權(quán)利要求

1.鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法，其特征在于，包括以下步驟： S1、首先，去除鎂合金板和鈦合金板待焊接面的油污，丙酮擦洗后晾干；然后，分別對鎂合金板和鈦合金板進(jìn)行退火，鎂合金板的退火溫度為350℃~400℃、保溫時間為120min~180min，鈦合金板的退火溫度為750℃~780℃、保溫時間為120min~180min；最后，分別沿鎂合金板和鈦合金板待焊接表面的寬度方向進(jìn)行連續(xù)蛇形激光掃描清洗，在鎂合金板與鈦合金板待焊接面制備微織構(gòu)；其中： 鎂合金板表面激光清洗時：調(diào)整激光功率為80W~100W，脈沖寬度為20ns，脈沖頻率為20kHz，掃描速率為3000mm/s，激光束掃描線寬為35mm~45mm，深度為300μm~500μm； 鈦合金板表面激光清洗時：調(diào)整激光功率為120W~150W，脈沖寬度為25ns，脈沖頻率為25kHz，掃描速率為3500mm/s，鈦合金板的激光束掃描線寬度比鎂合金板的激光束掃描線寬度小10mm~15mm，深度為500μm~800μm； S2、將步驟S1制得的鎂合金板作為基板，鈦合金板作為飛板，在焊接夾具工裝上組裝鎂合金板和鈦合金板，鎂合金板和鈦合金板待焊接面的微織構(gòu)相互平行，鎂合金板和鈦合金板搭接所形成的區(qū)域作為待焊接區(qū)域，在鎂合金板和鈦合金板之間放置墊板，使鎂合金板和鈦合金板之間形成搭接間隙，鎂合金板和鈦合金板之間保持搭接長度為25~40mm、搭接間隙為1~2.5mm；在鈦合金板下方并位于待焊接區(qū)域的下方設(shè)置線圈，在鎂合金板上方并位于鎂合金板和鈦合金板搭接區(qū)域的上方設(shè)置壓塊； S3、電磁脈沖設(shè)備接通電容器對線圈充放電，線圈中通入周期性震蕩的時變高強(qiáng)度電流，使鈦合金板在電磁力作用下快速撞擊鎂合金板，完成鈦合金板和鎂合金板電磁脈沖焊接，制得鎂/鈦合金板搭接接頭。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法，其特征在于：在所述步驟S1中，激光清洗過程中激光束關(guān)軸與鎂合金板或者鈦合金板的待激光清洗表面相互垂直，激光束的焦點位于鎂合金板或者鈦合金板的待焊接面。 3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法，其特征在于：在所述步驟S1中，通過控制激光往復(fù)清洗的次數(shù)控制鎂合金板和鈦合金板待焊接面的微織構(gòu)深度。 4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法，其特征在于：在所述步驟S2中，通過改變墊板的厚度從而改變飛板與基板之間距離，使飛板獲得不同的碰撞速度和碰撞角度。 5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法，其特征在于：在所述步驟S3中，所述線圈的材質(zhì)為銅，線圈截面厚度為10mm，寬度為8mm；所述電磁脈沖設(shè)備的額定電壓16KV，恒定電容為375μF，最大放電能量為75KJ，自由頻率為100KHz。 6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法，其特征在于：所述墊板的材質(zhì)為膠木，鎂合金板的材質(zhì)為AZ31B鎂合金板。 7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法，其特征在于：所述鎂合金板的厚度與鈦合金板的厚度比為（1~6）：1。 8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法，其特征在于：所述鈦合金板的厚度不超過1.5mm。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于異種金屬焊接技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及的是一種鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法。

背景技術(shù)

鎂合金具有密度低、阻尼減振能力強(qiáng)、優(yōu)異的生物相容性和可降解性等優(yōu)點。輕質(zhì)金屬鈦及鈦合金具有良好的耐高溫性能、耐腐蝕性、優(yōu)異的生物相容性。將鎂合金和鈦合金連接可以充分發(fā)揮兩者的優(yōu)勢，有助于拓寬鎂/鈦復(fù)合結(jié)構(gòu)在航空航天、軌道交通、汽車等領(lǐng)域的應(yīng)用。

