèi)部的位置均設置有固定板，且固定板固定安裝在轉軸與滾筒內(nèi)壁之間，兩組所述固定板靠近上下端靠近與轉軸交接處的位置均鉸接有活動板；

所述活動板的自由端呈弧形面設置并與滾筒內(nèi)表面相貼，且活動板下端面的中心位置鉸接有推桿，所述固定板上下端面的中心位置均開設有限位槽，且推桿的底端滑動連接在限位槽內(nèi)部靠近一端的位置；

所述助推機構包括置料板、散熱網(wǎng)、回形框、活動框、齒塊、推塊和磁吸板，所述置料板固定安裝在回收框右側內(nèi)壁的中段位置，且置料板長度為回收框內(nèi)部長度的三分之二，所述置料板左端呈傾斜面設置，且滾筒位于置料板上端靠近左側位置，所述置料板上端等距離內(nèi)嵌開設有若干組長槽，且長槽表面內(nèi)嵌設置有散熱網(wǎng)，所述散熱網(wǎng)貫穿置料板上下端面；

所述置料板外部位于右端位置套接有回形框，且回形框前后端面中心位置均設置有矩形結構的活動框，所述回形框呈左高右低的傾斜結構設置，且活動框左端套接在齒盤的外部，所述活動框上端內(nèi)壁等距離設置有若干組齒塊，且齒塊與齒盤嚙合傳動；

所述回形框上端內(nèi)壁由前至后等距離固定安裝有倒T形結構的推塊，且推塊的位置與長槽位置對應，所述推塊底端貫穿至長槽內(nèi)部，且推塊左端延伸至回形框左側3.5cm的距離；

所述回形框下端內(nèi)壁設置有磁吸板，且磁吸板緊貼散熱網(wǎng)的下端面。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明在使用時，通過設置降溫機構，利用電機驅(qū)動滾筒自轉，留存在滾筒內(nèi)部的殘渣通過其外部設置鏤空孔以及滾筒自轉進行有效散熱，再利用活動板的滑動輔助殘渣排出，并且滾筒內(nèi)部分割成兩個內(nèi)槽，上下兩組開口槽交替使用，可加快殘渣的散熱以及排渣速率。

2、本發(fā)明在使用時，通過設置助推機構，其與降溫機構的配合使用，經(jīng)過散熱的殘渣依次掉落至置料板，并依次分攤至長槽的內(nèi)部，殘渣通過長槽底部的散熱網(wǎng)進一步散熱，經(jīng)過兩次散熱迫使殘渣表面的溫度有效下降，并且齒盤隨轉軸逆時針轉動，活動框內(nèi)部的齒塊與齒盤嚙合傳動，活動框向左側牽引并拉動回形框移動，推塊將殘渣沿著長槽開口處緩慢推動，并下落至導料板的上端，再順著傾斜狀的導料板直接下落至排料口的內(nèi)部，加快物料排出，而部分留存在殘渣中碎金屬通過散熱網(wǎng)的網(wǎng)孔向下排出，磁吸板與散熱網(wǎng)底面相貼，以便對金屬碎渣進行吸附，以減少金屬混入殘渣中而造成資源浪費情況。

附圖說明

為了便于本領域技術人員理解，下面結合附圖對本發(fā)明作進一步的說明。

圖1為本發(fā)明整體立體結構示意圖；

圖2為本發(fā)明整體結構的剖視圖；

圖3為本發(fā)明回收框的俯視剖面圖；

圖4為本發(fā)明滾筒及其內(nèi)部結構的側剖視圖；

圖5為本發(fā)明圖2中A處放大視圖；

圖6為本發(fā)明置料板及回形框結合的側剖視圖。

圖中：1、爐體；2、回收框；3、熱氣回收箱；4、排氣管；5、降溫機構；51、轉軸；52、電機；53、滾筒；54、齒盤；55、固定板；551、限位槽；56、活動板；57、推桿；6、助推機構；61、置料板；611、長槽；62、散熱網(wǎng)；63、回形框；64、活動框；65、齒塊；66、推塊；67、磁吸板；7、導料板；8、排料口。

具體實施方式

下面將結合實施例對本發(fā)明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

請參閱圖1-圖6所示，一種冶金轉爐殘渣的資源清理回收裝置，包括爐體1和回收框2，爐體1設置在回收框2上端靠近左側位置，且回收框2左側三分之一呈凸起狀，回收框2上端靠近右側位置設置有熱氣回收箱3，且熱氣回收箱3與爐體1的之間通過排氣管4連接，回收框2內(nèi)部左側靠近上端位置設置有降溫機構5，且回收框2內(nèi)部位置降溫機構5下端位置設置有助推機構6，降溫機構5設置在助推機構6上端左側位置，回收框2左側內(nèi)壁的下端位置設置有傾斜狀的導料板7，且導料板7的底端延伸至回收框2底面中心處，回收框2底面中心位置并導料板7右側位置開設有排料口8；

