權利要求

1.銅礦渣的活化方法，其特征在于，所述包括以下步驟：

步驟一、將廢舊銅礦渣投入粉碎機(20)中進行粉碎，得到第一研磨粉，粉碎壓力為0.6～0.8MPa，粉碎時間為15～30min；

步驟二、將步驟一得到的第一研磨粉和礦渣助磨劑依序投入到球磨機(10)中依序進行粗磨，得到第二研磨粉；

步驟三、將步驟二得到的第二研磨粉投入到煅燒爐中進行煅燒，得到煅燒物，煅燒溫度為600～800℃，煅燒時間為2～5h；

步驟四、將步驟三得到的煅燒物和礦渣助磨劑依序投入到球磨機(10)中進行細磨，得到第三研磨粉；

步驟五、將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到第一攪拌物，攪拌速度為120～130r/min，攪拌時間為20～30min；

步驟六、將步驟五得到的第一攪拌物和鹽酸依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到活化銅礦渣，攪拌速度為130～140r/min，攪拌時間為30～40min。

2.根據(jù)權利要求1所述的銅礦渣的活化方法，其特征在于，所述步驟二中，粗磨時球磨機(10)中r40、rS0、r60和r70球石比例分別為30％∶20％∶25％∶25％，且球石采用比重為2.8g/cm3的中鋁球石。

3.根據(jù)權利要求1所述的銅礦渣的活化方法，其特征在于，所述步驟四中，細磨時球磨機(10)中r10、r15、r20和r30球石比例分別為15％∶60％∶10％∶15％，且球石采用比重為3.2g/cm3的氧化鋁球石。

4.根據(jù)權利要求1所述的銅礦渣的活化方法，其特征在于，所述粉碎機(20)包括粉碎箱(22)，用于支撐所述粉碎箱(22)的振動組件(24)，以及位于所述粉碎箱(22)內部的粉碎粉篩組件(21)；

所述粉碎粉篩組件(21)包括與所述粉碎箱(22)的內壁轉動連接且對稱設置的粉碎輥(211)，位于所述粉碎輥(211)下方且依次設置的第一篩分板(212)和第二篩分板(213)；

所述振動組件(24)包括固定于所述粉碎箱(22)底端外周面的支撐框(241)，固定于所述支撐框(241)下表面的多個彈簧(242)，以及固定于所述彈簧(242)下表面的底座(243)。

5.根據(jù)權利要求4所述的銅礦渣的活化方法，其特征在于，所述步驟五中，所述振動組件(24)還包括固定于所述支撐框(241)下表面的振動電機(244)。

6.根據(jù)權利要求1所述的銅礦渣的活化方法，其特征在于，所述粉碎機(20)還包括礦渣提拉組件(23)，所述礦渣提拉組件(23)包括固定于所述粉碎箱(22)外表面的提拉筒(231)，以及穿設于所述提拉筒(231)內部的絞龍(232)。

7.根據(jù)權利要求1所述的銅礦渣的活化方法，其特征在于，所述球磨機(10)的進料端固定有進料斗(11)，所述進料斗(11)的進料端固定有斜絞龍(12)。

8.銅礦渣在高性能混凝土中的應用，其特征在于，包括以下步驟：

步驟1、將膠凝材料、石灰以及活性銅礦渣加入到攪拌鍋中進行攪拌，攪拌速度為120～130r/min，攪拌時間為20～30min；

步驟2、將納米二氧化鈦、水、以及碎石骨料依序投入到攪拌鍋中，與步驟1制得的物料相混合，攪拌速度為130～140r/min，攪拌時間為30～40min。

9.根據(jù)權利要求8所述的銅礦渣在高性能混凝土中的應用，其特征在于，所述碎石骨料中包括粒徑為4～8mm的碎石、粒徑為8～20mm的碎石以及粒徑為10～20mm的碎石。

