包含碳化鈦基粉末冶金產(chǎn)品的復(fù)合鑄造產(chǎn)品 647     

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本發(fā)明公開了一種包含碳化鈦基粉末冶金產(chǎn)品的復(fù)合鑄造產(chǎn)品，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該產(chǎn)品中碳化鈦基粉末冶金產(chǎn)品由如下按質(zhì)量百分比計的成分燒結(jié)生成：48％～55％TiC、8.5％～9％Mn、2％Mo、1.5％～1.7％Ni、12％～13％C、余量為Fe。該冶金產(chǎn)品與基體材料通過熔鑄工藝一次澆注成型，且冶金產(chǎn)品與基體材料之間形成彌散性的冶金熔合。本發(fā)明通過限定碳化鈦基粉末冶金產(chǎn)品中的各成分配比關(guān)系，使其能與基體材料之間形成包覆結(jié)構(gòu)碳化物，既能滿足硬質(zhì)冶金產(chǎn)品的硬度要求，又能增加硬質(zhì)冶金產(chǎn)品與基體材料的潤濕性，實現(xiàn)該冶金產(chǎn)品與基體材料之間的彌散性冶金熔合，滿足產(chǎn)品耐磨性、牢固性要求，延長產(chǎn)品使用壽命。

金屬電解精煉用的粉末冶金陰極母板及其制造工藝 851     

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本發(fā)明為電解精煉銅、鎳、鈷等有色金屬用的陰 極母板及其制造工藝。本發(fā)明的復(fù)合陰極母板克服 了銅、不銹鋼和熔煉變形鈦板制成的陰板母板的缺 點(diǎn)，同時又保留了銅、鈦用于陰極母板的優(yōu)點(diǎn)，導(dǎo)電率 高，與導(dǎo)電耳環(huán)保持良好電連接，易剝離種板，耐腐 蝕，種板產(chǎn)片率高。對該種母板采用了等靜壓成型一 熱軋工藝，不需要大規(guī)格粉末軋機(jī)和真空燒結(jié)爐，適 用于較大規(guī)格復(fù)合陰極母板的制造。

組合式粉末冶金中空凸輪軸凸輪材料及制備方法 863     

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本發(fā)明公開了屬于汽車發(fā)動機(jī)等內(nèi)燃機(jī)用凸輪軸技術(shù)領(lǐng)域的一種組合式粉末冶金中空凸輪軸凸輪材料及制備方法。凸輪材料合金成分范圍為：C1.5-3%，Cr3-7%，Mo0.5-1.5%，P0.3-0.6%，Cu1-3%，Si0.05-1.5%，Mn0.05-1.5%，Ti0.01-1.5%，余量為Fe。將粉末壓制成凸輪片，芯軸采用無縫鋼管，凸輪片與無縫鋼管之間為間隙配合，凸輪片與鋼管裝配后經(jīng)燒結(jié)處理即可。本發(fā)明中的凸輪生坯直接與鋼管裝配燒結(jié)。在燒結(jié)過程中，粉末材料收縮、致密化的同時與鋼管形成冶金結(jié)合，結(jié)合強(qiáng)度高、性能可靠。所得凸輪扭矩高、應(yīng)力小、質(zhì)量輕、耐磨性好等優(yōu)點(diǎn)。

超高強(qiáng)粉末冶金鈦合金的制備方法 779     

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一種超高強(qiáng)粉末冶金鈦合金的制備方法，屬于粉末冶金鈦領(lǐng)域。以海綿鈦和高純粗顆粒母合金塊為原料，經(jīng)成形、燒結(jié)、超高溫?zé)嶙冃魏褪覝刈冃喂に嚨玫匠邚?qiáng)粉末冶金鈦合金。本發(fā)明從源頭控氧，有利于獲得超細(xì)低氧的鈦合金粉，具有優(yōu)異的燒結(jié)活性，可進(jìn)行低溫真空燒結(jié)，既可以實現(xiàn)致密化，又可以獲得細(xì)晶的顯微組織；再利用超高溫進(jìn)行熱加工，可以消除殘余孔隙實現(xiàn)鈦合金的全致密，粉末顆粒邊界阻礙晶粒長大，使其可超高溫變形，大幅度降低變形抗力，易于熱加工成形；最終通過室溫變形，獲得超高溫高塑性匹配的粉末冶金鈦合金。該方法生產(chǎn)工藝簡單可控，熱加工性能優(yōu)異，易加工成形，生產(chǎn)成本可大幅度降低，可實現(xiàn)鈦合金的工業(yè)化生產(chǎn)。

