周期凝露和二氧化硫環(huán)境對7A04鋁合金腐蝕行為的影響 359     

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使用掃描電鏡、交流阻抗譜和掃描開爾文探針等手段研究了7A04鋁合金在周期凝露和二氧化硫條件下的腐蝕行為和規(guī)律。結(jié)果表明,7A04鋁合金在周期凝露和二氧化硫環(huán)境中的腐蝕主要是薄液膜下的大氣腐蝕,隨著時間的延長腐蝕產(chǎn)物不斷增多,腐蝕失重的數(shù)值增大,腐蝕產(chǎn)物的形貌呈點狀或團狀,主要是氫氧化鋁和硫酸鋁水合物,腐蝕類型主要為點蝕,局部有輕微剝蝕,交流阻抗擬合數(shù)值顯示,在試驗的初期7A04鋁合金的腐蝕速率急劇下降,后期逐漸趨于平緩,表面電位分布圖譜顯示,材料表面的腐蝕電位呈升高趨勢,至240 h后趨于穩(wěn)定,7A04鋁合金的腐蝕溶解,與其組織和組成分布密切相關(guān)。

基于細觀結(jié)構(gòu)的鋁電解陰極炭塊鈉擴散過程的數(shù)值分析和實驗研究 971     

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依據(jù)鋁電解陰極炭塊結(jié)構(gòu)的非勻質(zhì)特性,將其看作由炭骨料和瀝青粘合劑組成的多相復(fù)合材料,從細觀結(jié)構(gòu)的角度研究了鈉的擴散過程。采用Matlab編寫不同炭骨料粒度組成和含量的隨機圓、橢圓、多邊形骨料投放模型程序,得到七種陰極炭塊細觀結(jié)構(gòu)模型圖片,并以igs模型文件形式導(dǎo)入ANSYS建立了二維有限元數(shù)值模型。依據(jù)擴散方程和熱傳導(dǎo)方程的相似性,采用ANSYS的熱分析單元對鈉擴散過程進行模擬求解,分析了炭骨料粒度組成、含量和形貌對鈉擴散過程的影響。結(jié)果表明,與炭塊中瀝青相比,炭骨料對炭塊中的鈉擴散的阻礙作用更大,炭骨料顆粒圓度越小、骨料粒度組成越小、含量越高,則鈉的擴散速率越低。對于粒度組成為0.003~0.006 m、含量為80%的圓形炭骨料模型,鈉的擴散速度最低,模擬結(jié)果與試驗結(jié)果有較好的一致性,證明了模擬的精確性和可靠性。

摻雜鋁溶膠改性可膨脹石墨(EG)對半硬質(zhì)聚氨酯泡沫(SRPUF)阻燃性能的影響 552     

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先使用鋁溶膠對可膨脹石墨(EG)進行改性,然后用一步法制備純半硬質(zhì)聚氨酯泡沫(SRPUF)、摻雜未改性EG的SRPUF和摻雜改性EG的SRPUF。使用傅立葉紅外光譜儀(FT-IR)和透射電子顯微鏡(TEM)表征了鋁溶膠改性的EG,結(jié)果表明:鋁溶膠包覆已經(jīng)在EG表面。用材料拉伸試驗機和氧指數(shù)測試儀測試泡沫的拉伸性能和阻燃性能,確定了EG的用量為12%、摻雜改性EG的SRPUF的力學(xué)性能優(yōu)于摻雜未改性EG的SRPUF。使用氧指數(shù)測試儀和水平垂直燃燒測定儀測試三種SRPUF的阻燃性能,結(jié)果表明:摻雜鋁溶膠改性EG的SRPUF阻燃性能最好,極限氧指數(shù)為27.6%,水平燃燒等級達到HF-1級。使用X射線衍射儀(XRD)、掃描電子顯微鏡(SEM)和透射電子顯微鏡(TEM)分析了阻燃機理,結(jié)果表明:EG表面的γ-AlOOH以脫水、晶型轉(zhuǎn)變和釋放不燃氣體的三種形式提高了阻燃效果,同時起粘結(jié)蠕蟲石墨的作用。