10.根據(jù)權利要求8所述的銅礦渣在高性能混凝土中的應用，其特征在于，所述納米二氧化鈦的晶型為銳鈦礦型晶型，粒徑為100～200nm。

說明書

技術領域

本發(fā)明涉及銅礦渣再利用技術領域，特別涉及銅礦渣的活化方法及在高性能混凝土中的應用。

背景技術

礦渣是鋼鐵廠冶煉生鐵時產生的廢渣，具有較高的潛在活性，基于礦渣的潛在活性的利用，使得礦渣成為了水泥工業(yè)的原材料之一。

根據(jù)申請?zhí)枮镃N201910851303.7的專利文獻所提供的一種采用銅礦渣的自密實混凝土及其制備方法可知，該產品包括以下組分：水泥360～400份；粉煤灰100～120份；銅礦渣45～65份；河砂750～800份；碎石770～820份；減水劑5.5～8.5份；水180～210份；其中，河砂和碎石作為骨料，水泥、粉煤灰和銅礦渣作為粉體材料。該產品通過優(yōu)化骨料和粉體材料的組成和配比，能夠最大規(guī)模地資源化再生回收利用銅礦渣，最大程度地實現(xiàn)了銅礦渣在自密實混凝土中的高附加值利用，實際測試表明，所制備的自密實混凝土，其工作性能和強度與常規(guī)自密實混凝土相比無明顯區(qū)別，由于粉體材料包括銅礦渣，可以減少水泥的用量，降低銅礦渣的污染，因此具有更低的成本和更好的生態(tài)環(huán)保效應。

上述采用銅礦渣的混凝土通過優(yōu)化骨料和粉體材料的組成和配比，能夠最大規(guī)模地資源化再生回收利用銅礦渣，但傳統(tǒng)礦渣的再利用僅通過與骨料，水泥、粉煤灰混合的方式實現(xiàn)，導致對礦渣潛在活性的再利用效率較差。因此，如何充分和有效的將礦渣的潛在活性激發(fā)出來成為了需要關注的問題。

發(fā)明內容

基于此，本發(fā)明的目的在于提出一種銅礦渣的活化方法及在高性能混凝土中的應用用以解決上述背景技術中提出的技術問題。

本發(fā)明提出一種銅礦渣的活化方法，包括以下步驟：

步驟一、將廢舊銅礦渣投入粉碎機中進行粉碎，得到第一研磨粉，粉碎壓力為0.6～0.8MPa，粉碎時間為15～30min；

步驟二、將步驟一得到的第一研磨粉和礦渣助磨劑依序投入到球磨機中依序進行粗磨，得到第二研磨粉；

步驟三、將步驟二得到的第二研磨粉投入到煅燒爐中進行煅燒，得到煅燒物，煅燒溫度為600～800℃，煅燒時間為2～5h；

步驟四、將步驟三得到的煅燒物和礦渣助磨劑依序投入到球磨機中進行細磨，得到第三研磨粉；

步驟五、將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到第一攪拌物，攪拌速度為120～130r/min，攪拌時間為20～30min；

步驟六、將步驟五得到的第一攪拌物和鹽酸依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到活化銅礦渣，攪拌速度為130～140r/min，攪拌時間為30～40min。

進一步的，所述步驟二中，粗磨時球磨機中r40、r50、r60和r70球石比例分別為30％∶20％∶25％∶25％，且球石采用比重為2.8g/cm3的中鋁球石?？梢岳斫獾模ㄟ^采用不同體積的球石，以提高研磨效果。

進一步的，所述步驟四中，細磨時球磨機中r10、r15、r20和r30球石比例分別為15％∶60％∶10％∶15％，且球石采用比重為3.2g/cm3的氧化鋁球石?？梢岳斫獾?，通過采用不同體積的球石，以提高研磨效果。

進一步的，所述粉碎機包括粉碎箱，用于支撐所述粉碎箱的振動組件，以及位于所述粉碎箱內部的粉碎粉篩組件；

所述粉碎粉篩組件包括與所述粉碎箱的內壁轉動連接且對稱設置的粉碎輥，位于所述粉碎輥下方且依次設置的第一篩分板和第二篩分板；

所述振動組件包括固定于所述粉碎箱底端外周面的支撐框，固定于所述支撐框下表面的多個彈簧，以及固定于所述彈簧下表面的底座。

進一步的，所述振動組件還包括固定于所述支撐框下表面的振動電機。

進一步的，所述粉碎機還包括礦渣提拉組件，所述礦渣提拉組件包括固定于所述粉碎箱外表面的提拉筒，以及穿設于所述提拉筒內部的絞龍?？梢岳斫獾?，粉碎箱振動電機產生振動時通過彈簧進行緩沖。