雙金屬冶金復(fù)合管及其制備方法 893     

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本發(fā)明公開了一種雙金屬冶金復(fù)合管及其制備方法，包括以下步驟：采用真空水冷模鑄技術(shù)制備獲得雙金屬冶金復(fù)合管的管坯；其中，內(nèi)、外層金屬通過高溫擴(kuò)散的方式進(jìn)行冶金結(jié)合，管坯兩端由內(nèi)層金屬包覆；將獲得的雙金屬冶金復(fù)合管的管坯進(jìn)行熱軋成型，使得雙金屬冶金復(fù)合管的管徑和壁厚滿足預(yù)定標(biāo)準(zhǔn)，使得內(nèi)層金屬達(dá)到預(yù)設(shè)厚度要求；將熱軋成型的雙金屬冶金復(fù)合管進(jìn)行整管調(diào)質(zhì)熱處理，使外層金屬達(dá)到預(yù)設(shè)強(qiáng)度要求，完成雙金屬冶金復(fù)合管的制備。本發(fā)明的方法能夠保證油管柱的高強(qiáng)度，同時可實現(xiàn)內(nèi)壁防腐完整性。

氧化鉛鋅礦綠色冶金提取的方法 1111     

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本發(fā)明公開了一種氧化鉛鋅礦綠色冶金提取的方法，屬于鉛鋅礦冶金領(lǐng)域。將氧化鉛鋅礦還原揮發(fā)后獲得高質(zhì)量的鉛鋅氧化物富集物，實現(xiàn)鉛、鋅與原礦中其他雜質(zhì)成分分離；鉛鋅氧化物富集物經(jīng)硫酸浸出??凈化??電積獲得陰極鋅，熔鑄后獲得鋅錠產(chǎn)品；鋅浸出渣漿化后連續(xù)加入懸浮電解槽電積生產(chǎn)鉛粉，鉛粉經(jīng)洗滌過濾壓團(tuán)后熔鑄成粗鉛。本發(fā)明通過火法還原揮發(fā)有效實現(xiàn)了鉛、鋅的高度富集，大幅降低了Fe、Si、Ca、Mg、Al等雜質(zhì)對冶煉過程的影響；在硫酸體系下實現(xiàn)鋅、鉛有效提取直接得到陰極鋅和粗鉛，實現(xiàn)鉛、鋅冶煉系統(tǒng)的有機(jī)循環(huán)，不僅大幅降低能源、材料消耗，同時實現(xiàn)硫酸“零”消耗、廢水“零排放”、冶煉廢渣“零”排放，環(huán)境友好。

冶金成分在線檢測裝置及方法 927     

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一種冶金成分在線檢測裝置及方法，屬于冶金成分檢測技術(shù)領(lǐng)域。裝置包括傳感器、測槍、測槍接口管線、測量儀器、測槍架；在測量之前，傳感器和測槍斷開，在測量過程中二者處于連接狀態(tài)；測槍和測槍接口管線相連；測槍接口管線和測量儀器相連；在測量之前，測槍放置在測槍架上，在測量過程中，測槍和測槍架分離；方法是首先測槍操作者將傳感器和測槍連接在一起，然后儀器操作者啟動測量儀器的供氣裝置為測槍通氣，接著測槍操作者將測槍插入到熔煉爐中一定時間，緊接著儀器操作者操作測量儀器測量一段時間后，最后測槍操作者從熔體中拔出測槍，從測槍上拔下傳感器，并將測槍放置在測槍架上。優(yōu)點(diǎn)在于，便于冶金生產(chǎn)現(xiàn)場制定工藝和控制產(chǎn)品品質(zhì)。

