金屬礦分級(jí)與粗選一體化裝置 666     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種金屬礦分級(jí)與粗選一體化裝置，涉及礦物加工技術(shù)領(lǐng)域，包括支撐底盤，所述支撐底盤的上表面固定連接有支撐豎塊一和支撐豎塊二，所述支撐豎塊一和支撐豎塊二之間轉(zhuǎn)動(dòng)連接有支撐旋轉(zhuǎn)桿，所述支撐旋轉(zhuǎn)桿的外表面固定連接有等距離分布的支撐短柱。它能夠通過(guò)設(shè)置旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)筒、篩選轉(zhuǎn)筒等部件，通過(guò)篩選轉(zhuǎn)筒部件與旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)筒部件之間相互的配合關(guān)系，使得篩選轉(zhuǎn)筒部件能夠通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)對(duì)物料進(jìn)行翻動(dòng)篩選，進(jìn)而達(dá)到了本裝置能夠通過(guò)旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)筒轉(zhuǎn)動(dòng)對(duì)篩選孔的大小進(jìn)行調(diào)節(jié)的效果，解決了現(xiàn)今的分級(jí)與粗選一體化裝置，只能單一的分級(jí)與粗選一種規(guī)格大小的金屬礦，難以根據(jù)需求對(duì)分級(jí)與粗選的金屬礦大小進(jìn)行調(diào)節(jié)的問(wèn)題。

陰極裝置 763     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種陰極裝置，該陰極裝置包括沉積桿(10)；套置在所述沉積桿(10)上并與所述沉積桿(10)緊密接觸的刮刀(21)；包圍在所述沉積桿(10)的周圍的過(guò)濾筐(30)；用于支承和固定所述過(guò)濾筐(30)的支承裝置(50)；位于所述刮刀(21)和所述支承裝置(50)之間的絕緣環(huán)(60)；以及套置在所述沉積桿(10)上的上止件(22)。本實(shí)用新型通過(guò)所述刮刀(21)在電解結(jié)束時(shí)剝離所述沉積桿(10)上的陰極沉積物，并通過(guò)所述過(guò)濾筐(30)收集陰極沉積物塊體，從而提供一種陰極沉積物的剝除和收集操作方便的陰極裝置。

用于回水池的自動(dòng)抽水裝置 1054     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種自動(dòng)抽水裝置，尤其是公開(kāi)了一種用于回水池的自動(dòng)抽水裝置，屬于環(huán)保裝備附件設(shè)計(jì)制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能根據(jù)回水池內(nèi)的水量適時(shí)開(kāi)啟抽水泵排出多余水的用于回水池的自動(dòng)抽水裝置。所述的自動(dòng)抽水裝置包括抽水泵，所述的自動(dòng)抽水裝置還包括水力開(kāi)啟系統(tǒng)，抽水泵通過(guò)水力開(kāi)啟系統(tǒng)開(kāi)啟或關(guān)閉。

冶金工程除塵裝置 1408     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種冶金工程除塵裝置，包括底箱和固定件，所述底箱頂部的中部固定連接有固定件，所述固定件的頂部卡接有頂筒，并且頂筒內(nèi)腔頂部的中部固定連接有電源組件，所述驅(qū)動(dòng)電機(jī)的輸出軸上固定連接有扇葉，并且頂筒內(nèi)腔兩側(cè)之間的頂部均通過(guò)固定塊固定連接有螺紋桿，所述螺紋桿外表面的頂部和底部均套設(shè)有固定套，本實(shí)用新型涉及冶金加工技術(shù)領(lǐng)域。該冶金工程除塵裝置，可以讓冶金加工中所產(chǎn)生的廢氣被有效過(guò)濾，且過(guò)濾效果好，使其附帶的灰塵和高溫氣體被迅速處理，再將處理后的空氣排出時(shí)符合排放標(biāo)準(zhǔn)，讓冶金工作場(chǎng)所中的空氣更加干凈，即使工作人員直接吸入也不會(huì)出現(xiàn)過(guò)大的影響，這便于人們使用。