進一步的，所述球磨機的進料端固定有進料斗，所述進料斗的進料端固定有斜絞龍?？梢岳斫獾?，在斜絞龍停機時，對進料斗進行密封以減少粉塵的外泄。

進一步的，所述步驟五中，將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋內部，攪拌5～8min后，將硫酸鹽投入到攪拌鍋中進行攪拌，由于步驟四中通過碳酸鈉使得攪拌鍋中形成了一定的堿性環(huán)境，使得工人后續(xù)加入硫酸鹽后，堿性環(huán)境配合硫酸鹽形成硫酸鹽激發(fā)效果，使得礦渣中的活性能夠很好地發(fā)揮出來。

進一步的，將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋內部，攪拌9～10min后，將晶種投入到攪拌鍋中進行攪拌，所述晶種為硅酸鹽，礦渣中加入晶種可以降低水化產物由離子轉變成晶體時的成核勢壘，誘導水泥加速水化，提高了體系的堿度。

進一步的，所述礦渣助磨劑為石膏、20％三乙醇胺和硅酸鈉中的一種或多種，通過石膏、20％三乙醇胺和硅酸鈉相互配合所形成的礦渣助磨劑作為陽離子表面活性劑和非離子表面活性劑，表面活性劑中的某些物質在與弱堿合成后，對礦渣的易磨性有明顯作用。

進一步的，所述步驟六中，將步驟五得到的第一攪拌物和鹽酸依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到活化銅礦渣后，采用溫度為80℃的蒸汽養(yǎng)護，溫度越高反應速率越快，通過80℃的蒸汽養(yǎng)護，使得礦渣在溫度提高時，熟料水化加速期的放熱鋒與礦渣水化加速期的放熱鋒相重合。

根據(jù)以上的一種銅礦渣的活化方法的技術方案，本發(fā)明還提出一種銅礦渣在高性能混凝土中的應用方法，包括以下步驟：

步驟1、將膠凝材料、石灰以及活性銅礦渣加入到攪拌鍋中進行攪拌，攪拌速度為120～130r/min，攪拌時間為20～30min；

步驟2、將納米二氧化鈦、水、以及碎石骨料依序投入到攪拌鍋中，與步驟1制得的物料相混合，攪拌速度為130～140r/min，攪拌時間為30～40min。

進一步的，所述碎石骨料中包括粒徑為4～8mm的碎石、粒徑為8～20mm的碎石、粒徑為10～20mm的碎石。

進一步的，所述納米二氧化鈦的晶型為銳鈦礦型晶型，粒徑為100～200nm。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果為：

其一，本發(fā)明通過粉碎機、球磨機等設備相互配合所形成的機械研磨，使得固體物料在施加沖擊、剪切、摩擦、壓縮、延伸等機械力作用后，內部晶體結構會不規(guī)則的產生多相晶型轉變，導致晶格缺陷、比表面積增大、表面積增加，從而擴大了水化反應的表面積，相應地提高了銅礦渣的水化速度。

其二，本發(fā)明通過碳酸鈉生成堿性溶液能夠破壞礦渣玻璃體表面結構，使水分滲入并進行水化反應，造成礦渣顆粒的分解和解體，產生有膠凝性的水化硅酸鈣與水化鋁酸鈣。

其三，本發(fā)明通過鹽酸水解形成銅礦渣中的多核絡合物，以通過絡合物不斷縮聚、形成高電荷、高分子聚合物，聚合物與親水膠體間有特殊的化學吸附與架橋作用，有利于吸附水中懸浮的膠體物質。

本公開的其他特征和優(yōu)點將在隨后的說明書中闡述，或者，部分特征和優(yōu)點可以從說明書推知或毫無疑義地確定，或者通過實施本公開的上述技術即可得知。

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能更明顯易懂，下文特舉較佳實施例，并配合所附附圖，作詳細說明如下。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中球磨機的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明中粉碎機的結構示意圖；

圖3為本發(fā)明中粉碎機的內部結構示意圖。

主要符號說明：

具體實施方式

為了便于理解本發(fā)明，下面將參照相關附圖對本發(fā)明進行更全面的描述。附圖中給出了本發(fā)明的首選實施例。但是，本發(fā)明可以以許多不同的形式來實現(xiàn)，并不限于本文所描述的實施例。相反地，提供這些實施例的目的是使對本發(fā)明的公開內容更加透徹全面。

除非另有定義，本文所使用的所有的技術和科學術語與屬于本發(fā)明的技術領域的技術人員通常理解的含義相同。本文中在本發(fā)明的說明書中所使用的術語只是為了描述具體的實施例的目的，不是旨在于限制本發(fā)明。本文所使用的術語“及/或”包括一個或多個相關的所列項目的任意的和所有的組合。