藝術(shù)用粉末冶金復(fù)合材料的制備方法 969     

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本發(fā)明公開了一種藝術(shù)用粉末冶金復(fù)合材料的制備方法，將鑲嵌體放在酒精溶液中用超聲波清洗機(jī)進(jìn)行除油并干燥，將鑲嵌體按照一定大小和體積占比與不同目數(shù)的銅基體粉末根據(jù)藝術(shù)制造的需要進(jìn)行整體排布，鑲嵌體的色澤要與銅基體粉末色澤不同，并進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)完成后在一定溫度下進(jìn)行擴(kuò)散退火，最終獲得多彩復(fù)合材料坯料，并進(jìn)行后續(xù)的加工形成多彩復(fù)合材料成品。本發(fā)明與熔煉鑄造法相比成品率高，凈終成型，與常規(guī)粉末冶金生產(chǎn)方法相比色澤、形狀和圖案美觀多彩。本發(fā)明制備工藝適合產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)，可適用于藝術(shù)、紀(jì)念印章、裝飾等領(lǐng)域。

高純凈度粉末冶金高溫合金母合金的制備方法 691     

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一種高純凈度粉末冶金高溫合金母合金的制備方法，屬于高溫合金的制備領(lǐng)域。包括如下步驟：(1)原材料的提純；(2)原材料表面預(yù)處理；(3)真空感應(yīng)熔煉；(4)真空電渣重熔；(5)真空自耗重熔。采用該方法制備的粉末冶金高溫合金母合金中痕量雜質(zhì)元素含量為：As<0.00005％、Sn<0.00007％、Pb<0.00005％、Sb<0.00003％、Bi<0.00005％、K<0.00001％、Ca<0.00001％、S<0.0003％、P<0.0005％、N<0.0008％、O<0.0006％，非金屬夾雜物的含量為<0.32mg/kg。本發(fā)明去除了痕量雜質(zhì)元素As、Sn、Pb、Sb、Bi、K、Ca、S、P，得到很低的氧、氮含量，減少了氧化物、氮化物的數(shù)量。

高效益冶金爐及工藝 848     

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本發(fā)明從原子分子層面研究了冶金爐的爐內(nèi)過程,并提出了增大氣固一次接觸界面來解決這種傳統(tǒng)冶煉缺陷的方法:即“大界面薄焦(煤)炭(料)層耦合小截面厚料層和還原區(qū)再加還原性氣體”高效益實現(xiàn)氣固反應(yīng)物之間的化學(xué)反應(yīng)的新工藝。實現(xiàn)本工藝,是靠一種上小下大喇叭形爐腔結(jié)構(gòu);氧化區(qū)設(shè)內(nèi)外雙面供氧和還原區(qū)設(shè)內(nèi)外雙面供還原性氣體的新型冶金爐及工藝來完成,由此產(chǎn)生的最大效益是可低成本的提高單位產(chǎn)量,其綜合指標(biāo)在本領(lǐng)域領(lǐng)先。本發(fā)明可廣泛用在其它有色金屬和非金屬礦料高效、清潔的熔、煉和燒結(jié)上,而且生產(chǎn)成本很低,社會和經(jīng)濟(jì)效益巨大。

高強(qiáng)高導(dǎo)粉末冶金銅鐵合金的制備方法 948     

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本發(fā)明涉及粉末冶金領(lǐng)域，提供了一種高強(qiáng)高導(dǎo)粉末冶金銅鐵合金的制備方法。工藝步驟包括將霧化銅鐵合金粉和銅磷合金粉混合，通過冷等靜壓、真空燒結(jié)及隨后的變形加工制備板帶及棒絲狀銅鐵合金。本發(fā)明目的在于提供一種制備低氧含量、晶粒細(xì)小、鐵相細(xì)小且分布均勻同時具備良好加工性能的高強(qiáng)高導(dǎo)粉末冶金銅鐵合金，以解決傳統(tǒng)熔煉法制備銅鐵合金成分偏析、晶粒粗大、加工性能差，以及傳統(tǒng)粉末冶金銅鐵合金氧含量高、燒結(jié)溫度高及固溶的鐵相難以析出等問題。本發(fā)明技術(shù)易于實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，在5G通信、3C電子產(chǎn)品及軌道交通等領(lǐng)域具有重要應(yīng)用前景。