Mg和Si含量對一種低頻電磁鑄造新型高強Al-Mg-Si-Cu合金組織性能的影響 480     

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結(jié)合金相組織觀察及能譜分析、DSC熱差分析、JMat Pro 5.0軟件計算和室溫力學(xué)性能測試,研究低頻電磁鑄造新型高強Al-Mg-Si-Cu合金鑄態(tài)、擠壓態(tài)和T6態(tài)的組織性能。結(jié)果表明,該新型合金系的均勻化溫度和固溶溫度可分別確定為540℃和550℃。Mg2Si強化相能顯著細化合金鑄態(tài)組織且細化程度隨其含量增大遞增,而過量Si或過量Mg均能減弱細化劑和Mg2Si相對合金鑄態(tài)組織的細化作用。Mg的過量添加不會降低合金強度但可提高其延伸率至19%以上。該新型Al-Mg-Si-Cu合金中,當(dāng)Mg質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.60%、Si質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.15%時,可獲得較高強度(抗拉強度419 MPa、屈服強度362 MPa)而又不損害其塑性(延伸率18.75%)。

Al和Ce的含量對Mg-Al合金組織的影響 591     

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研究了Al和Ce的含量對Mg-Al-Ce合金組織的影響以及第二相的演變規(guī)律,進行熱力學(xué)計算分析探討了合金化合物的形成規(guī)律及其作用。結(jié)果表明：添加適量的Ce對Mg-Al合金有細化晶粒的作用,當(dāng)Al的添加量(質(zhì)量分?jǐn)?shù),下同)為2.5%、Ce的添加量為2%時晶粒最小,為280 μm。數(shù)據(jù)擬合結(jié)果表明,Al含量為6.4%~7%、Ce含量為1.6%~2%為最佳添加量,可使晶粒尺寸減小到160 μm。隨著Al、Ce含量的變化合金中優(yōu)先生成Al4Ce相,在凝固過程中細小的Al4Ce化合物吸附在α-Mg晶粒周圍形成片層狀共晶,阻礙α-Mg晶粒的長大從而細化合金晶粒。

鎂鋁金屬氧化物對共存Cu2+/Cr(VI)的協(xié)同去除效應(yīng)* 342     

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以MgAl-CO32–水滑石(LDH)焙燒產(chǎn)物(LDO)為重金屬離子去除劑, 在單一Cu2+、Cr(VI)體系和Cu2+/Cr(VI)共存體系中探究了LDO對重金屬離子的去除性能, 并結(jié)合對金屬-LDO復(fù)合體的XRD、FT-IR和SEM表征闡明了雙金屬(Cr(VI)陰離子+Cu2+陽離子)在LDO上的去除機理。結(jié)果表明, Cr(VI)和Cu2+在LDO上的吸附表現(xiàn)為多重相互作用的協(xié)同吸附效應(yīng)。除了Cu2+的“Jahn-Teller”效應(yīng)和氫鍵協(xié)同多體效應(yīng)外, Cu2+-CrO42–-LDO體系還發(fā)生靜電作用、水合作用、配位作用以及共沉淀和繼沉淀作用, 形成了Mg-Al-Cu三元復(fù)合體。

兩次氧化條件對陽極氧化鋁孔洞的影響 664     

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采用兩次陽極氧化法在草酸溶液中制備多孔氧化鋁(AAO), 分別研究了電壓、氧化時間及草酸溶液濃度對AAO孔洞特征的影響。結(jié)果表明, 在第一次氧化過程中孔間距隨氧化電壓的提高而增大, 氧化時間和草酸溶液濃度幾乎沒有影響, 在第二次氧化過程中時間、電壓及草酸溶液濃度對孔間距基本無影響, 但是隨著氧化電壓的增大AAO孔徑明顯增大, 孔洞呈六方陣列排布。此外, 第二次氧化電壓增大時孔洞形狀由圓形到長條形、再到六邊形變化, 第二次氧化草酸溶液濃度增大至0.4 mol/L時所制備的AAO的相鄰孔洞沿特定取向發(fā)生貫穿現(xiàn)象, 甚至溶解, 而孔洞整體分布