鈦渣爐煙道裝置 984     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種處理細(xì)粒鈦精礦的鈦渣爐煙道裝置，包括接口、煙道一、煙道二、煙道三、旋風(fēng)分離器、煙道四；所述煙道一下端與接口連接，煙道一上端與煙道二一端連接，煙道二另一端與煙道三連接，煙道三下端連接有伸縮管，伸縮管通過(guò)連接管一與旋風(fēng)分離器一側(cè)連接，旋風(fēng)分離器另一側(cè)通過(guò)連接管二與煙道四連接；本實(shí)用新型主要通過(guò)在微正壓狀態(tài)下對(duì)煙氣進(jìn)行過(guò)濾，將煙氣中夾帶的大量細(xì)微級(jí)的鈦精礦粉末回收，提高冶煉效率的同時(shí)可大幅增加原材料的利用率。本實(shí)用新型通過(guò)增加改變煙氣流動(dòng)方向、撞擊攔截和旋風(fēng)分離等技術(shù)原理，可將煙氣中夾雜的殘余鈦精礦完全收集，一來(lái)降低過(guò)濾器負(fù)載壓力，二來(lái)最大程度的提高煙氣凈化效果。

過(guò)濾裝置 1041     

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一種過(guò)濾裝置,該過(guò)濾裝置包括槽體和過(guò)濾件,所述槽體包括側(cè)壁,所述過(guò)濾件包括環(huán)狀的支撐體和固定在所述支撐體上并遮住所述支撐體中空部分的濾網(wǎng),其中,所述支撐體沿其周緣通過(guò)至少一個(gè)緊固裝置緊固在所述側(cè)壁的內(nèi)表面上。按照本實(shí)用新型所提供的過(guò)濾裝置,過(guò)濾件安裝在槽體的內(nèi)部,并且該支撐體沿其周緣而通過(guò)至少一個(gè)緊固裝置緊固在側(cè)壁的內(nèi)表面上,從而能夠較為均勻地固定過(guò)濾件,避免過(guò)濾時(shí)容易對(duì)過(guò)濾件造成損壞。

可利于安裝濾布的濾槽 970     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種可利于安裝濾布的濾槽,能有效防止濾槽的泄漏。該可利于安裝濾布的濾槽,包括濾槽罐體,在濾槽罐體內(nèi)設(shè)置有環(huán)形布置在濾槽罐體內(nèi)壁的承托臺(tái)階,在承托臺(tái)階上設(shè)置有濾布緊固結(jié)構(gòu)。通過(guò)在濾槽罐體內(nèi)壁設(shè)置的承托臺(tái)階,當(dāng)需要固定濾布時(shí),利用濾布緊固結(jié)構(gòu)將濾布緊固在承托臺(tái)階上即可,從而避免了在濾槽罐體上開(kāi)設(shè)工藝孔,有效防止了濾液的泄漏;而銷釘、襯板、壓板、楔塊的設(shè)置,可利于濾布的更換與安裝,同時(shí),濾布的厚度也利于調(diào)節(jié),尤其適合在各種需要緊固濾布的場(chǎng)合推廣使用。

附帶降溫裝置的焙燒爐 876     

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一種附帶降溫裝置的焙燒爐，包括冷卻箱、爐體和底座；冷卻箱通過(guò)支撐架設(shè)置在底座的上方，冷卻箱的頂部設(shè)置有箱蓋，爐體設(shè)于冷卻箱的內(nèi)部，爐體的外表面開(kāi)設(shè)有多個(gè)導(dǎo)流槽，爐體與冷卻箱之間形成有冷卻腔室，冷卻腔室的頂端設(shè)置有旋流板，冷卻箱的底端設(shè)置有排液管，冷卻箱的下方設(shè)置有水冷箱和風(fēng)冷箱，風(fēng)冷箱位于排液管的正下方，風(fēng)冷箱的底端設(shè)置有電磁閥門，風(fēng)冷箱通過(guò)電磁閥門與水冷箱連通，水冷箱的底端連接有水管，水管的另一端冷卻腔室連通，水管上設(shè)置有循環(huán)水泵。本實(shí)用新型節(jié)能環(huán)保，能夠?qū)⒗渌h(huán)輸送到冷卻腔室的內(nèi)部，提升了冷卻效率，爐體外壁上設(shè)置有導(dǎo)流槽能夠增加水與爐體的接觸面積，有利于爐體的快速降溫。