降溫機構5包括轉軸51、電機52、滾筒53、齒盤54、固定板55、活動板56和推桿57，轉軸51橫穿回收框2內(nèi)部，且轉軸51的后端固定安裝有電機52，轉軸51的外部貫穿設置有滾筒53，且滾筒53設置在轉軸51的外部，滾筒53呈內(nèi)部空心、外表面鏤空狀設置，且滾筒53的上下端面均開設有開口槽，滾筒53上端開口槽與爐體1下端出料口對應，爐體1內(nèi)部殘渣通過下端出料口送入回收框2內(nèi)部，滾筒53上端的開口槽與出料口對應，殘渣從滾筒53上端的開口槽進入并悉數(shù)下落至滾筒53內(nèi)部，轉軸51外表面位于滾筒53前后端位置均固定安裝有齒盤54，轉軸51兩側外表面位于滾筒53內(nèi)部的位置均設置有固定板55，且固定板55固定安裝在轉軸51與滾筒53內(nèi)壁之間，兩組固定板55靠近上下端靠近與轉軸51交接處的位置均鉸接有活動板56，活動板56的自由端呈弧形面設置并與滾筒53內(nèi)表面相貼，且活動板56下端面的中心位置鉸接有推桿57，固定板55上下端面的中心位置均開設有限位槽551，且推桿57的底端滑動連接在限位槽551內(nèi)部靠近一端的位置，殘渣堆積兩組活動板56的上端，活動板56受力下壓，推桿57向限位槽551的一側推動，兩組活動板56之間的夾角增大，隨著電機52啟動，電機52驅(qū)動轉軸51及滾筒53逆時針轉動，留存在滾筒53內(nèi)部的殘渣通過其外部設置鏤空孔以及滾筒53自轉進行有效散熱，當滾筒53的上端開口槽轉動一百八十度至下端時，其內(nèi)部的積存的殘渣依次傾倒向下并通過下端的開口槽向外排出，同時，兩組活動板56轉動在固定板55下端，活動板56的自由端受慣性作用下墜并延伸滾筒53內(nèi)壁向下滑動，推桿57的頂端隨著活動板56的牽扯從限位槽551的一側滑動至靠近固定板55與活動板56夾角的一側，左右兩組活動板56之間的夾角減小，兩組活動板56將留存在滾筒53的廢渣推出，以此輔助加快殘渣排出，而隨著滾筒53的持續(xù)轉動，滾筒53內(nèi)部分割成兩個內(nèi)槽，上下兩組開口槽交替使用，即可加快殘渣的散熱以及提高排渣速率；

實施例二：

如圖2、圖3、圖5和圖6所示，助推機構6包括置料板61、散熱網(wǎng)62、回形框63、活動框64、齒塊65、推塊66和磁吸板67，置料板61固定安裝在回收框2右側內(nèi)壁的中段位置，且置料板61長度為回收框2內(nèi)部長度的三分之二，置料板61左端呈傾斜面設置，且滾筒53位于置料板61上端靠近左側位置，降溫機構5逆時針轉動，滾筒53下端開口槽與置料板61對應，經(jīng)過散熱的殘渣依次掉落至置料板61，置料板61上端等距離內(nèi)嵌開設有若干組長槽611，殘渣受到相鄰兩組長槽611之間的間隔的碰撞，殘渣依次分攤至長槽611的內(nèi)部，以此減少殘渣堆積一處而影響散熱效果的情況，且長槽611表面內(nèi)嵌設置有散熱網(wǎng)62，散熱網(wǎng)62貫穿置料板61上下端面，殘渣通過長槽611底部的散熱網(wǎng)62進一步散熱，經(jīng)過兩次散熱迫使殘渣表面的溫度有效下降，殘渣表面所散發(fā)的熱氣上升，利用熱氣回收箱3對熱氣進行吸收，再通過排氣管4推送至爐體1內(nèi)部，以便對熱氣再次回收利用；置料板61外部位于右端位置套接有回形框63，且回形框63前后端面中心位置均設置有矩形結構的活動框64，回形框63呈左高右低的傾斜結構設置，且活動框64左端套接在齒盤54的外部，活動框64上端內(nèi)壁等距離設置有若干組齒塊65，且齒塊65與齒盤54嚙合傳動，兩組齒盤54隨轉軸51逆時針轉動，活動框64內(nèi)部的齒塊65與齒盤54嚙合傳動，活動框64向左側牽引并拉動回形框63移動，回形框63上端內(nèi)壁由前至后等距離固定安裝有倒T形結構的推塊66，且推塊66的位置與長槽611位置對應，推塊66底端貫穿至長槽611內(nèi)部，且推塊66左端延伸至回形框63左側3.5cm的距離，推塊66將殘渣沿著長槽611開口處緩慢推動，并下落至導料板7的上端，再順著傾斜狀的導料板7直接下落至排料口8的內(nèi)部，加快物料排出速度；回形框63下端內(nèi)壁設置有磁吸板67，且磁吸板67緊貼散熱網(wǎng)62的下端面，而部分留存在殘渣中碎金屬在殘渣推送時通過散熱網(wǎng)62的網(wǎng)孔向下排出，磁吸板67對金屬碎渣進行吸附，以減少金屬混入殘渣中而造成資源浪費情況；當殘渣收集完畢后，電機52驅(qū)動轉軸51反向轉動，活動框64內(nèi)部的齒塊65與齒盤54嚙合傳動，活動框64向右側推動并帶動回形框63復位，方便后續(xù)使用。