增強顆粒與基體適配性對顆粒增強鋁基復(fù)合材料強化機理的影響 676     

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用粉末冶金法制備了分別用Al2O3、SiC顆粒增強的顆粒體積分?jǐn)?shù)為25%的6061Al基復(fù)合材料, 在不同溫度對其進行固溶-時效熱處理, 通過拉伸曲線分析和斷口SEM分析研究了增強顆粒與基體適配性對顆粒增強鋁基復(fù)合材料拉伸性能的影響。結(jié)果表明, 低強度Al2O3顆粒不適合用于增強高強度的6061Al基體, 研究了增強顆粒與基體適配性對顆粒增強鋁基復(fù)合材料強化機制的影響, 發(fā)現(xiàn)主要通過影響應(yīng)力傳遞機制來影響復(fù)合材料性能, 揭示了適配性與增強顆粒開裂、復(fù)合材料屈服之間的關(guān)系, 得出增強顆粒相對于基體強度越高, 顆粒開裂越少, 并總結(jié)了一種表示增強顆粒與基體適配性關(guān)系的方法。

Al-10.78Zn-2.78Mg-2.59Cu-0.22Zr-0.047Sr鋁合金擠壓材的性能 773     

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研究了Al-10.78Zn-2.78Mg-2.59Cu-0.22Zr-0.047Sr鋁合金擠壓材在固溶-T652和預(yù)回復(fù)-固溶-T652時的組織和性能。結(jié)果表明: 該合金在121℃×24 h時效制度下, 預(yù)回復(fù)退火處理可有效細化晶粒(從9.76 μm減小到5.56 μm), 降低晶界平均角度(從23.59°降低至17.41°), 顯著提高低角度晶界百分比(從53%提高到67%), 提高位錯強化, 并顯著抑制再結(jié)晶的發(fā)生, 與固溶-T652相比, 預(yù)回復(fù)-固溶-T652工藝在不降低強度的情況下可提高其晶間和剝落腐蝕性能(最大晶間腐蝕深度從125.0 μm減少到91.4 μm, 剝落腐蝕從EB級提高到EA級), 在預(yù)回復(fù)-固溶-T652狀態(tài)下合金的抗拉強度達到728 MPa, 預(yù)回復(fù)退火處理能提高合金的強度。位錯強化和低角度晶界強化是合金的主要強化機制。

聚丙烯酰胺凝膠合成尖晶石納米鋁酸鋅的絡(luò)合機理及發(fā)光性能 833     

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用改進的聚丙烯酰胺凝膠法制備顆粒近似呈球形且粒度均勻的ZnAl2O4納米顆粒, 并制備了3種鋅鋁摩爾比的ZnAlO樣品。XRD結(jié)果表明, 當(dāng)鋅鋁摩爾比為1∶1.8和1∶2時, 在900℃煅燒干凝膠制備的樣品均為純相的ZnAl2O4粉體。SEM結(jié)果表明, 鋅鋁摩爾比為1∶2制備的樣品其顆粒尺寸隨著煅燒溫度的提高而增大, 且在900℃出現(xiàn)嚴(yán)重的團聚。熒光光譜分析結(jié)果表明, 激發(fā)波長為352 nm時出現(xiàn)一個469 nm的藍光發(fā)射峰?；趯嶒灲Y(jié)果, 研究了其絡(luò)合機理和發(fā)光機理。

釬焊用薄鋁層鋁/鋼復(fù)合帶材的臨界壓下量* 604     

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通過釬焊后拉剪實驗得到了不同壓下量下鋁/鋼復(fù)合界面的結(jié)合強度, 用掃描電鏡觀察了不同壓下量下的鋁/鋼復(fù)合材料拉剪斷口的形貌, 并用能譜儀分析了拉剪斷口上的元素。根據(jù)拉剪強度并結(jié)合斷口形貌, 定義了釬焊用冷軋4A60鋁/08Al鋼復(fù)合材料的最小復(fù)合壓下量為35%, 穩(wěn)定復(fù)合壓下量為50%。