鈦和鎂的物理、化學(xué)性質(zhì)相差很大，如熔點、導(dǎo)熱系數(shù)、線膨脹系數(shù)等。另外，結(jié)合Mg~Ti平衡二元相圖知，Mg、Ti之間的固溶度非常小，且二者不會形成任何金屬間化合物，采用傳統(tǒng)的熔焊和擴(kuò)散焊等方法難以實現(xiàn)它們之間有效的冶金結(jié)合。

為了獲得Mg~Ti冶金不互溶異種金屬有效連接，通常需要在它們結(jié)合界面添加過渡層，如加入鋁、銅、鎳等與二者都可以發(fā)生冶金反應(yīng)的金屬材料。過渡層的添加，將增加制造工藝的復(fù)雜性和提高制造成本。如何用工藝簡單、成本低的技術(shù)實現(xiàn)鈦/鎂無過渡層直接連接是亟待解決的技術(shù)問題。

近些年，有學(xué)者報道鎂/鈦攪拌摩擦焊，爆炸焊接等，發(fā)現(xiàn)在攪拌摩擦針高速的旋轉(zhuǎn)、爆炸焊接高速沖擊作用下鎂/鈦界面達(dá)到塑性變形，使鎂、鈦不互溶組元相互擴(kuò)散形成冶金上結(jié)合。攪拌摩擦、爆炸焊接時界面將產(chǎn)生大變形及高應(yīng)變速率，促進(jìn)鎂、鈦冶金不互溶組元產(chǎn)生超擴(kuò)散冶金反應(yīng)。與攪拌摩擦焊接、爆炸焊接類似，磁脈沖焊接也屬于高能率焊接成型，有望解決鎂/鈦復(fù)合結(jié)構(gòu)無過渡層連接問題。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是針對背景技術(shù)的不足，解決鎂/鈦無過渡層直接連接的技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法。

本發(fā)明的設(shè)計構(gòu)思為：通過焊前對鎂合金板和鈦合金板表面進(jìn)行激光清洗，去除鎂合金板和鈦合金板表面氧化膜，同時制備特定方向的微織構(gòu)，利用可控性好、精度高的磁脈沖焊驅(qū)動鎂合金板和鈦合金板界面產(chǎn)生超擴(kuò)散連接；除此之外，利用激光制備微織構(gòu)，焊接完成后界面產(chǎn)生波狀結(jié)合，波狀結(jié)合增加冶金結(jié)合區(qū)域，同時產(chǎn)生機(jī)械互鎖，有利于增加鎂合金板與鈦合金板磁脈沖焊接接頭的強(qiáng)度，使塑性較差的鎂合金板材，與冶金上難溶，熔點相差大的鈦板實現(xiàn)連接，制成鎂/鈦搭接復(fù)合接頭。

為了解決上述問題，本發(fā)明的技術(shù)方案為：

一種鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法，包括以下步驟：

S1、首先，去除鎂合金板和鈦合金板待焊接面的油污，丙酮擦洗后晾干；然后，分別對鎂合金板和鈦合金板進(jìn)行退火，鎂合金板的退火溫度為350℃~400℃、保溫時間為120min~180min，鈦合金板的退火溫度為750℃~780℃、保溫時間為120min~180min；最后，分別沿鎂合金板和鈦合金板待焊接表面的寬度方向進(jìn)行連續(xù)蛇形激光掃描清洗，在鎂合金板與鈦合金板的待焊接面制備微織構(gòu)；其中：

鎂合金板表面激光清洗時：調(diào)整激光功率為80W~100W，脈沖寬度為20ns，脈沖頻率為20kHz，掃描速率為3000mm/s，激光束掃描線寬為35mm~45mm，深度為300μm~500μm；

鈦合金板表面激光清洗時：調(diào)整激光功率為120W~150W，脈沖寬度為25ns，脈沖頻率為25kHz，掃描速率為3500mm/s，鈦合金板的激光束掃描線寬度比鎂合金板的激光束掃描線寬度小10mm~15mm，深度為500μm~800μm；鈦合金表面的微織構(gòu)深度大于鎂合金板表面微織構(gòu)深度，通過設(shè)置激光往復(fù)掃描次數(shù)控制微織構(gòu)深度；