實施例1

本發(fā)明第一實施例提出一種銅礦渣的活化方法，包括以下步驟：

步驟一、將廢舊銅礦渣投入粉碎機20中進行粉碎，得到第一研磨粉，粉碎壓力為0.6～0.8MPa，粉碎時間為15～30min。

步驟二、將步驟一得到的第一研磨粉和礦渣助磨劑依序投入到球磨機10中依序進行粗磨，得到第二研磨粉。

在本步驟中，粗磨時球磨機10中r40、r50、r60和r70球石比例分別為30％∶20％∶25％∶25％，且球石采用比重為2.8g/cm3的中鋁球石，從而采用不同體積的球石，提高研磨效果。

步驟三、將步驟二得到的第二研磨粉投入到煅燒爐中進行煅燒，得到煅燒物，煅燒溫度為600～800℃，煅燒時間為2～5h。

在本步驟中，通過煅燒銅礦渣能夠分解礦渣中的有機物以及大部分輕物質，可改善其界面。

步驟四、將步驟三得到的煅燒物和礦渣助磨劑依序投入到球磨機10中進行細磨，得到第三研磨粉。

在本步驟中，通過粉碎機20、球磨機10等設備相互配合所形成的機械研磨，使得固體物料在施加沖擊、剪切、摩擦、壓縮以及延伸等機械力作用后，內部晶體結構會不規(guī)則的產生多相晶型轉變，導致晶格缺陷、比表面積增大、表面積增加，從而擴大了水化反應的表面積，相應的提高了銅礦渣的水化速度。

在細磨時，球磨機10中r10、r15、r20和r30球石比例分別為15％∶60％∶10％∶15％，且球石采用比重為3.2g/cm3的氧化鋁球石?？梢岳斫獾?，通過采用不同體積的球石，以提高研磨效果。

步驟五、將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到第一攪拌物，攪拌速度為120～130r/min，攪拌時間為20～30min。

在本步驟中，通過粉碎機20、球磨機10等設備相互配合所形成的機械研磨，使得固體物料在施加沖擊、剪切、摩擦、壓縮、延伸等機械力作用后，內部晶體結構會不規(guī)則的產生多相晶型轉變，導致晶格缺陷、比表面積增大、表面積增加，從而擴大了水化反應的表面積，相應提高了銅礦渣的水化速度。

在本步驟中，將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋內部，攪拌9～10min后，將晶種投入到攪拌鍋中進行攪拌。具體的，上述的晶種為硅酸鹽，礦渣中加入晶種可以降低水化產物由離子轉變成晶體時的成核勢壘，誘導水泥加速水化，提高了體系的堿度。

作為另一優(yōu)選實施例，在本步驟中，將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋內部，攪拌5～8min后，將硫酸鹽投入到攪拌鍋中進行攪拌。由于步驟四中通過碳酸鈉使得攪拌鍋中形成了一定的堿性環(huán)境，使得工人后續(xù)加入硫酸鹽后，堿性環(huán)境配合硫酸鹽形成硫酸鹽激發(fā)效果，使得礦渣中的活性能夠很好地發(fā)揮出來。

步驟六、將步驟五得到的第一攪拌物和鹽酸依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到活化銅礦渣，攪拌速度為130～140r/min，攪拌時間為30～40min。

在本步驟中，通過鹽酸水解形成銅礦渣中的多核絡合物，以通過絡合物不斷縮聚以形成高電荷及高分子聚合物，聚合物與親水膠體間有特殊的化學吸附與架橋作用，有利于吸附水中懸浮的膠體物質。

需要說明的是，所述礦渣助磨劑為石膏、20％三乙醇胺和硅酸鈉中的一種或多種。通過石膏、20％三乙醇胺和硅酸鈉相互配合所形成的礦渣助磨劑作為陽離子表面活性劑和非離子表面活性劑，表面活性劑中的某些物質在與弱堿合成后，以對礦渣的易磨性有明顯作用。

在步驟六中，將步驟五得到的第一攪拌物和鹽酸依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到活化銅礦渣后，采用溫度為80℃的蒸汽養(yǎng)護，溫度越高反應速率越快，通過80℃的蒸汽養(yǎng)護，使得礦渣在溫度提高時，熟料水化加速期的放熱鋒與礦渣水化加速期的放熱峰相重合。