二次枝晶臂間距對A319鋁合金拉伸及疲勞性能的影響 825     

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改變到模具底部的距離制備出不同二次枝晶臂間距(SDAS)的A319鋁合金, 討論了SDAS與孔洞尺寸、硅顆粒尺寸及形態(tài)比的關(guān)系, 深入研究了SDAS對合金拉伸性能、疲勞壽命和疲勞參數(shù)的影響。結(jié)果表明: 硅顆粒尺寸和形態(tài)比與SDAS有很好的線性關(guān)系, 當(dāng)SDAS較大時, 硅顆粒尺寸和形態(tài)比也較大, 孔洞尺寸與SDAS之間有類似的關(guān)系, SDAS對A319鋁合金的楊氏模量和屈服強度幾乎沒有影響, 而硬度、抗拉強度和延伸率隨著SDAS的增大而降低, 疲勞壽命隨著SDAS的增大而下降, 疲勞參數(shù)也隨SDAS的變化而變化: 隨著SDAS的增大疲勞強度指數(shù)(σ′f)增大, 而疲勞強度系數(shù)(ε′f)、疲勞延性系數(shù)(c0)和疲勞延性指數(shù)(b0)減小。

7N01鋁合金擠壓板的微結(jié)構(gòu)、織構(gòu)和性能* 540     

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制備了擠壓比λ為36和16的7N01鋁合金擠壓板材, 并分別進行自然時效和人工時效處理。用光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡、透射電鏡、常溫拉伸、宏微觀織構(gòu)測試和慢應(yīng)變拉伸實驗對其進行表征, 研究了擠壓工藝對合金的力學(xué)性能和抗腐蝕性能的影響。結(jié)果表明, 不同擠壓比的板材在相同時效狀態(tài)下的組織和性能有明顯的差異。大擠壓比板材的內(nèi)部多為細小的再結(jié)晶晶粒, 小擠壓比板材內(nèi)部為粗大的亞結(jié)構(gòu), 因此具有比大擠壓比板材更高的抗拉強度和屈服強度。透射電鏡觀察結(jié)果表明, 大擠壓比試樣內(nèi)晶界析出相比小擠壓比時呈現(xiàn)更明顯的斷續(xù)分布。此外, 擠壓比相同的板材人工時效處理后其抗拉強度和延伸率比自然時效板材均有所下降, 其中抗拉強度降低約為5.8%, 但合金的屈服強度得到了顯著提高(約為25%), 在擠壓比相同的情況下人工時效試樣內(nèi)晶界的析出相呈現(xiàn)斷續(xù)分布, 因此具有更好的抗腐蝕性能。

熱處理對冷軋銅鋁復(fù)合板材界面擴散層結(jié)構(gòu)的影響* 268     

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用SEM、TEM、微區(qū)XRD等手段分析了復(fù)合板界面擴散層的形貌和結(jié)構(gòu), 研究了熱處理工藝對冷軋銅鋁復(fù)合板材界面擴散層結(jié)構(gòu)的影響, 討論界面擴散層形成規(guī)律。研究表明, 冷軋銅鋁復(fù)合板經(jīng)過擴散熱處理后, 在復(fù)合界面形成具有擴散性質(zhì)的界面層, 隨著熱處理時間的延續(xù), 界面擴散層由最初的單層逐漸生長為三層, 進一步延長熱處理時間, 界面層的層數(shù)不變, 厚度略有增加, 界面層含有q(Al2Cu)相、h2(AlCu)相和g2(Al4Cu9)相等金屬間化合物, 界面擴散層結(jié)構(gòu)為: 鋁側(cè)的Al-Cu固溶體與q(Al2Cu)相復(fù)合層、h2(AlCu)相層和銅側(cè)的Cu-Al固溶體與g2(Al4Cu9)相復(fù)合層。

高壓扭轉(zhuǎn)大塑性變形Al–Mg合金中的晶界結(jié)構(gòu)* 897     

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利用透射電鏡和高分辨透射電鏡(HRTEM)研究了高壓扭轉(zhuǎn)大塑性變形納米結(jié)構(gòu)Al–Mg合金中的位錯和晶界結(jié)構(gòu)。結(jié)果表明: 對尺寸小于100 nm的晶粒, 晶內(nèi)無位錯, 其晶界清晰平直, 而尺寸大于200 nm的大晶粒通常由幾個亞晶或位錯胞結(jié)構(gòu)組成, 局部位錯密度可高達1017 m-2, 這些位錯往往以位錯偶和位錯環(huán)的形式出現(xiàn)。用HRTEM觀察到了小角度及大角度非平衡晶界、小角度平衡晶界和大角度Σ9平衡晶界等不同的晶界結(jié)構(gòu)?；趯嶒灲Y(jié)果, 分析了局部高密度位錯、位錯胞和非平衡晶界等在晶粒細化過程中的作用, 提出了高壓扭轉(zhuǎn)Al–Mg合金的晶粒細化機制。