組合式液固流態(tài)化反應(yīng)器 823     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種組合式液固流態(tài)化反應(yīng)器，所述反應(yīng)器包括自下而上順序設(shè)置的進(jìn)液錐形段、反應(yīng)段和沉降錐形段，其中，所述進(jìn)液錐形段的底部設(shè)置有底進(jìn)液口和/或側(cè)部對(duì)稱設(shè)置有兩個(gè)側(cè)進(jìn)液口；所述反應(yīng)段由兩段以上的子反應(yīng)段拼接組成；所述沉降錐形段包括折流板、溢流板、固體加料管、排氣口和循環(huán)液出口，折流板設(shè)置在沉降錐形段中，溢流板設(shè)置在沉降錐形段的頂部并封閉沉降錐形段，排氣口設(shè)置在溢流板上，循環(huán)液出口設(shè)置在沉降錐形段的上部側(cè)面，固體加料管的加料口設(shè)置在反應(yīng)器的頂部并且固體加料管穿過(guò)所述沉降錐形段通入反應(yīng)段中。本實(shí)用新型的具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、控制容易、功能可靠、反應(yīng)效率高、節(jié)約空間和設(shè)備投資等優(yōu)點(diǎn)。

用于濕球磨機(jī)的進(jìn)料裝置 917     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種用于濕球磨機(jī)的進(jìn)料裝置，包括具有錐形的下部的殼體，在殼體的側(cè)壁上設(shè)置有第一進(jìn)料口，在殼體底部設(shè)置有出料口，出料口與濕球磨機(jī)的進(jìn)料管連接，在錐形的下部的位于第一進(jìn)料口的下方的傾斜側(cè)壁上設(shè)置有用于控制是否向濕球磨機(jī)進(jìn)料的分料裝置，并在該傾斜側(cè)壁上開(kāi)設(shè)有能夠與分料裝置連通的開(kāi)口，開(kāi)口連接到儲(chǔ)料裝置，儲(chǔ)料裝置連接到位于殼體的頂部的第二進(jìn)料口，在殼體的側(cè)壁上還連接有用于消除積料的清料裝置。本實(shí)用新型的進(jìn)料裝置可通過(guò)第一進(jìn)料口和第二進(jìn)料口同時(shí)進(jìn)料，也可以通過(guò)其中一個(gè)進(jìn)料，提高了進(jìn)料效率；通過(guò)清料裝置的沖刷作用，可以將積料沖散，顯著提高了安全性和物料運(yùn)行順暢性進(jìn)而保障生產(chǎn)順行。

制備氟鈦酸鉀的方法 1196     

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本發(fā)明提供了一種制備氟鈦酸鉀的方法。所述方法采用隔膜電解槽來(lái)制備氟鈦酸鉀，所述隔膜電解槽包括陰極室、陽(yáng)極室以及設(shè)置在所述陰極室與所述陽(yáng)極室之間的膈膜室，并且所述膈膜室具有第一側(cè)壁和第二側(cè)壁，其中，所述第一側(cè)壁靠近所述陰極室并由陰離子交換膜形成，所述第二側(cè)壁靠近所述陽(yáng)極室并由陽(yáng)離子交換膜形成，所述方法包括以下步驟：在所述陰極室中形成含有和的溶液，在所述膈膜室中形成含有K+和F-的溶液，在所述陽(yáng)極室中加入水，以構(gòu)成電解體系；通電電解，在所述膈膜室中獲得氟鈦酸鉀晶體。本發(fā)明的方法能夠制得大晶粒尺寸高純度的氟鈦酸鉀晶體，而且鈦的提取率高，成本低。

