保證端位對齊的銅包鋁板材生產感應加熱裝置 926     

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本發(fā)明涉及一種金屬加工領域，尤其涉及一種保證端位對齊的銅包鋁板材生產感應加熱裝置。一種保證端位對齊的銅包鋁板材生產感應加熱裝置，包括有前端拉伸組件、鋁板對齊組件、后端拉伸組件、前支架臺、底座、后支架臺和控制臺等。本發(fā)明實現(xiàn)了對銅管和鋁板依次進行緊密貼合處理、加熱貼合處理和冷卻降溫處理工作，使銅管和鋁板的各部分均被有效拉伸同時保證銅管和鋁板端位對齊，避免因需要切割余料而導致原材料浪費，銅管和鋁板以旋轉狀態(tài)進行冶金結合工作可以使各處被處理均勻。

金屬鎂澆鑄機 921     

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本發(fā)明屬于冶金領域，具體涉及一種金屬鎂澆鑄機。包括模具總成與熔融液轉運總成，所述模具總成包括機架、型腔托盤、收塵裝置，所述型腔托盤的兩側對稱設置有翻轉軸，所述翻轉軸與所述機架活動連接；所述收塵裝置覆蓋于所述機架的頂部，并且設置于所述型腔托盤的正上方；所述熔融液轉運總成包括軌道、在軌道上運行的平板小車以及設置于平板小車上的轉運罐；所述轉運罐兩側的中上部對稱設置有支撐軸，所述平板小車上設置有轉運架，所述支撐軸與所述轉運架活動連接。模具總成與熔融液轉運總成均為傾轉式運行的機構，易于實現(xiàn)自動化或半自動化控制。

碳化鈦柱釘可焊接修復輥壓機輥軸 926     

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本發(fā)明公開了輥壓機輥軸領域的一種碳化鈦柱釘可焊接修復輥壓機輥軸及焊接方法，包括輥壓機輥軸本體，所述輥壓機輥軸本體中部一體成型有輥壓軸臺，所述輥壓軸臺外壁上焊接固定有輥軸輥套，所述輥軸輥套外壁上均勻設置有碳化鈦柱釘，所述輥軸輥套外壁上位于所述碳化鈦柱釘外圍設置有堆焊輥套。本發(fā)明通過采用碳化鈦柱釘和堆焊技術相結合，形成鑲焊結構和冶金結構雙重固定結構，碳化鈦柱釘具有骨架釘扎作用，堆焊材料與碳化鈦釘軟硬結合，具有良好的抗沖擊性，表面完整性好，提高產品耐磨性和使用周期，并且實現(xiàn)可再生性修復提高產品使用壽命。

礦熱爐用布料機 948     

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一種礦熱爐用布料機，涉及冶金行業(yè)礦熱爐物料輸送設備技術領域，包括行走車，所述行走車上設有裝料倉、給料機、送料機構及動力機構，所述送料機構包括隔離件輸送機及驅動隔離件輸送機運動的送料馬達，所述動力機構包括液壓站、行走馬達及轉向器，所述液壓站采用多聯(lián)式液壓泵為動力元件，所述多聯(lián)式液壓泵連接所述送料馬達、行走馬達及轉向器，所述礦熱爐用布料機結構合理，布料均勻，而且可定量給料，大大提高了加料的準確性，利于產品質量的把控。

型焦的制備方法 710     

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本發(fā)明提供了一種型焦的制備方法，包括：將電解鋁工藝中產生的除塵灰分別輸送至多個儲存?zhèn)}；將電解鋁工藝中產生的廢焦油加熱、液化，得到液態(tài)熱焦油；將混合除塵灰與液態(tài)熱焦油充分混合，得到混合泥；將混合泥加熱至1160℃，冷卻得到型焦。本發(fā)明利用電解鋁工藝中產生的除塵灰與廢焦油通過攪拌、混捏、壓塊，在焙燒廢陰極炭塊時用作覆蓋料、除塵灰與廢焦油在高溫爐內高溫條件下發(fā)生化學冶金反應，最后生成型焦，既降低了廢陰極炭塊的處置成本，又解決了大量鋁電解陽極除塵灰及廢焦油危廢無法處置的難題，還提高了覆蓋料的產品附加值。解決了現(xiàn)有技術中，廢陰極炭塊處理成本過高，以及處理后產品經濟附加值低的技術問題。