鐵礬渣的清潔冶金綜合利用方法 918     

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本發(fā)明涉及一種處理濕法煉鋅除鐵過程產(chǎn)出的鐵礬渣以回收其中的有價金屬的清潔冶金方法。其特征在于包括以下步驟：(1)對廢渣進(jìn)行中溫焙燒，使渣中的鐵礬和鐵酸鋅得以分解；(2)用氯化銨和氨水溶液對焙燒后的鐵礬渣進(jìn)行選擇性浸出，獲得含鋅、銅、鉛、鎘和銀等的浸出液和含鐵和砷的浸出渣；(3)用鋅粉還原回收浸出液中的銅、鉛、鎘和銀，同時得到富含鋅離子的氯化銨溶液；(4)用P204萃取氯化銨溶液中的鋅，用硫酸反萃至溶液中，經(jīng)電積得到高純陰極鋅；(5)用氫氧化鈉溶液浸出(2)中所得的浸出渣，得到完全解毒的堿浸渣可作為高品質(zhì)低硅鐵精礦或煉鐵原料使用。本方法能有效回收鐵礬渣中的有價金屬，處理過程清潔，可有效解決鐵礬渣的堆存和環(huán)境污染問題。

高強(qiáng)高導(dǎo)高耐磨粉末冶金銅鐵合金的制備方法 686     

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本發(fā)明提供了一種高強(qiáng)高導(dǎo)高耐磨粉末冶金銅鐵合金的制備方法。通過真空熔煉和霧化工藝制備銅鐵合金粉末，經(jīng)冷等靜壓成型、真空燒結(jié)及變形加工制備板帶及棒絲狀銅鐵合金。熔煉時添加高碳鉻鐵合金，一方面利用鉻除去熔體中自由氧，提高銅鐵合金導(dǎo)電率和延伸率；另一方面利用高碳鉻鐵合金中含有的碳元素，使固溶在銅基體中的Fe、Cr以均勻細(xì)小的(Fe,Cr)7C3硬質(zhì)顆粒形式析出，進(jìn)一步提高強(qiáng)度和導(dǎo)電率，并增強(qiáng)合金耐磨性。本發(fā)明技術(shù)能夠?qū)崿F(xiàn)高強(qiáng)度、高導(dǎo)電、高耐磨的寬范圍鐵含量(5～50wt％Fe)銅鐵合金的制備加工，解決了傳統(tǒng)熔煉法制備銅鐵合金成分偏析、存在粗大枝狀鐵顆粒、加工性能差及導(dǎo)電率較低等問題，在新基建、電子通訊等領(lǐng)域有很大的應(yīng)用潛力。

晶體硅切割廢料制備超冶金級硅的方法 898     

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一種晶體硅切割廢料制備超冶金級硅的方法，該方法包括將晶體硅切割廢料進(jìn)行第一次預(yù)處理后得到晶體硅粗選料漿液，將粗選料漿液經(jīng)第二次預(yù)處理后得到凈化精選料；將得到的凈化精選料經(jīng)壓塊處理后得到第一精選料塊，將第一精選塊料經(jīng)控氧熔煉精煉處理后渣、硅分離，得到第一熔體硅和第一精煉渣；將第一熔體硅和/或第一精煉渣進(jìn)行雜質(zhì)化學(xué)重構(gòu)后得到第一改性固體硅和/或第二改性固體硅；將得到的第一改性固體硅和/或第二改性固體硅中的重構(gòu)雜質(zhì)相去除后得到所述超冶金級硅。該方法具有短流程、清潔化、低成本的有點(diǎn)，易于實現(xiàn)晶體硅切割硅料高值化再生循環(huán)的規(guī)?；瘧?yīng)用。