中心傳動(dòng)濃密系統(tǒng)施工方法 1001     

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本發(fā)明中心傳動(dòng)濃密系統(tǒng)施工方法，屬于濃密池施工領(lǐng)域，目的是縮短施工周期。步驟一，中心圓基礎(chǔ)施工；中心柱基礎(chǔ)施工；地下通廊施工和泵房的地下部分施工；步驟二，土方回填；步驟三，濃密機(jī)的主要部件安裝；步驟四，濃密池的池體安裝；泵房的地面部分施工；步驟五，濃密機(jī)的附件安裝。通過(guò)將濃密機(jī)的主要部件在泵房、地下通廊、中心圓基礎(chǔ)、中心柱基礎(chǔ)及泵房等地下部分與濃密池的池體及泵房地面部分之間進(jìn)行施工，合理安排了相關(guān)專業(yè)的交叉施工，達(dá)到縮短施工周期的目的，還利于減少大型吊車及鋪設(shè)滑道等設(shè)施的投入，利于節(jié)約機(jī)械成本。

釩渣的綜合利用方法 1141     

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本發(fā)明涉及釩渣的綜合利用方法，屬于資源回收領(lǐng)域。本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種釩渣的綜合利用方法。本發(fā)明釩渣的綜合利用方法，包括如下步驟：a、氧壓酸浸：在氧壓下，將釩渣中加入硫酸、攪拌、過(guò)濾，得浸出液和浸出渣；b、浸出液的萃?。赫{(diào)節(jié)浸出液的pH值，萃取，得萃取液和萃余液；c、含釩溶液的制備：將萃取液進(jìn)行反萃取，下層清液即為含釩溶液；d、電解錳的制備：調(diào)節(jié)萃余液pH值，加入硫酸銨及二氧化硒，進(jìn)行電解，得電解錳；e、鈦白的制備：將a步驟得到的浸出渣中加入硫酸，進(jìn)行二次酸浸，加熱、還原，冷凍、結(jié)晶、過(guò)濾、水解、過(guò)濾、洗滌、蒸發(fā)結(jié)晶、煅燒，得鈦白。本發(fā)明使得釩渣得到綜合回收和利用。

從釩鉻還原渣中分離回收釩和鉻的方法 803     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從釩鉻還原渣中分離回收釩和鉻的方法，其中，該方法包括以下步驟：(1)將釩鉻還原渣和氧化性鉻鹽進(jìn)行焙燒，所述焙燒的條件包括：溫度為300-400℃，時(shí)間為60-240min；(2)將步驟(1)的焙燒后的物料進(jìn)行水浸后固液分離，得到含釩浸出液；(3)將步驟(2)中固液分離后的固相進(jìn)行酸浸和/或堿浸后固液分離，得到含鉻浸出液。通過(guò)采用本發(fā)明的方法，能夠在較低的焙燒溫度下直接將釩鉻還原渣中的釩進(jìn)行氧化，并且經(jīng)過(guò)隨后的水浸提取釩以及酸浸和/或堿浸提取鉻，將釩鉻還原渣中的釩和鉻成功分離。

鈦板坯的制備方法 1105     

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本發(fā)明提供一種鈦板坯的制備方法，該方法包括將海綿鈦壓制成電極塊，或者將海綿鈦和作為合金元素的中間合金和/或金屬混合均勻后壓制成電極塊，將壓制的電極塊焊接成圓柱形電極，將該圓柱形電極采用真空自耗電弧熔煉，得到圓柱形鑄錠；將得到的圓柱形鑄錠經(jīng)過(guò)扒皮后在800℃-850℃保溫90-180分鐘，再升溫至950℃-1050℃后保溫180-420分鐘，然后經(jīng)過(guò)一個(gè)火次鍛拔后鍛造成截面為長(zhǎng)方形的中間坯；將得到的中間坯進(jìn)行熱軋開(kāi)坯，得到鈦板坯。根據(jù)本發(fā)明的方法，其操作方便，并且得到的鈦板坯厚度公差小，表面質(zhì)量好。