利用多晶硅鑄錠爐進行高效定向凝固除雜的工藝 766     

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本發(fā)明涉及冶金法多晶硅生產中高效定向凝固除雜的工藝。其技術方案是:a.預熱:對坩堝中的硅料進行緩慢預熱,預熱真空度達到0.8Pa以下,預熱溫度范圍:室溫～1200℃,預熱時間:6～10h,預熱中要求完全保溫;b.熔化:緩慢充入氬氣至60Pa,保持一定的熔化真空度;溫度為1200℃～1550℃之間,時間為5～7h,保溫;c.真空:停止充入氬氣至5Pa,保持1h,再緩慢充入氬氣至60Pa;溫度為1550～1440℃之間,真空降壓、升壓,時間為2～3h;d.定向凝固結晶:連續(xù)充入氬氣保持60Pa;溫度為1440℃～1420℃;時間:22～26h,保溫隔熱籠逐步開啟;e.冷卻:連續(xù)充入氬氣保持80Pa;降低功率1～1.5h后溫度降至1200℃,關閉功率后至300℃;冷卻時間為10～13h;保溫隔熱籠開啟。使用本發(fā)明提純除雜效果良好。提純除雜后中金屬雜質含量產品達到了6N～7N太陽能多晶硅的等級要求。

冶金法制備太陽能多晶硅的技術方法 878     

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本發(fā)明屬于材料工程技術領域,特別涉及一種太陽能級多晶硅的制備方法。其技術方案是為采用高純硅石和碳質還原劑為原料,經過礦熱爐碳熱還原、渣洗精煉、濕法除雜、定向凝固、電子束熔煉后,得到太陽能級多晶硅。該高純度的太陽能級多晶硅的B含量≤0.25ppmw、P含量≤0.43ppmw、純度≥99.9999%。本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點:1、生產工藝流程短;電耗低;環(huán)境污染小;技術方法分步驟、有目的性、選擇性、遞級性地去除硅中的雜質,產品純度高。2、本發(fā)明可以由硅石直接制備太陽能級多晶硅,可成功應用于大型高壓并網電站。

冶金用具有煙塵凈化功能的除渣設備 845     

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本實用新型涉及工業(yè)生產技術領域，尤其為一種冶金用具有煙塵凈化功能的除渣設備，包括殼體和伸縮板，所述殼體的頂端中央位置處固定連接有豎直設置的出渣管，所述殼體的頂端左側固定連接有固定塊，所述固定塊的頂端設有收線輪，所述收線輪的外側固定連接有第二電機，且收線輪的內側固定連接有連接繩，所述連接繩的另一端固定連接有水平設置的除渣板，且除渣板的右端與殼體的底端轉動連接，所述殼體的右側滑動連接有豎直設置的伸縮板，所述殼體的外側轉動連接有齒輪，所述齒輪的外側固定連接有第三電機，且齒輪的右側設有齒條，設備對周圍的環(huán)境起到了有效的保護作用，降低了煙塵污染，具有巨大的經濟效益和廣泛的市場前景，值得推廣使用。

冶金焦粉添加劑生產用攪拌分散裝置 683     

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本實用新型公開了一種冶金焦粉添加劑生產用攪拌分散裝置，包括底座和攪拌桶，所述底座的頂部設有滑槽，所述滑槽內固定連接有滑桿，所述滑桿上滑動套接有滑塊，所述滑塊的頂部與攪拌桶的底部固定連接，所述底座的頂部固定連接有支撐板，所述支撐板的頂部固定連接有第一電機，所述第一電機的輸出端固定套接有半齒輪，所述支撐板上滑動插設有輪齒條，所述輪齒條的一端與半齒輪相嚙合，所述輪齒條遠離半齒輪的一端與攪拌桶外壁固定連接，所述支撐板靠半齒輪的一側固定連接有導桿，所述導桿上滑動套接有滑套。本實用新型中通過往復驅動機構和攪拌機構的設置，使裝置可以快速充分的對原料進行攪拌分散，從而提升了添加劑的生產效率。