采用不同粘結(jié)劑和兩次成球方式制作冶金復(fù)合球團(tuán)的方法 914     

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本發(fā)明提出一種采用不同粘結(jié)劑和兩次成球方式制作冶金復(fù)合球團(tuán)礦的方法，球團(tuán)核心的粘結(jié)劑采用無機(jī)粘結(jié)劑，利用圓盤造球或者壓力造球而得到，球團(tuán)核心的直徑為2-8mm，無機(jī)粘結(jié)劑配加量為0.5-3.5%；球團(tuán)外殼的粘結(jié)劑采用有機(jī)粘結(jié)劑，將含0.1-1.0%有機(jī)粘結(jié)劑的含鐵原料利用圓盤造球或壓力造球附著在球團(tuán)核心上，得到的球團(tuán)直徑為8-15mm，球團(tuán)核心和球殼的體積比為1:1-1:4。采用本發(fā)明方法制備的球團(tuán)，相比無機(jī)粘結(jié)劑球團(tuán)具有較高的生球落下強(qiáng)度，并且由于外層有機(jī)粘結(jié)劑在焙燒過程中的燃燒分解，故入爐球團(tuán)礦的鐵品位較高；相比有機(jī)粘結(jié)劑球團(tuán)則具有較高的抗壓強(qiáng)度。這種復(fù)合球團(tuán)礦的各項冶金性能指標(biāo)大大優(yōu)于常規(guī)球團(tuán)礦，會創(chuàng)造出較可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

深海多金屬硫化物的冶金新工藝 839     

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一種深海多金屬硫化物的冶金新工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其處理過程是以深海中的多金屬硫化物、多金屬沉積物為原料，采用浮選——氨浸工藝綜合回收有價金屬。將多金屬硫化物粉礦采用黃藥酯類、異丁基黑藥、烴基異硫脲等浮選藥劑進(jìn)行浮選，獲得硫化物精礦和氯銅礦等非硫化物尾礦，浮選精礦采用造锍熔煉回收，尾礦采用氨浸工藝處理。浮選尾礦在加入活化劑條件下進(jìn)行氨浸使有價金屬與雜質(zhì)分離，氨浸后液經(jīng)萃取?電積等工序處理后回收有價金屬。本發(fā)明有價金屬綜合利用率高，生產(chǎn)成本低，環(huán)境友好，設(shè)備和工藝簡單。

用Ti置換W的冶金工藝方法 1002     

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本發(fā)明屬于冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種用Ti置換W的冶金工藝方法。采用本方法使制作的NiTiW合金中的W-Ti顆粒分布細(xì)小，同時具備良好的熱加工性能。Ti加入后，Ni-W合金中的W被置換形成W-Ti顆粒，由于Ni-Ti與W-Ti密度差、冷卻條件及電磁攪拌的共同作用，一種情況合金會在冷卻條件差時如在坩堝中冷卻時會底部形成W-Ti顆粒沉淀，坩堝底部會得到富含W的沉淀物；另外一種情況，合金液體經(jīng)強(qiáng)烈電磁攪拌并注入水冷銅錠模后因冷卻條件好、電磁攪拌強(qiáng)烈會形成彌散分布的W-Ti顆粒；當(dāng)冷卻條件介于兩者之間時，如合金液攪拌后注入焙燒后的熔模鑄造殼型中會形成梯度分布的W-Ti顆粒，上部W-Ti含量低，底部W-Ti含量高。

脫磷爐、鋼水脫磷方法和冶金工藝 751     

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本申請?zhí)峁┮环N脫磷爐、鋼水脫磷方法和冶金工藝，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。本申請?zhí)峁┑拿摿谞t的爐底具有至少兩個子腔，使得鋼水可以在不同的子腔之間進(jìn)行傾倒。利用該脫磷爐，使用本申請?zhí)峁┑匿撍摿追椒▽︿撍M(jìn)行脫磷時，鋼水在不同的子腔之間傾倒的過程中，鋼水與脫磷渣能夠混合，渣?金反應(yīng)界面增加，為脫磷提供良好的熱力學(xué)和動力學(xué)條件，鋼水中的磷能夠有效地從鋼水中脫除。因此，該方法能夠有效除磷，提升鋼材純凈度，改善鋼材使用性能，滿足工業(yè)發(fā)展對特鋼的質(zhì)量要求。本申請?zhí)峁┑囊苯鸸に嚢ㄊ褂蒙鲜龅匿撍摿追椒▽χ蓄l爐熔煉廢鋼得到的鋼水進(jìn)行脫磷，因此能夠有效降低鋼水以及最終的鋼材中的磷含量。