具體的，請參閱圖1與圖2，所述粉碎機20包括粉碎箱22，用于支撐所述粉碎箱22的振動組件24，以及位于所述粉碎箱22內部的粉碎粉篩組件21。

所述粉碎粉篩組件21包括與所述粉碎箱22的內壁轉動連接且對稱設置的粉碎輥211，位于所述粉碎輥211下方且依次設置的第一篩分板212和第二篩分板213。

振動組件24包括固定于粉碎箱22底端外周面的支撐框241，固定于支撐框241下表面的多個彈簧242，以及固定于彈簧242下表面的底座243，振動組件24還包括固定于支撐框241下表面的振動電機244。與此同時，粉碎機20還包括礦渣提拉組件23，礦渣提拉組件23包括固定于粉碎箱22外表面的提拉筒231，以及穿設于提拉筒231內部的絞龍232。

需要說明的，在本實施例中，當粉碎箱22開始抖動時，由于粉碎箱22內設有由上至下依次設置的粉碎輥211、第一篩分板212和第二篩分板213，從而利用粉碎輥211對銅礦渣進行粉碎后，可通過第一篩分板212和第二篩分板213進行篩分，從而將粉碎后的銅礦渣粉碎成不同規(guī)格。其中，處于第二篩分板213上表面且粒度較小的排出，第一篩分板212上表面粒度較大的滯留。

此外，由于粉碎箱22外表面的提拉筒231內設有絞龍232，從而利用該絞龍232將第一篩分板212上表面粒度較大礦渣提拉后，落入至粉碎輥211上方進行再次粉碎。進一步的，粉碎箱22振動電機244產生振動時通過彈簧242進行緩沖。

請著重參照附圖3，所述球磨機10的進料端固定有進料斗11，所述進料斗11的進料端固定有斜絞龍12。需要說明的，在本實施例中，通過進料斗11對球磨機10的進料端進行密封，通過斜絞龍12向進料斗11內部輸送物料的同時，在斜絞龍12停機時，對進料斗11進行密封以減少粉塵的外泄。

根據(jù)上述實施例還提出一種銅礦渣在高性能混凝土中的應用，包括以下步驟：

步驟1、將膠凝材料、石灰以及活性銅礦渣加入到攪拌鍋中進行攪拌，攪拌速度為120～130r/min，攪拌時間為20～30min，由于礦渣的再利用是基于其潛在活性的利用，從而通過活化后的活性銅礦渣與膠凝材料、石灰相混合，提高混凝土質量；

步驟2、將納米二氧化鈦、水、以及碎石骨料依序投入到攪拌鍋中，與步驟1制得的物料相混合，攪拌速度為130～140r/min，攪拌時間為30～40min，通過納米二氧化鈦的光催化性，使得制得的混凝土能夠吸收空氣中的氮化物、硫化物，使其形成具有凈化能力作用的混凝土。

進一步的，所述碎石骨料中包括4～8mm碎石、8～20mm碎石、10～20mm碎石。所述納米二氧化鈦的晶型為銳鈦礦型晶型，粒徑為100～200nm。

實施例2

本發(fā)明第二實施例提出一種銅礦渣的活化方法，具體包括如下步驟：

步驟一、將廢舊銅礦渣投入粉碎機20中進行粉碎，得到第一研磨粉，粉碎壓力為0.6～0.8MPa，粉碎時間為15～30min；

步驟二、將步驟一得到的第一研磨粉和礦渣助磨劑依序投入到球磨機10中依序進行粗磨，得到第二研磨粉；

步驟三、將步驟二得到的第二研磨粉投入到煅燒爐中進行煅燒，得到煅燒物，煅燒溫度為600～800℃，煅燒時間為2～5h；

步驟四、將步驟三得到的煅燒物和礦渣助磨劑依序投入到球磨機10中進行細磨，得到第三研磨粉；

步驟五、將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到第一攪拌物，攪拌速度為120～130r/min，攪拌時間為20～30min；

步驟六、將步驟五得到的第一攪拌物和鹽酸依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到活化銅礦渣，攪拌速度為130～140r/min，攪拌時間為30～40min。

進一步的，所述步驟二中，粗磨時球磨機10中r40、r50、r60和r70球石比例分別為30％∶20％∶25％∶25％。

進一步的，所述步驟四中，細磨時球磨機10中r10、r15、r20和r30球石比例分別為15％∶60％∶10％∶15％。

進一步的，所述步驟五中，將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋內部，攪拌5～8min后，將硫酸鹽投入到攪拌鍋中進行攪拌，碳酸鈉摻量達到6％以上。