激光清洗系統(tǒng)包括激光器、控制系統(tǒng)和掃描振鏡，激光束通過掃描振鏡中的F–Theta鏡頭聚焦，激光的最大功率為200W，激光功率可在10%~100%范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，最大波長為1064nm，脈寬為20ns~30ns，脈沖頻率為20kHz~30kHz；

S2、將步驟S1制得的鎂合金板作為基板，鈦合金板作為飛板，在焊接夾具工裝上組裝鎂合金板和鈦合金板，鎂合金板和鈦合金板的微織構(gòu)相互平行，鎂合金板和鈦合金板搭接所形成的區(qū)域作為待焊接區(qū)域，在鎂合金板和鈦合金板之間放置墊板，使鎂合金板和鈦合金板之間形成搭接間隙，鎂合金板和鈦合金板之間保持搭接長度為25~40mm、搭接間隙為1~2.5mm；在鈦合金板下方并位于待焊接區(qū)域的下方設(shè)置線圈，在鎂合金板上方并位于鎂合金板和鈦合金板搭接區(qū)域的上方設(shè)置壓塊；

S3、電磁脈沖設(shè)備接通電容器對線圈充放電，線圈中通入周期性震蕩的時變高強(qiáng)度電流，使鈦合金板在電磁力作用下快速撞擊鎂合金板，完成鈦合金板和鎂合金板電磁脈沖焊接，制得鎂/鈦合金板搭接接頭。

進(jìn)一步地，在所述步驟S1中，激光清洗過程中激光束關(guān)軸與鎂合金板或者鈦合金板的待激光清洗表面相互垂直，激光束的焦點位于鎂合金板或者鈦合金板的待焊接面。

進(jìn)一步地，在所述步驟S2中，通過改變墊板的厚度從而改變飛板與基板之間距離，使飛板獲得不同的碰撞速度和碰撞角度。

進(jìn)一步地，在所述步驟S3中，所述線圈的材質(zhì)為銅，線圈截面厚度為10mm，寬度為8mm；所述電磁脈沖設(shè)備的額定電壓16KV，恒定電容為375μF，最大放電能量為75KJ，自由頻率為100KHz。

進(jìn)一步地，所述墊板的材質(zhì)為膠木，鎂合金板的材質(zhì)為AZ31B鎂合金板。

進(jìn)一步地，所述鎂合金板的厚度與鈦合金板的厚度比為（1~6）：1。

進(jìn)一步地，所述所述鈦合金板的厚度不超過1.5mm。

與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明的有益效果為：

（1）鈦和鎂的物理、化學(xué)性質(zhì)相差很大，如熔點、導(dǎo)熱系數(shù)、線膨脹系數(shù)等。另外，結(jié)合Mg~Ti平衡二元相圖知，Mg、Ti之間的固溶度非常小，且二者不會形成任何金屬間化合物，采用傳統(tǒng)的熔焊或者擴(kuò)散焊等方法難以實現(xiàn)鎂材與鈦材之間有效的冶金結(jié)合；

為了使Mg~Ti冶金不互溶異種金屬能夠有效連接，現(xiàn)有技術(shù)中熔焊或者擴(kuò)散焊通常需要在結(jié)合界面添加過渡層，如加入鋁、銅、鎳等能夠與鎂材與鈦材都可以發(fā)生冶金反應(yīng)的金屬材料，添加過渡層將增加制造工藝的復(fù)雜性和提高制造成本。如何用工藝簡單、成本低的技術(shù)實現(xiàn)鈦/鎂無過渡層直接連接是亟待解決的技術(shù)問題；

本發(fā)明利用可控性好、精度高的磁脈沖焊，在電容器突然放電條件下，鈦合金板與鎂合金板在高應(yīng)變速率、大變形作用下發(fā)生直接碰撞，在鎂/鈦界面產(chǎn)生超擴(kuò)散連接。磁脈沖焊接在幾微秒范圍內(nèi)完成，效率高。磁脈沖焊接屬于固相焊接，不會產(chǎn)生熔化焊出現(xiàn)的焊接缺陷。