熱軋態(tài)LT24鋁合金溶質(zhì)原子的偏聚規(guī)律* 923     

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采用原子探針層析技術(shù)(APT)等測試手段分析了LT24鋁合金熱軋后合金元素的偏聚規(guī)律。結(jié)果表明: 熱軋態(tài)鋁合金晶粒內(nèi)部有成分為Al0.5Mg(Si0.7Cu0.3)的析出相, 析出相與基體之間的界面處沒有元素偏聚。溶質(zhì)原子Mg、Si、Cu在晶界處偏聚, 在晶界處的偏聚規(guī)律與晶粒內(nèi)部的相反, Cu的偏聚傾向遠大于Si和Mg, 晶界處Cu的含量達到基體Cu含量的45倍左右?；趯嶒灲Y(jié)果, 討論了合金元素偏聚的規(guī)律及其對材料性能的影響。

噴射成形7055鋁合金型材的力學(xué)性能* 335     

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研究了工業(yè)級規(guī)格噴射成形7055鋁合金經(jīng)反向擠壓和T76熱處理后的金相顯微組織、力學(xué)性能和斷裂機理。結(jié)合OM、SEM、EDS、XRD和力學(xué)性能測試等分析方法, 研究了該工業(yè)級規(guī)格的7055鋁合金的初始組織、擠壓工藝及熱處理制度對顯微組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明: 噴射成形7055鋁合金錠坯的晶粒呈等軸狀, 尺寸均勻, 大小主要分布在20-40 μm, 沒有明顯宏觀偏析。噴射成形錠坯經(jīng)反向擠壓和T76熱處理后變形晶粒發(fā)生部分再結(jié)晶, 組織致密, 工業(yè)級規(guī)格產(chǎn)品T76態(tài)縱向抗拉強度可達680 MPa, 延伸率為10%。

加載路徑對Sr變質(zhì)A319鋁合金疲勞行為的影響 963     

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研究了Sr變質(zhì)A319鑄造鋁合金在0.2%應(yīng)變幅不同加載路徑條件下的疲勞性能, 包括循環(huán)應(yīng)力響應(yīng)特征及疲勞壽命, 并分析了失效試樣的斷口特征以及Si顆粒的破壞方式。結(jié)果表明: 在不同加載路徑下材料發(fā)生循環(huán)硬化程度和速率從大到小排序是: 圓形加載、比例加載和單軸加載, 疲勞壽命隨著加載路徑的變化與材料循環(huán)硬化程度和速率隨著加載路徑的變化相對應(yīng)。斷口分析結(jié)果表明, 宏觀斷口在比例路徑下表現(xiàn)為“人”字形的兩條主裂紋, 且從單軸、比例到圓形路徑, 裂紋源區(qū)逐漸不明顯, 裂紋源區(qū)和穩(wěn)定擴展區(qū)尺寸也變小, 在單軸加載條件下裂痕的斷面基本上與主軸平行, 而在多軸加載條件下裂痕的分布較為分散。

碳鋼熱浸鍍鋁涂層的磨損性能* 418     

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研究了擴散退火對碳鋼熱浸鍍鋁鍍層微觀組織的影響, 特別是在1000℃擴散退火后鍍鋁鋼的磨損性能, 并探討了磨損機理。結(jié)果表明, 在低于900℃的溫度下擴散退火后的鍍層均含脆性相Fe2Al5, 在1000℃退火后的鍍層其物相全部轉(zhuǎn)化為韌性相FeAl和Fe3Al, 且與基體具有良好的冶金結(jié)合。隨著溫度從室溫升高到200和400℃, 磨損率顯著下降, 達到一個極低的水平。在室溫下鍍鋁鋼的磨損率隨著載荷的增加快速升高, 在200℃磨損率幾乎不隨載荷變化, 平均磨損率為4.2×10-6 mg/mm, 在400℃、載荷50-200 N條件下磨損率略低于200℃對應(yīng)載荷下的磨損率, 但在250 N時磨損率快速升高。這表明, 鍍鋁鋼在200-400℃具有優(yōu)異的耐磨性。其高耐磨性源于在磨面形成了厚度為1-2 μm、含大量Al2O3和Fe2O3及少量W、Mo的氧化物的摩擦氧化層, 主要磨損機制為氧化輕微磨損。但是當(dāng)載荷達250 N時摩擦層因不穩(wěn)定而剝落, 導(dǎo)致鍍層剝落, 使基體發(fā)生塑性擠出。