金屬釩粉的制備方法 898     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種金屬釩粉的制備方法，屬于釩冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為提高金屬釩品位，并直接獲得粉末狀產(chǎn)品，提供了一種金屬釩粉的制備方法，包括：以含釩粉料為釩源、氯氣為氯化介質(zhì)，進(jìn)行沸騰氯化，得氯化釩初品；對(duì)氯化釩初品進(jìn)行兩步蒸餾，得氯化釩中間產(chǎn)物；將中間產(chǎn)物加熱氣化后，與高純H₂混合，然后與反應(yīng)載體接觸，發(fā)生還原反應(yīng)，得高純超細(xì)金屬釩粉。本發(fā)明不僅能夠?qū)崿F(xiàn)低間隙雜質(zhì)含量的高純氯化釩的制備，還能在相對(duì)低溫條件下進(jìn)行氣?氣反應(yīng)獲得具有納米尺寸的金屬釩粉末，有利于工業(yè)化生產(chǎn)及應(yīng)用。

提純多釩酸銨以及廢水回收利用的方法 936     

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本發(fā)明涉及化工技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種提純多釩酸銨以及廢水回收利用的方法。該方法包括以下步驟：a：將待提純的多釩酸銨粉碎，然后加入到置換液中，接著調(diào)節(jié)pH值至pH值＜7，然后加熱進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)完成后進(jìn)行過(guò)濾，得到提純的多釩酸銨和反應(yīng)后的溶液；b：將反應(yīng)后的溶液作為置換液返回步驟a中循環(huán)使用，當(dāng)?shù)玫降奶峒兊亩噔C酸銨的純度小于99.5重量％時(shí)，停止循環(huán)使用，得到廢水；c：將循環(huán)使用后得到的廢水進(jìn)行預(yù)處理，然后作為沉釩劑返回沉釩工序中。該方法利用高濃度銨鹽溶液進(jìn)行提純，不僅可以多次處理多釩酸銨，還可以作為沉釩母液的銨鹽，實(shí)現(xiàn)該工藝步驟廢水的零排放。

從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法 1070     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法，其中，該方法包括：(1)將釩鉻渣和第一含鈉物料進(jìn)行第一焙燒，并將第一焙燒后的產(chǎn)物進(jìn)行水浸后固液分離，得到第一固相和第一液相；(2)將所述第一液相進(jìn)行沉釩后固液分離，得到第二固相和第二液相；(3)將所述第一固相與第二含鈉物料進(jìn)行第二焙燒，并將第二焙燒后的產(chǎn)物進(jìn)行水浸后固液分離，得到第三固相和第三液相；(4)將所述第二液相和所述第三液相進(jìn)行接觸并沉淀后進(jìn)行固液分離，得到第四固相和第四液相；(5)將所述第二固相和第四固相進(jìn)行煅燒提釩；(6)將第四液相進(jìn)行還原沉鉻。通過(guò)本發(fā)明的方法，可以簡(jiǎn)單地且高收率地從釩鉻渣中分離回收釩和鉻。

高振實(shí)密度多釩酸銨的制備方法 1103     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高振實(shí)密度的多釩酸銨的制備方法，該方法包括以下步驟：a)在含釩液的pH為5.0～5.5以及溫度為60℃～90℃的條件下加入多釩酸銨晶種和硫酸銨；b)將步驟a中得到的含釩液的pH調(diào)節(jié)至2.2～2.4并將其溫度升高至90℃～95℃，在快速攪拌下沉淀多釩酸銨；c)對(duì)步驟b中得到的含釩液補(bǔ)加兩次硫酸銨后，降低攪拌速度來(lái)沉淀多釩酸銨；d)進(jìn)行過(guò)濾、洗滌、干燥得到高振實(shí)密度多釩酸銨。根據(jù)本發(fā)明的高振實(shí)密度多釩酸銨制備方法制備的多釩酸銨的振實(shí)密度高，并且用制備的多釩酸銨生產(chǎn)的氧化釩產(chǎn)品中的Na2O含量低。