用于冶金硅定向凝固除雜的節(jié)能裝置 1046     

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本發(fā)明涉及一種用于冶金硅定向凝固除雜的節(jié)能裝置。該裝置為矩形體,包括上保溫蓋、中保溫套、下底板軌道車架、復合模具、導熱板和水冷銅盤,水冷銅盤設于下底板軌道車架的中間,導熱板設于水冷銅盤的上部,復合模具設置于導熱板的上部,復合模具的四周填充起支撐和保溫作用的碳化硅顆粒,上保溫蓋和中保溫套之間有密封圈。本發(fā)明適用于澆鑄法冶金硅定向凝固,非真空生產、設備造價低、能耗低、維修量小且方便、使用安全、無環(huán)境污染問題,通過簡易的裝置達到定向凝固提純效果,進而提高產品品質、降低了生產成本。

低硼低磷冶金硅的生產工藝 779     

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本發(fā)明涉及涉及一種低硼低磷冶金硅的生產工藝。其技術方案是:選擇SiO2>99%、B<10ppmw、P<5ppmw的硅石,破碎粒度至50～120mm,經水洗凈,晾干作為原料硅;選擇石油焦作為還原劑;復合添加劑按重量百分比為:CaF60～65%∶CaO22～26%∶Na2SiO37～11%,混合均勻;按照復合添加劑∶還原劑∶硅石=1∶4∶10的重量比分別稱重,進行混合,投入礦熱爐內,在2000℃～2400℃下熔煉4～5.5小時,中間每隔1.5～2小時停止加熱,搗爐3次;將礦熱爐中非硅物質與熔融的冶金硅液一同排出,注入硅水包內,進行吹氧操作,緩慢增加氣壓,使液態(tài)硅混合物達到沸騰狀態(tài)即可,持續(xù)35～50分鐘;經除渣、定向凝固,得到高品質的冶金硅。

冶金法多晶硅渣洗除硼工藝 1070     

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本發(fā)明涉及冶金法多晶硅提純技術領域,特別是涉及一種多晶硅渣洗除硼工藝。其技術方案是采用冶金法渣洗除硼,利用前后兩次相同復合渣劑預熔成渣劑熔池,加入工業(yè)硅熔化,硅液中的B與渣劑發(fā)生氧化反應,使B形成多元渣相,通過渣金分離,去除硅中的B雜質,可得到硼的含量達到0.15ppmw的太陽能級高純度多晶硅。本發(fā)明工藝操作簡單,成本低,裝置由傳統(tǒng)中頻爐組合改造而成,所使用后的渣劑再添加新的SiO2、CaO可反復使用,有利于大規(guī)模產業(yè)化推廣。

冶金法多晶硅金屬雜質濕法冶金提純工藝 737     

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本發(fā)明涉及冶金法多晶硅提純技術領域,特別是涉及一種濕法冶金提純方法。本發(fā)明的提純方法為:將顆粒度為100～200目的硅粉,進行磁選機磁選備用,通過預清洗、稀鹽酸酸洗、稀氫氟酸酸洗、王水酸洗、稀氫氟酸和過氧化氫酸洗過程進行酸洗,固液比為1∶3,浸泡12-16小時,在浸泡中每隔1小時攪拌15min,后用去離子水漂洗多遍,直至水的pH值為中性,離心甩干、烘干、包裝。使用本發(fā)明的提純方法,通過優(yōu)化硅粉顆粒、酸的濃度、浸泡時間和攪拌等條件,將冶金法多晶硅中的金屬雜質總含量預先減低至100ppmw,可以獲得4N純度冶金硅的效果,并達到一種簡便易行、成本低廉、可實現(xiàn)大規(guī)模生產的方法。