工作原理：

本發(fā)明在使用時，爐體1內(nèi)部殘渣通過下端出料口送入回收框2內(nèi)部，滾筒53上端的開口槽與出料口對應，殘渣從滾筒53上端的開口槽進入并悉數(shù)下落至滾筒53內(nèi)部，殘渣堆積兩組活動板56的上端，活動板56受力下壓，推桿57向限位槽551的一側推動，兩組活動板56之間的夾角增大，隨著電機52啟動，電機52驅(qū)動轉軸51及滾筒53逆時針轉動，留存在滾筒53內(nèi)部的殘渣通過其外部設置鏤空孔以及滾筒53自轉進行有效散熱，當滾筒53的上端開口槽轉動一百八十度至下端時，其內(nèi)部的積存的殘渣依次傾倒向下并通過下端的開口槽向外排出，同時，兩組活動板56轉動在固定板55下端，活動板56的自由端受慣性作用下墜并延伸滾筒53內(nèi)壁向下滑動，推桿57的頂端隨著活動板56的牽扯從限位槽551的一側滑動至靠近固定板55與活動板56夾角的一側，左右兩組活動板56之間的夾角減小，兩組活動板56將留存在滾筒53的廢渣推出，以此輔助加快殘渣排出，而隨著滾筒53的持續(xù)轉動，滾筒53內(nèi)部分割成兩個內(nèi)槽，上下兩組開口槽交替使用，即可加快殘渣的散熱以及提高排渣效率；

降溫機構5逆時針轉動，滾筒53下端開口槽與置料板61對應，經(jīng)過散熱的殘渣依次掉落至置料板61，因置料板61上設置有多組長槽611，殘渣受到相鄰兩組長槽611之間的間隔的碰撞，殘渣依次分攤至長槽611的內(nèi)部，以此減少殘渣堆積一處而影響散熱效果的情況，殘渣通過長槽611底部的散熱網(wǎng)62進一步散熱，經(jīng)過兩次散熱迫使殘渣表面的溫度有效下降，殘渣表面所散發(fā)的熱氣上升，利用熱氣回收箱3對熱氣進行吸收，再通過排氣管4推送至爐體1內(nèi)部，以便對熱氣再次回收利用；兩組齒盤54隨轉軸51逆時針轉動，活動框64內(nèi)部的齒塊65與齒盤54嚙合傳動，活動框64向左側牽引并拉動回形框63移動，推塊66分別對準長槽611，將殘渣沿著長槽611開口處緩慢推動，殘渣在推塊66推動下落至導料板7的上端，再順著傾斜狀的導料板7直接下落至排料口8的內(nèi)部，加快物料排出，而部分留存在殘渣中碎金屬在殘渣推送時通過散熱網(wǎng)62的網(wǎng)孔向下排出，磁吸板67與散熱網(wǎng)62底面相貼，以便對金屬碎渣進行吸附，以減少金屬混入殘渣中而造成資源浪費情況；當殘渣收集完畢后，電機52驅(qū)動轉軸51反向轉動，活動框64內(nèi)部的齒塊65與齒盤54嚙合傳動，活動框64向右側推動并帶動回形框63復位，方便后續(xù)使用。

以上公開的本發(fā)明優(yōu)選實施例只是用于幫助闡述本發(fā)明。優(yōu)選實施例并沒有詳盡敘述所有的細節(jié)，也不限制該發(fā)明僅為的具體實施方式。顯然，根據(jù)本說明書的內(nèi)容，可作很多的修改和變化。本說明書選取并具體描述這些實施例，是為了更好地解釋本發(fā)明的原理和實際應用，從而使所屬技術領域技術人員能很好地理解和利用本發(fā)明。本發(fā)明僅受權利要求書及其全部范圍和等效物的限制。

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