四氯化鈦精制尾渣的處理方法 693     

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本發(fā)明屬于化工領(lǐng)域，具體涉及一種四氯化鈦精制尾渣的處理方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種四氯化鈦精制尾渣的處理方法，包括以下步驟：以四氯化鈦精制尾渣為基本原料，采用氧化鈣水溶液進(jìn)行中和固氯處理，然后浸出氯化鈣與氯化鋁，經(jīng)固液分離后，得到濾餅與濾液兩種物質(zhì)，濾液經(jīng)澄清分離懸浮物后得到了澄清的水溶液，濾餅干燥即可。本發(fā)明方法完成了四氯化鈦精制尾渣的綠色處理，所得濾餅可用做釩合金冶煉的原料；所得水溶液可用于溶液中磷、硅的凈化處理。

熔鹽電解陰極析出物分離方法和分離設(shè)備 769     

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本發(fā)明涉及熔鹽電解陰極析出物分離方法和分離設(shè)備，方法包括如下步驟：將塊狀析出物破碎成粉末；粉末送入裝有介質(zhì)液體的沉積罐中；根據(jù)物質(zhì)密度不同實(shí)現(xiàn)物理分離；加熱使介質(zhì)液體揮發(fā)，得到金屬粉。設(shè)備包括沉積罐、溢出管、分離液罐和回流管，溢出管一端通向分離液罐，另一端與沉積罐側(cè)面連通；回流管一端設(shè)置有過(guò)濾器，過(guò)濾器位于分離液罐中，回流管另一端通向沉積罐，回流管上還設(shè)置有泵；沉積罐內(nèi)設(shè)置有攪動(dòng)裝置。使用上述熔鹽電解陰極析出物分離方法和設(shè)備，利用金屬粉和電解質(zhì)密度不同，實(shí)現(xiàn)金屬粉分離，整個(gè)過(guò)程不會(huì)產(chǎn)生附加產(chǎn)物，對(duì)環(huán)境幾乎沒(méi)有影響，并且還能將分離出的電解質(zhì)回收再利用。

偏釩酸鈉/偏釩酸鉀的制備方法 1150     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種偏釩酸鈉/偏釩酸鉀的制備方法，包括以下步驟：將鈉化提釩浸出液加熱至80～90℃，按照Ca∶V＝1.5∶1～2∶1的質(zhì)量比向鈉化提釩浸出液中加入氯化鈣飽和溶液，保持80～90℃溫度條件的同時(shí)充分?jǐn)嚢杈鶆?，反?yīng)30～40分鐘后過(guò)濾得到釩酸鈣固體；將所得的釩酸鈣固體進(jìn)行洗滌和過(guò)濾；將洗滌后的釩酸鈣固體置于容器中，按照CO32-∶Ca2+＝1～1.2∶1的摩爾比加入質(zhì)量濃度為20～30％的碳酸氫鈉或碳酸氫鉀溶液，在60～70℃條件下充分?jǐn)嚢?，反?yīng)30～40分鐘后過(guò)濾得到碳酸鈣固體和偏釩酸鈉或偏釩酸鉀溶液；將所得到的偏釩酸鈉或偏釩酸鉀溶液蒸發(fā)濃縮、結(jié)晶，最后將所得晶體分離并在40℃以下干燥，從而得到偏釩酸鈉或偏釩酸鉀固體。

熔融揮發(fā)提純五氧化二釩的方法 888     

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本發(fā)明涉及釩冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種熔融揮發(fā)提純五氧化二釩的方法。該方法包括以下步驟：(1)將五氧化二釩在800～1500℃條件下熔化形成液態(tài)熔池；(2)維持液態(tài)熔池溫度使液態(tài)五氧化二釩轉(zhuǎn)變?yōu)槲逖趸C蒸氣；(3)以0.15～0.2Mpa的壓力從液態(tài)熔池的底部向液態(tài)熔池中通入氣體，五氧化二釩蒸氣從所述液態(tài)熔池中揮發(fā)并冷卻降溫至120～450℃，得到純度不低于99.9％的五氧化二釩。本發(fā)明根據(jù)五氧化二釩與雜質(zhì)氧化物熔點(diǎn)和飽和蒸汽壓的差異性，采用熔池底部供氣鼓泡加快五氧化二釩蒸氣揮發(fā)從而分離提純制備高純五氧化二釩，過(guò)程中沒(méi)有使用化學(xué)，也無(wú)廢水產(chǎn)生，工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)成本低。