（2）焊前對鎂合金板和鈦合金板的待焊接面進(jìn)行激光清洗，制備微織構(gòu)。磁脈沖焊接完成后，鎂/鈦磁脈沖焊接界面產(chǎn)生波狀結(jié)合面，增加冶金結(jié)合區(qū)域，同時產(chǎn)生機(jī)械互鎖，獲得高強(qiáng)度的鎂/鈦搭接接頭；

采用同樣的方法，焊前不進(jìn)行激光清洗制備微織構(gòu)，其他步驟相同，獲得鈦/鎂磁脈沖焊接界面為平直結(jié)合，未激光清洗的接頭拉剪強(qiáng)度比激光清洗波紋界面拉剪強(qiáng)度低15%；

此外，激光清洗方法相對于傳統(tǒng)的化學(xué)清洗和機(jī)械清洗效率更好，且環(huán)保、無污染。

（3）焊前對鎂合金和鈦合金板材進(jìn)行退火處理，有效防止磁脈沖焊接過程鎂合金板材和鈦合金板材因韌性差，產(chǎn)生微裂紋，降低了兩種材料變形抗力。

附圖說明

圖1為鎂/鈦合金板材磁脈沖焊接裝配結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1為鎂合金板，2為鈦合金板，3為線圈，4為墊板，5、壓塊。

圖2為激光清洗路徑示意圖，圖中實心箭頭表示板材的長度方向，虛心箭頭表示激光清洗方向；

圖3為激光清洗磁脈沖焊鎂/鈦接頭波形結(jié)合界面形貌圖；

圖4為未激光清洗磁脈沖焊鎂/鈦接頭平直結(jié)合界面形貌圖；

圖5為激光清洗磁脈沖焊鎂/鈦接頭焊接界面元素擴(kuò)散圖。

具體實施方式

下面結(jié)合說明書附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

實施例1

一種鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法，使用變形能力好的鈦合金板（TA2鈦合金板，尺寸為：長度90mm×寬度35mm×厚度1.5mm）作為飛板，鎂合金板（AZ31B鎂合金板，尺寸為：長度90mm×寬度35mm×厚度2mm）作為基板，利用脈沖激光分別對鎂合金板和鈦合金板的待焊接面進(jìn)行激光清洗，使用電磁脈沖焊接進(jìn)行鎂合金板與鈦合金板焊接，包括以下步驟：

S1、首先，去除鎂合金板1和鈦合金板2待焊接面的油污，丙酮擦洗后晾干；然后，分別對鎂合金板1和鈦合金板2進(jìn)行退火，鎂合金板1的退火溫度為350℃、保溫時間為180min，鈦合金板2的退火溫度為750℃、保溫時間為180min；最后，分別沿鎂合金板1和鈦合金板2待焊接表面的寬度方向進(jìn)行連續(xù)蛇形激光掃描清洗（如圖2所示），即所形成的每一道微織構(gòu)沿鎂合金板的寬度方向平行設(shè)置，連續(xù)的微織構(gòu)整體上沿鎂合金板的長度方向設(shè)置，激光清洗系統(tǒng)包括激光器、控制系統(tǒng)和掃描振鏡，激光束通過掃描振鏡中的F–Theta鏡頭聚焦，激光的最大功率為200W，激光功率可在10%~100%范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，最大波長為1064nm，脈寬為20ns~30ns，脈沖頻率為20kHz~30kHz，在鎂合金板1與鈦合金板2的待焊接面制備微織構(gòu)如圖2所示，其中：

鎂合金板1表面激光清洗時：調(diào)整激光功率為90W，脈沖寬度為20ns，脈沖頻率為20kHz，掃描速率為3000mm/s，鎂合金板1的激光束掃描線寬為35mm，深度為400μm；

鈦合金板2表面激光清洗時：調(diào)整激光功率為130W，脈沖寬度為25ns，脈沖頻率為25kHz，掃描速率為3500mm/s，鈦合金板2的激光束掃描線寬為25mm，深度為650μm；