冶金爐 688     

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本發(fā)明公開了冶金爐。該冶金爐包括：爐體，所述爐體上具有第一噴槍插孔和第二噴槍插孔，所述第二噴槍插孔位于所述第一噴槍插孔下方，且所述第一噴槍插孔和所述第二噴槍插孔呈交錯分布；第一噴槍：所述第一噴槍經(jīng)所述第一噴槍插孔伸入所述爐體內(nèi)；以及第二噴槍：所述第二噴槍經(jīng)所述第二噴槍插孔伸入所述爐體內(nèi)。該冶金爐通過在側(cè)壁上設(shè)置交錯分布的第一噴槍和第二噴槍，從而有效減輕甚至消除側(cè)吹爐內(nèi)宏觀不穩(wěn)定現(xiàn)象，或者在側(cè)吹爐內(nèi)宏觀不穩(wěn)定現(xiàn)象產(chǎn)生后有效消除宏觀不穩(wěn)定現(xiàn)象，保證側(cè)吹爐穩(wěn)定運(yùn)行，延長側(cè)墻耐火磚和冶金爐的壽命，實現(xiàn)側(cè)吹爐體大型化，提高冶金爐熔煉強(qiáng)度。

中碳準(zhǔn)貝氏體鋼以及利用富鐵有色冶金渣制備其的方法 839     

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本發(fā)明公開了一種中碳準(zhǔn)貝氏體鋼以及利用富鐵有色冶金渣制備其的方法。利用富鐵有色冶金渣制備中碳準(zhǔn)貝氏體鋼的方法包括：以富鐵有色冶金渣為原料，還原熔煉，得到鐵水；根據(jù)所述鐵水成分，向鐵水中添加合金輔料，脫氣造渣，得到鋼水；采用連鑄法鑄坯，通過控軋控冷工藝，制備得到中碳準(zhǔn)貝氏體鋼。本發(fā)明通過將有色冶金渣固廢利用與鋼鐵行業(yè)聯(lián)動，形成了從富鐵有色冶金渣到中碳準(zhǔn)貝氏體鋼產(chǎn)品的工藝路線，切實提高了冶金渣的利用率，促進(jìn)了冶金渣的資源化和無害化大宗處置；充分發(fā)揮了冶金渣中合金元素的價值，豐富了鋼鐵生產(chǎn)原料種類，降低了生產(chǎn)成本，提高了產(chǎn)品附加值；具有節(jié)能環(huán)保、綠色生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)。

節(jié)能型冶金工程余熱回收裝置 720     

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本實用新型提供一種節(jié)能型冶金工程余熱回收裝置，涉及余熱回收技術(shù)領(lǐng)域，包括鍋體和導(dǎo)熱裝置，所述鍋體的開口處滑動連接有圓環(huán)，所述圓環(huán)的表面設(shè)有導(dǎo)熱裝置，所述導(dǎo)熱裝置包括有管子，所述管子的表面貫穿固定在圓環(huán)的側(cè)壁，所述管子的一端固定連接有連接筒。本實用新型，從而使風(fēng)進(jìn)過管子變成熱風(fēng)，此時管子內(nèi)的熱風(fēng)會吹進(jìn)烘干箱內(nèi)，使得管子內(nèi)的熱風(fēng)烘干烘干箱的物體，起到了將鍋體內(nèi)的熱量進(jìn)行回收利用的作用，從而解決了需要熔煉的物體進(jìn)行加熱熔煉，然而現(xiàn)在的坩堝在熔煉過后，通常都是直接打開蓋子將熔煉物取出，在這個過程中會使得坩堝內(nèi)的熱量，從坩堝的開口處流出，從而導(dǎo)致坩堝內(nèi)的熱量造成浪費(fèi)的問題。