用TiCl4精制尾渣生產(chǎn)含釩熟料的方法 931     

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本發(fā)明提供了一種用四氯化鈦精制尾渣生產(chǎn)含釩熟料的方法。所述方法包括：對(duì)四氯化鈦精制尾渣進(jìn)行水浸處理，并控制水與四氯化鈦精制尾渣的質(zhì)量比不小于10：1，隨后進(jìn)行固液分離；將固液分離得到的固體與含鈉添加劑按照100：（17～21）的質(zhì)量比混合均勻，所述含鈉添加劑包括鈉的堿或鹽；在空氣環(huán)境中于780～900℃焙燒固體與鈉鹽的混合物，冷卻得到水溶性含釩熟料。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)包括：方法流程更簡(jiǎn)單，不需建立后續(xù)水浸和沉釩裝置，投資小，生產(chǎn)成本低；該工藝釩收率高（例如，釩收率可達(dá)90%以上），生產(chǎn)的含釩孰料品質(zhì)高，適用條件廣；能夠有效利用具有高污染特點(diǎn)的四氯化鈦精制尾渣。

含有釩元素的JCr98級(jí)金屬鉻及其制備方法 681     

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本發(fā)明涉及鉻冶煉技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種含有釩元素的JCr98級(jí)金屬鉻及其制備方法。該方法包括：對(duì)釩鉻渣分離提取得到的含有釩元素的三氧化二鉻進(jìn)行烘干，得到初始物料；稱取金屬鋁粉，金屬鋁粉與初始物料重量比為(0.35?0.45)：1；然后將部分金屬鋁粉與初始物料混合，磨細(xì)至粒度3mm以下，得到混合料A；將混合料A與剩余金屬鋁粉、氯酸鉀和氧化鈣進(jìn)行混合，得到混合料B；將混合料B轉(zhuǎn)移至冶煉爐中，然后放置點(diǎn)火劑，接著引燃點(diǎn)火劑，使?fàn)t內(nèi)物料進(jìn)行自蔓延反應(yīng)；冶煉結(jié)束后，冷卻至常溫，得到含有釩元素的JCr98級(jí)金屬鉻和鋁鉻渣。該方法不僅提升了原料的產(chǎn)品附加值，并且具有鉻收率高、成本低和冶煉過(guò)程煙塵少的特點(diǎn)。

球團(tuán)及其制備方法和紅土鎳礦的處理方法 823     

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本發(fā)明提供了一種球團(tuán)，由紅土鎳礦、含碳物料和粘結(jié)劑制備得到。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明在制備球團(tuán)時(shí)添加少量含碳物料作為還原劑，能夠使紅土鎳礦在焙燒過(guò)程中將部分Fe2O3轉(zhuǎn)化為FeO，還原劑消耗完全后，F(xiàn)eO與氧結(jié)合轉(zhuǎn)化為Fe2O3，利用Fe2O3的晶間固結(jié)作用強(qiáng)化球團(tuán)強(qiáng)度。本發(fā)明采用氣基直接還原?電爐熔分工藝對(duì)鎳低、鐵高、鋁高的褐鐵礦型紅土鎳礦進(jìn)行處理，在還原過(guò)程中采用上述高強(qiáng)度球團(tuán)在豎爐中直接還原，球團(tuán)在豎爐內(nèi)部下行過(guò)程中不易粉化，提高了紅土鎳礦的還原效率。本發(fā)明還提供了一種球團(tuán)的制備方法和紅土鎳礦的處理方法。