鈦合金表面的微織構(gòu)深度大于鎂合金板表面微織構(gòu)深度，激光往復(fù)掃描次數(shù)控制微織構(gòu)深度；

激光清洗過程中激光束關(guān)軸與鎂合金板1或者鈦合金板2的待激光清洗表面相互垂直，激光束的焦點位于鎂合金板1或者鈦合金板2的待焊接面，在鎂合金板1或者鈦合金板2的待焊接表面上，垂直于板材的長度方向進(jìn)行激光掃描清洗；

S2、如圖1所示，將步驟S1制得的鎂合金板1作為基板，鈦合金板2作為飛板，在焊接夾具工裝上組裝鎂合金板1和鈦合金板2，鎂合金板1和鈦合金板2的微織構(gòu)相互平行，鎂合金板1和鈦合金板2搭接所形成的區(qū)域作為待焊接區(qū)域，在鎂合金板1和鈦合金板2之間放置墊板4，墊板4的材質(zhì)為膠木，使鎂合金板1和鈦合金板2之間形成搭接間隙，通過改變墊板4的厚度從而改變飛板與基板之間距離，使飛板獲得不同的碰撞速度和碰撞角度。本實施例1中鎂合金板1和鈦合金板2之間保持搭接長度為25mm、搭接寬度（即基板與飛板的幅寬）為35mm、搭接間隙為2mm；在鈦合金板2下方并位于待焊接區(qū)域的下方設(shè)置線圈3，在鎂合金板1上方并位于鎂合金板1和鈦合金板2搭接區(qū)域的上方設(shè)置壓塊5；

S3、電磁脈沖設(shè)備的額定電壓16KV，恒定電容為375μF，最大放電能量為75KJ，自由頻率為100KHz；線圈3的材質(zhì)為銅，線圈3截面厚度為10mm，寬度為8mm；電磁脈沖設(shè)備接通電容器對線圈3充放電，本實施例1中放電能量為50KJ，線圈3中通入周期性震蕩的時變高強(qiáng)度電流，使鈦合金板2在電磁力作用下快速撞擊鎂合金板1，焊接位置截面OM如圖3所示，圖3中左側(cè)為AZ31B鎂合金板，右側(cè)為TA2鈦合金板，完成鈦合金板2和鎂合金板1電磁脈沖焊接，制得鎂/鈦合金板搭接接頭。焊接接頭處鎂/鈦接頭完好，無缺陷，為波狀結(jié)合。將本實施例得到焊接界面進(jìn)行元素分布分析，如圖5所示，焊接界面鎂、鈦元素相互擴(kuò)散。

對本實施例1制得的鎂/鈦磁脈沖焊接接頭進(jìn)行拉伸實驗驗證，拉伸試樣的尺寸參考GB/T 26957—2011和AWS_ D17~3~2010的要求進(jìn)行，鎂/鈦接頭強(qiáng)度為230MPa。

采用上述方法，焊前不進(jìn)行激光清洗制備微織構(gòu)，其他步驟相同，獲得鈦/鎂界面為平直結(jié)合，如圖4所示，接頭強(qiáng)度為200MPa。

實施例2

一種鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法，使用變形能力好的鈦合金板（TC4鈦合金板，尺寸為：長度90mm×寬度35mm×厚度1.5mm）作為飛板，鎂合金板（AZ31B鎂合金板，尺寸為：長度90mm×寬度35mm×厚度1.5mm）作為基板，利用脈沖激光分別對鎂合金板和鈦合金板的待焊接面進(jìn)行激光清洗，使用電磁脈沖焊接進(jìn)行鎂合金板與鈦合金板焊接，包括以下步驟：