原位自生相增強Ti-Zr-Cu-Pd-Mo非晶復(fù)合材料的制備及其力學(xué)性能 532     

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在Ti40Zr10Cu36Pd14非晶合金基體中微添加β-Ti相穩(wěn)定化元素Mo，使體系在凝固過程中原位析出塑性β-Ti相，制備出原位自生β-Ti相增強Ti基非晶復(fù)合材料。在這種復(fù)合材料的變形過程中塑性β-Ti相阻礙基體中主剪切帶的擴展，使其發(fā)生偏轉(zhuǎn)和增殖生成多重剪切帶，使其室溫力學(xué)性能顯著提高。其中(Ti0.4Zr0.1Cu0.36Pd0.14)95Mo5試樣的室溫強度達到2630 MPa，塑性應(yīng)變達到7.3%，比基體分別提高了32.0%和508%。

超疏水苯并噁嗪-ZnO改性海綿的制備及其油水分離性能 230     

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先用腰果酚和十二胺制備苯并噁嗪(Cd-D)，然后用水熱法和浸涂法依次將ZnO微/納米結(jié)構(gòu)和Cd-D負載在三聚氰胺甲醛海綿(MS)表面，制備出超疏水MS(PCd-D/ZnO/MS)。當(dāng)水熱反應(yīng)中Zn(NO3)2濃度為0.03 mol/L、Zn(NO3)2與六次甲基四胺的摩爾比為1∶2、反應(yīng)時間和溫度分別為4 h和95℃時，制備出的改性MS水接觸角(WCA)可達153.6°。PCd-D/ZnO/MS對有機溶劑和油類具有較高的吸附量(48.19~113.44 g/g)和極高的吸附速率。同時，聚苯并噁嗪、ZnO與MS之間產(chǎn)生的多種相互作用(氫鍵、配位鍵和化學(xué)鍵等)使表面改性結(jié)構(gòu)牢固地粘附在MS骨架上，從而使PCd-D/ZnO/MS具有優(yōu)異的重復(fù)使用性能。PCd-D/ZnO/MS循環(huán)使用30次后仍保持超疏水性和96.6%的吸附量，重復(fù)使用100次后其WCA可達147.3°、吸油量保持為92.6%。PCd-D/ZnO/MS在真空泵的輔助下可連續(xù)用于油水分離，分離效率高于90%。PCd-D/ZnO/MS還具有優(yōu)異的耐酸、堿、鹽性能，在強堿溶液中浸泡30 d后仍保持超疏水性。

BNZ組分對KNN基無鉛壓電陶瓷結(jié)構(gòu)和性能的影響 1088     

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制備鈮酸鉀鈉-鋯酸鉍鈉(1-x)K0.48Na0.52Nb0.96Sb0.04O3-x(Bi0.5Na0.5)ZrO3二元系無鉛壓電陶瓷并表征其結(jié)構(gòu)和性能，研究了BNZ組分對其結(jié)構(gòu)和性能的影響。結(jié)果表明，這種系列壓電陶瓷具有典型的鈣鈦礦結(jié)構(gòu)。x =0.04的這種陶瓷最為致密，其相對密度為97.43%；壓電性能最優(yōu)：d33 = 463 pC/N、kp = 0.55、Qm = 37。這種陶瓷材料在室溫下處于三方-四方(R-T)兩相共存狀態(tài)并具有納米疇結(jié)構(gòu)，使其壓電性能優(yōu)異。