含氮無鎳不銹鋼及其粉末冶金成形工藝 618     

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本發(fā)明提供了一種含氮無鎳不銹鋼及其粉末冶金成形工藝,涉及不銹鋼生產(chǎn)領(lǐng)域。將含氮不銹鋼粉末和配制好的粘結(jié)劑于煉膠機(jī)上混煉均勻后破碎成注射喂料;在注射成形機(jī)于適當(dāng)?shù)淖⑸錅囟群妥⑸鋲毫ο芦@得表面光滑、沒有宏觀缺陷的的注射坯體;注射坯體經(jīng)過三氯乙烯溶劑脫脂和熱脫脂-預(yù)燒結(jié)后獲得具有一定強(qiáng)度的無缺陷熱脫脂坯;將熱脫脂坯體在氮基氣氛下燒結(jié)和致密化處理,可以獲得更高致密度和更優(yōu)良性能的制品。本發(fā)明能夠解決含鎳不銹鋼存在的資源價格昂貴以及鎳對人體健康的危害等問題,擴(kuò)大含氮奧氏體不銹鋼的使用范圍,制得的材料性能優(yōu)異于傳統(tǒng)熔煉奧氏體不銹鋼,節(jié)省資源,環(huán)境友好。

利用冶金廢氣生產(chǎn)液氨、尿素及甲醇的生產(chǎn)方法 781     

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本發(fā)明屬于冶金化工領(lǐng)域,特別涉及一種利用冶金廢氣生產(chǎn)液氨、尿素及甲醇的生產(chǎn)方法,可實現(xiàn)冶金廢氣資源的綜合利用。本發(fā)明有以下特點(diǎn):(1)焦?fàn)t煤氣經(jīng)精脫硫、加壓后通過氫分離裝置制備出純度大于90%的氫氣作為合成氨的原料氣,其余氣體返回煤氣管網(wǎng);(2)合成氨所需的氮?dú)庵苯觼碜匝鯕鈴S的污氮,加壓并過濾后送入合成氨系統(tǒng),在此氫氣和氮?dú)獍l(fā)生合成反應(yīng)生成氨,未反應(yīng)氣體經(jīng)循環(huán)壓縮再利用;(3)來自石灰和白云石焙燒工序的二氧化碳,經(jīng)提純后與氨經(jīng)汽提工藝生產(chǎn)尿素等;(4)本發(fā)明使冶金廠焦?fàn)t煤氣、二氧化碳、污氮等廢氣得到綜合利用,提升了其經(jīng)濟(jì)價值,減少了污染排放,并產(chǎn)出可觀的經(jīng)濟(jì)效益。本發(fā)明流程簡單成熟;氨合成轉(zhuǎn)化率高于其他工藝,能耗遠(yuǎn)低于其他工藝。

雙金屬復(fù)合冶金楔齒滾刀刀殼離心鑄造工藝 1002     

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本發(fā)明涉及一種雙金屬復(fù)合冶金楔齒滾刀刀殼離心鑄造工藝,所述工藝步驟具體依次包括:造型、修殼、噴涂、模殼組裝、熔煉鋼水、脫氧打渣、澆注、保溫取芯、拋丸清砂、加工整修、熱處理等步驟。經(jīng)過上述工藝加工的楔齒滾刀不僅具有硬度高、耐磨性好等優(yōu)點(diǎn),而且具有良好的剛度和韌性等綜合機(jī)械性能,滿足了楔齒滾刀刀齒的強(qiáng)度與耐磨性要求,同時保證了刀體的可加工性,提高了楔齒滾刀刀齒的壽命,降低了加工成本。

利用冶金塵泥制備微電解活性焦填料的方法 643     

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本發(fā)明提供了一種利用冶金塵泥制備微電解活性焦填料的方法，通過將冶金塵泥、鐵礦粉和粘結(jié)劑按比例混合均勻，干燥后再進(jìn)行高溫焙燒，制備了微電解活性焦填料。通過上述方式，本發(fā)明制備的微電解活性焦填料具有鐵碳一體化的結(jié)構(gòu)，處理過程中產(chǎn)生的微原電池數(shù)量多，電解反應(yīng)速率快，且原料中含有的鋅在制備過程中被還原并在高溫下氣化，有利于填料氣孔的生成，使微電解填料具有較大的孔隙率和比表面積，解決了傳統(tǒng)鐵碳填料易板結(jié)、鈍化、堵塞、處理效率低的問題。并且，本發(fā)明拓寬了冶金塵泥和鐵礦粉的資源再利用途徑，還避免了褐煤半焦、焦煤等原料的使用，制備工藝更加簡單、成本更低，達(dá)到了以廢治廢的效果，具有良好的發(fā)展應(yīng)用前景。