S1、首先，去除鎂合金板1和鈦合金板2待焊接面的油污，丙酮擦洗后晾干；然后，分別對鎂合金板1和鈦合金板2進(jìn)行退火，鎂合金板1的退火溫度為350℃、保溫時間為180min，鈦合金板2的退火溫度為750℃、保溫時間為180min；最后，分別沿鎂合金板1和鈦合金板2待焊接表面的寬度方向進(jìn)行連續(xù)蛇形激光掃描清洗（如圖2所示），即所形成的每一道微織構(gòu)沿鎂合金板的寬度方向平行設(shè)置，連續(xù)的微織構(gòu)整體上沿鎂合金板的長度方向設(shè)置，激光清洗系統(tǒng)包括激光器、控制系統(tǒng)和掃描振鏡，激光束通過掃描振鏡中的F–Theta鏡頭聚焦，激光的最大功率為200W，激光功率可在10%~100%范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，最大波長為1064nm，脈寬為20ns~30ns，脈沖頻率為20kHz~30kHz，在鎂合金板1與鈦合金板2的待焊接面制備微織構(gòu)；其中：

鎂合金板1表面激光清洗時：調(diào)整激光功率為90W，脈沖寬度為20ns，脈沖頻率為20kHz，掃描速率為3000mm/s，鎂合金板1的激光束掃描線寬為35mm，深度為400μm；

鈦合金板2表面激光清洗時：調(diào)整激光功率為130W，脈沖寬度為25ns，脈沖頻率為25kHz，掃描速率為3500mm/s，鈦合金板2的激光束掃描線寬為25mm，深度為600μm；

鈦合金表面的微織構(gòu)深度大于鎂合金板表面微織構(gòu)深度，激光往復(fù)掃描次數(shù)控制微織構(gòu)深度；

激光清洗過程中激光束關(guān)軸與鎂合金板1或者鈦合金板2的待激光清洗表面相互垂直，激光束的焦點位于鎂合金板1或者鈦合金板2的待焊接面，在鎂合金板1或者鈦合金板2的待焊接表面上，垂直于板材的長度方向進(jìn)行激光掃描清洗，所形成的微織構(gòu)垂直于板材的長度方向，即微織構(gòu)垂直于搭接長度方向；

S2、將步驟S1制得的鎂合金板1作為基板，鈦合金板2作為飛板，在焊接夾具工裝上組裝鎂合金板1和鈦合金板2，鎂合金板1和鈦合金板2的微織構(gòu)相互平行，鎂合金板1和鈦合金板2搭接所形成的區(qū)域作為待焊接區(qū)域，在鎂合金板1和鈦合金板2之間放置墊板4，墊板4的材質(zhì)為膠木，使鎂合金板1和鈦合金板2之間形成搭接間隙，通過改變墊板4的厚度從而改變飛板與基板之間距離，使飛板獲得不同的碰撞速度和碰撞角度。本實施例2中鎂合金板1和鈦合金板2之間保持搭接長度為25mm、搭接寬度（即基板與飛板的幅寬）為35mm、搭接間隙為2mm；在鈦合金板2下方并位于待焊接區(qū)域的下方設(shè)置線圈3，在鎂合金板1上方并位于鎂合金板1和鈦合金板2搭接區(qū)域的上方設(shè)置壓塊5；

S3、電磁脈沖設(shè)備的額定電壓16KV，恒定電容為375μF，最大放電能量為75KJ，自由頻率為100KHz；線圈3的材質(zhì)為銅，線圈3截面厚度為10mm，寬度為8mm；電磁脈沖設(shè)備接通電容器對線圈3充放電，本實施例2中放電能量為60KJ，線圈3中通入周期性震蕩的時變高強(qiáng)度電流，使鈦合金板2在電磁力作用下快速撞擊鎂合金板1，完成鈦合金板2和鎂合金板1電磁脈沖焊接，制得鎂/鈦合金板搭接接頭。焊接接頭處鎂/鈦接頭完好，無缺陷，為波狀結(jié)合。

對本實施例2制得的鎂/鈦磁脈沖焊接接頭進(jìn)行拉伸實驗驗證，拉伸試樣的尺寸參考GB/T 26957—2011和AWS_ D17~3~2010的要求進(jìn)行，鎂/鈦接頭強(qiáng)度為210MPa。

采用上述方法，焊前不進(jìn)行激光清洗制備微織構(gòu)，其他步驟相同，獲得鈦/鎂界面為平直結(jié)合，接頭強(qiáng)度為185MPa。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)以所述權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。

鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法.pdf