負(fù)壓揮發(fā)提純五氧化二釩的方法 815     

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本發(fā)明涉及釩冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種負(fù)壓揮發(fā)提純五氧化二釩的方法。該方法包括以下步驟：(1)將五氧化二釩在800～1500℃條件下熔化形成液態(tài)熔池；(2)維持液態(tài)熔池溫度，將液態(tài)五氧化二釩轉(zhuǎn)變?yōu)槲逖趸C蒸氣；(3)在壓力為10～50kPa條件下將五氧化二釩蒸氣從液態(tài)熔池導(dǎo)出，并將五氧化二釩蒸氣冷卻降溫至120～450℃，得到純度大于99.9％的五氧化二釩。該方法利用五氧化二釩與雜質(zhì)氧化物熔點(diǎn)和飽和蒸汽壓的差異性，提出了采用負(fù)壓揮發(fā)分離提純制備高純五氧化二釩的方法，僅通過(guò)一步加熱揮發(fā)分離即可得到高純五氧化二釩，工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)成本低，在國(guó)內(nèi)外氧化釩生產(chǎn)企業(yè)具有廣闊的推廣應(yīng)用前景。

以紅釩為原料制備五氧化二釩的方法 889     

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本發(fā)明涉及釩冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種以紅釩為原料制備五氧化二釩的方法。該方法包括以下步驟：(1)將紅釩在250～450℃下反應(yīng)30～90min進(jìn)行脫水；(2)將步驟(1)得到的物料在850～1250℃下熔化形成液態(tài)熔池，并維持液態(tài)熔池溫度，將液態(tài)物料中的五氧化二釩轉(zhuǎn)變?yōu)槲逖趸C蒸氣；(3)以0.1～0.3Mpa的壓力從液態(tài)熔池的底部向液態(tài)熔池中通入氣體，五氧化二釩蒸氣從所述液態(tài)熔池中揮發(fā)并冷卻降溫至200～300℃，得到純度不低于99.90％的五氧化二釩。該方法無(wú)需加入化學(xué)試劑，也無(wú)廢水產(chǎn)生，工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)成本低，制備的五氧化二釩純度高。

鈣法提釩用高鈣釩渣及其生產(chǎn)方法 763     

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本發(fā)明提供了一種鈣法提釩用高鈣釩渣及其生產(chǎn)方法，所述方法包括以下步驟：(1)將含釩鐵水兌入轉(zhuǎn)爐中，向其中加入氧化鐵皮和石灰；(2)然后進(jìn)行吹氧；(3)吹氧結(jié)束后進(jìn)行出鋼，得到提釩半鋼；(4)直接出渣或保留爐渣繼續(xù)進(jìn)行多次前述(1)～(3)步驟后再出渣，得到高鈣釩渣；所述高鈣釩渣采用上述方法制備，并且以重量百分比計(jì)，所述高鈣釩渣中CaO的含量為6％～10％、P的含量在0.1％以下，鐵含量為22％～24％，CaO/V2O5的值為0.4～0.6。本發(fā)明的鈣法提釩用高鈣釩渣質(zhì)量合格，釩渣中的磷含量在0.1％以下；且在生產(chǎn)過(guò)程中減少了金屬鐵損失率，顯著降低了生產(chǎn)成本；同時(shí)，本發(fā)明所得的提釩半鋼中，含磷量少，減少了煉鋼過(guò)程的脫磷負(fù)擔(dān)。

制備粉釩用鈉化釩液除雜的系統(tǒng) 926     

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本發(fā)明涉及一種制備粉釩用鈉化釩液除雜的系統(tǒng)，包括：硫酸鋁溶解裝置，其包含：第一罐、第一攪拌器、水管、第一蒸汽管；除硅反應(yīng)裝置，其包含：第二罐、第二攪拌器、鈉化釩液管、硫酸管、第二蒸汽管；除硅沉降裝置，其包含第三罐、溢流槽、溢流管、布料筒、緩沖罐；冷卻裝置，其包含：低溫罐、冷卻器；精制液制備裝置，其包含：精制液罐、一級(jí)過(guò)濾器、二級(jí)過(guò)濾器。通過(guò)本發(fā)明的系統(tǒng)，本發(fā)明能夠縮短粉釩制備流程，降低生產(chǎn)成本。