進一步的，所述步驟五中，將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋內部，攪拌9～10min后，將晶種投入到攪拌鍋中進行攪拌，所述晶種為硅酸鹽，晶種的摻量為5％。

進一步的，所述礦渣助磨劑為石膏、20％三乙醇胺和硅酸鈉中的一種或多種。

進一步的，所述步驟六中，將步驟五得到的第一攪拌物和鹽酸依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到活化銅礦渣后，采用溫度為80℃的蒸汽養(yǎng)護。

一種銅礦渣在高性能混凝土中的應用同實施例1。

經計算可知，實驗樣品7天活性指數(shù)為85、30天活性指數(shù)為93。

實施例3

本發(fā)明第三實施例提出一種銅礦渣的活化方法，包括以下步驟：

步驟一、將廢舊銅礦渣投入粉碎機20中進行粉碎，得到第一研磨粉，粉碎壓力為0.6～0.8MPa，粉碎時間為15～30min；

步驟二、將步驟一得到的第一研磨粉和礦渣助磨劑依序投入到球磨機10中依序進行粗磨，得到第二研磨粉；

步驟三、將步驟二得到的第二研磨粉投入到煅燒爐中進行煅燒，得到煅燒物，煅燒溫度為600～800℃，煅燒時間為2～5h；

步驟四、將步驟三得到的煅燒物和礦渣助磨劑依序投入到球磨機10中進行細磨，得到第三研磨粉；

步驟五、將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到第一攪拌物，攪拌速度為120～130r/min，攪拌時間為20～30min；

步驟六、將步驟五得到的第一攪拌物和鹽酸依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到活化銅礦渣，攪拌速度為130～140r/min，攪拌時間為30～40min。

進一步的，所述步驟二中，粗磨時球磨機10中r40、r50、r60和r70球石比例分別為40％∶20％∶25％∶15％。

進一步的，所述步驟四中，細磨時球磨機10中r10、r15、r20和r30球石比例分別為15％∶50％∶20％∶15％。

進一步的，所述步驟五中，將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋內部，攪拌5～8min后，將硫酸鹽投入到攪拌鍋中進行攪拌，碳酸鈉摻量達到10％以上。

進一步的，所述步驟五中，將步驟四得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋內部，攪拌9～10min后，將晶種投入到攪拌鍋中進行攪拌，所述晶種為硅酸鹽，晶種的摻量為8％。

進一步的，所述礦渣助磨劑為石膏、20％三乙醇胺和硅酸鈉。

進一步的，所述步驟六中，將步驟五得到的第一攪拌物和鹽酸依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到活化銅礦渣后，采用溫度為80℃的蒸汽養(yǎng)護。

一種銅礦渣在高性能混凝土中的應用同實施例1。

經計算可知，實驗樣品7天活性指數(shù)為88、30天活性指數(shù)為93.5。

本發(fā)明的具體操作方式如下：

將廢舊銅礦渣投入粉碎機20中進行粉碎，得到第一研磨粉，粉碎壓力為0.6～0.8MPa，粉碎時間為15～30min，將得到的第一研磨粉和礦渣助磨劑依序投入到球磨機10中依序進行粗磨，得到第二研磨粉；

將得到的第二研磨粉投入到煅燒爐中進行煅燒，得到煅燒物，煅燒溫度為600～800℃，煅燒時間為2～5h，將得到的煅燒物和礦渣助磨劑依序投入到球磨機10中進行細磨，得到第三研磨粉，將得到的第三研磨粉和碳酸鈉依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到第一攪拌物，將得到的第一攪拌物和鹽酸依序投入到攪拌鍋中進行攪拌，得到活化銅礦渣；

將膠凝材料、石灰以及活性銅礦渣加入到攪拌鍋中進行攪拌，將納米二氧化鈦、水、以及碎石骨料依序投入到攪拌鍋中，與步驟1制得的物料相混合，攪拌速度為130～140r/min，攪拌時間為30～40min，以制得混凝土。

最后應說明的是：以上所述實施例，僅為本發(fā)明的具體實施方式，用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制，本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內，其依然可以對前述實施例所記載的技術方案進行修改或可輕易想到變化，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改、變化或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發(fā)明實施例技術方案的精神和范圍，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。因此，本發(fā)明的保護范圍應以所述權利要求的保護范圍為準。

全文PDF

銅礦渣的活化方法及在高性能混凝土中的應用.pdf