聚醚砜多孔纖維網(wǎng)紗層間增韌碳纖維/環(huán)氧復(fù)合材料的性能 1074     

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先用濕法紡絲制備聚醚砜(PES)多孔纖維并進行濕法抄造制備出四種不同面密度的PES多孔纖維網(wǎng)紗(PESV)，用真空輔助樹脂灌注成型(VARI)制備出聚醚砜多孔纖維網(wǎng)紗層間增韌碳纖維/環(huán)氧復(fù)合材料。研究了PES多孔纖維在環(huán)氧樹脂的溶解行為以及復(fù)合材料的Ⅰ型層間斷裂韌性(GIC)和Ⅱ型層間斷裂韌性(GⅡC)、層間剪切強度和彎曲性能，并分析了復(fù)合材料層間斷裂的微觀形貌。結(jié)果表明,固化溫度為180℃時，PES多孔纖維完全溶解在環(huán)氧樹脂中；PESV面密度為31.6 g/m2時CF/EP復(fù)合材料的GIC和GⅡC最佳，分別提高了54.4%和62.2%。其原因是，PES多孔纖維在環(huán)氧樹脂中溶解后相分離形成了PES/環(huán)氧樹脂的兩相結(jié)構(gòu)，改善了層間韌性；PESV面密度為21.9 g/m2時，復(fù)合材料的層間剪切強度、彎曲強度和彎曲模量也分別提高了2.9%、4.0%和7.7%。

缺口取向及溫度對第三代單晶高溫合金DD33熱疲勞行為的影響 847     

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使用OM、SEM和EDS等手段，研究了第三代鎳基單晶高溫合金DD33不同V型缺口取向([100]、[210]和[110])片狀試樣從室溫到不同上限溫度(1000℃、1100℃和1200℃)的熱疲勞過程中裂紋的萌生和擴展行為。結(jié)果表明，在三種上限溫度，DD33合金的熱疲勞性能均出現(xiàn)明顯的各向異性。在三個上限溫度[100]取向試樣均表現(xiàn)出最好的熱疲勞性能；上限溫度為1000℃和1200℃[110]取向試樣的熱疲勞性能最差，上限溫度為1100℃[210]取向試樣的熱疲勞性能最差。不同取向試樣的熱疲勞裂紋的萌生和擴展行為，均呈現(xiàn)出一定的晶體學(xué)取向規(guī)律。熱應(yīng)力、氧化以及滑移系的開動，導(dǎo)致不同取向試樣裂紋的擴展速率不同。

選區(qū)激光熔融Al-30Si合金的微觀組織和性能 678     

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用選區(qū)激光熔融技術(shù)(SLM)制備Al-30Si合金，研究了去應(yīng)力退火后樣品的顯微組織、力學(xué)性能和熱物理性能。結(jié)果表明：SLM成形的Al-30Si合金樣品經(jīng)300℃/6 h退火后其室溫抗拉強度為254 ± 3 MPa，比鑄態(tài)加工的Al-30Si合金的抗拉強度提高53.5%，硬度為176.89 ± 8.5HV、比剛度為35.18 m2/s2。SLM成形樣品溫度為-100℃~200℃時的熱膨脹系數(shù)為13.8 × 10-6/℃~16.3 × 10-6/℃，平均熱導(dǎo)率為70.52 W·m-1·K-1。快速冷卻的特性能夠細化SLM成形樣品的初晶Si顆粒，使成形Al-30Si合金具有較好的綜合性能，其高比剛度和較低的熱膨脹系數(shù)有望使服役于特殊環(huán)境的光機結(jié)構(gòu)件保持高度的尺寸穩(wěn)定性。

GH907合金機匣鍛環(huán)的超聲衰減性能與其組織的關(guān)系 363     

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采用超聲檢測和組織分析并將衰減系數(shù)量化研究了GH907合金機匣鍛環(huán)的組織對其超聲波衰減性能的影響，并闡述了超聲檢測中底波損失的原因。結(jié)果表明：超聲底波成像圖中衰減較大區(qū)域的形狀與GH907合金低倍組織中的黑晶區(qū)形狀一致；黑晶區(qū)的平均晶粒尺寸大于非黑晶區(qū)，并有大量呈魏氏組織形貌的ε相；大量ε相的析出使超聲衰減增大近40%。應(yīng)該從細化晶粒、控制晶粒尺寸的均勻性和抑制ε相過量析出三方面優(yōu)化鍛造工藝以提高產(chǎn)品的合格率。