提高冶金渣球團(tuán)金屬化率的方法 831     

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本發(fā)明公開了一種提高冶金渣球團(tuán)金屬化率的方法，包括：(1)將含碳物質(zhì)與粘結(jié)劑進(jìn)行第一混合造球，以便得到含碳球團(tuán)；(2)將含碳球團(tuán)與含有所述冶金渣、還原劑、粘結(jié)劑和添加劑的混合物進(jìn)行第二混合造球，以便得到以含碳球團(tuán)為內(nèi)核的冶金渣球團(tuán)；(3)將冶金渣球團(tuán)進(jìn)行包裹處理，以便在冶金渣球團(tuán)的表面形成耐高溫層；以及(4)將具有耐高溫層的冶金渣球團(tuán)進(jìn)行焙燒處理，以便得到金屬化球團(tuán)。該方法可以顯著提高冶金渣球團(tuán)的金屬化率，從而有利于后續(xù)處理過程中獲得鐵品位及回收率較高的產(chǎn)品。

從氧化銅礦中回收銅的濕法冶金方法 1063     

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本發(fā)明涉及一種從氧化銅礦中回收銅的濕法冶 金方法。其特征是采用NH3—NH4F(或 NH3-NH4HF2)作為浸出劑體系的新工藝取代傳統(tǒng) 氨浸法NH3-(NH4)CO3或NH3-(NH4)2SO4體系 的工藝，使現(xiàn)有的高溫還原焙燒—常壓氨浸變成直接 常壓氨浸，它同萃取、電積相結(jié)合形成一種處理該礦 的新工藝流程。該方法具有流程短、操作簡便、能耗 低、浸出時間短、浸出率高等特點(diǎn)，可用于從氧化銅礦 中選擇性回收銅，尤其適于處理含堿性脈石高的難選 氧化銅礦。

粉末冶金工模具鋼的制備方法 799     

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本發(fā)明是一種粉末冶金工模具鋼的制備方法，本發(fā)明綜合了真空感應(yīng)熔煉、惰性氣體霧化制粉和粉末冶金技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)，利用氣體霧化制粉設(shè)備熔煉工模具鋼，通過優(yōu)化設(shè)計的負(fù)壓制粉工藝，制備出空心粉少、非金屬夾雜物數(shù)量少、尺寸小的高質(zhì)量工模具鋼粉末，通過進(jìn)一步熱動態(tài)除氣、包套和熱等靜壓制備出高質(zhì)量的粉末冶金工模具鋼錠。

粉末冶金工藝制備工具鋼的方法 1074     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金工藝制備工具鋼的方法，采用非真空方式進(jìn)行熔煉及霧化制粉，采取多種有效保護(hù)手段，減少有害夾雜的混入，防止合金氧含量增加，制備過程氧含量增量≤30ppm，粉末固結(jié)成形后獲得的錠材組織細(xì)小均勻，具備優(yōu)良綜合性能。采用本發(fā)明的方法單次制備工具鋼錠材重量可達(dá)1.5-8噸，非真空大噸位鋼包的使用降低了整體生產(chǎn)成本。

控制粉末冶金高溫合金母合金中非金屬夾雜物的方法 988     

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一種控制粉末冶金高溫合金母合金中非金屬夾雜物的方法，步驟如下：(1)對金屬原材料進(jìn)行鹽酸和超聲處理；(2)真空感應(yīng)熔煉：將Ni、Cr、Co、W、Mo等放入坩堝中抽真空；熔化后加入C、Nb、Ti、Al；充氬氣，加入B和Zr，直至合金液再次熔化后澆注到鋼模中，得到高溫合金鑄錠；(3)真空電渣重熔：抽真空至0.01～100Pa，然后充高純氬氣至0.01～0.06MPa；采用含有MgF₂和CeO₂的渣料，得到精料；(4)真空磁懸浮感應(yīng)熔煉：將精料放入銅坩堝中；熔化后進(jìn)行快速凝固，去除鑄錠上端面的夾雜物；再次真空磁懸浮感應(yīng)熔煉，冷卻后去掉上端面的夾雜物，得到高純粉末冶金高溫合金母合金。本發(fā)明可使粉末冶金高溫合金母合金中非金屬夾雜物的尺寸和數(shù)量都顯著下降，并且分布更加均勻。