熱擠壓鈦/鋼復(fù)合管的微觀組織和性能 860     

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以低碳鋼Q235為內(nèi)管、以工業(yè)純鈦TA2為復(fù)管，用熱擠壓工藝制備了鈦/鋼復(fù)合管，使用金相顯微鏡、場發(fā)射掃描電子顯微鏡、X射線衍射儀、顯微硬度儀和納米壓痕等手段對其表征，研究了這種鈦/鋼復(fù)合管的力學(xué)性能與結(jié)合界面微觀組織的關(guān)系。結(jié)果表明，鈦/鋼復(fù)合管的外徑為22 mm，內(nèi)外壁厚分別為2.8 mm和0.4 mm，復(fù)合界面結(jié)合良好，界面內(nèi)的主要物相為α-Fe、α-Ti、TiC及Fe2Ti；高溫擠壓使鈦/鋼復(fù)合管結(jié)合界面處的位錯密度提高和晶粒明顯細化，復(fù)合管鈦側(cè)的晶粒細化程度比基材鋼側(cè)的高，界面晶粒的平均尺寸為1.5 μm。加工硬化和高溫?zé)釘D壓使鈦/鋼結(jié)合界面的硬度提高，界面結(jié)合處的硬度最大。低溫退火削弱了鈦/鋼復(fù)合管的加工硬化程度，提高了界面材料的剛度，而對界面金屬間化合物生成的反應(yīng)層的影響較小。

含LPSO相Mg-Y-Er-Ni合金的組織和拉伸性能 892     

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用重力鑄造法制備3種Mg97Y2-x Er x Ni1(x=0.5、1、1.5)合金，研究了其鑄態(tài)和(520℃，12 h)固溶態(tài)的組織和拉伸性能。結(jié)果表明：3種鑄態(tài)合金都由α-Mg基體和18R-LPSO相組成，其中Mg97Y1Er1Ni1晶粒最細，LPSO相的體積分?jǐn)?shù)最高、尺寸最小且分布最為均勻，因此其室溫拉伸性能最佳。進行(520℃，12 h)固溶處理后，3種固溶態(tài)合金仍然由α-Mg基體和18R-LPSO相組成。固溶態(tài)Mg97Y1.5Er0.5Ni1合金晶內(nèi)出現(xiàn)基面層錯，但是并不具有完整的堆垛周期性特征。與鑄態(tài)相比，3種固溶態(tài)合金的室溫拉伸性能均有所提高。

C含量對VCoNi中熵合金微觀組織和性能的影響 859     

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在VCoNi中熵合金中添加間隙碳(C)原子制備出(VCoNi)100-x C x (x=0，0.1，0.4，1和2.8)，系統(tǒng)研究了C含量對其微觀組織、力學(xué)性能以及摩擦磨損性能的影響。結(jié)果表明，當(dāng)C含量為0~1時，隨著C含量的提高，均勻態(tài)和再結(jié)晶態(tài)樣品的晶粒尺寸均減小，第二相顆粒的含量提高；均勻態(tài)樣品的織構(gòu)逐漸向α取向線上聚集，而再結(jié)晶態(tài)織構(gòu)均在α線上聚集，且織構(gòu)最強點均在α取向線上。當(dāng)C含量為1~2.8時，均勻態(tài)樣品中出現(xiàn)粗大的胞晶，第二相以棒狀和顆粒狀并存，退火孿晶減少，未出現(xiàn)典型的織構(gòu)類型。當(dāng)C含量為0.1時再結(jié)晶態(tài)樣品的強韌化性能最優(yōu)，可歸因于細晶強化、間隙強化和第二相強化。加入C原子使再結(jié)晶樣品的摩擦磨損性能提高，可歸因于磨粒磨損減弱，而粘著磨損和氧化磨損增強。

碳纖維/環(huán)氧復(fù)合材料界面改性的不均勻性 564     

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研究了等離子體表面改性和等離子體接枝改性碳纖維/環(huán)氧樹脂基復(fù)合材料界面的不均勻性。層間剪切強度(ILSS)測量及其偏差評估的結(jié)果表明，在相同等離子體條件下，等離子體表面改性對ILSS的提升率只有8.6%，而等離子體接枝改性的提升率高達37%；但是，接枝改性ILSS的離散程度比較高。掃描電鏡、金相顯微鏡和紅外光譜分析的結(jié)果進一步表明，接枝改性可通過取代反應(yīng)將較多的活性基團鍵接在碳纖維表面從而更容易實現(xiàn)界面提升，但是接枝層的不均勻及其產(chǎn)生的纖維粘連使ILSS的離散程度提高。