大型厚壁風(fēng)電鑄件用低溫高韌球墨鑄鐵及其制備方法 654     

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本發(fā)明涉及一種大型厚壁風(fēng)電鑄件用低溫高韌球墨鑄鐵及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的大型厚壁風(fēng)電鑄件用低溫高韌球墨鑄鐵的組分及其重量百分比為：C3.65?3.75％、Si1.95?2.05％、Mn0.15?0.25％、P≤0.025％、S0.005?0.015％、Mg0.035?0.047％、RE0.002?0.006％、Sb0.003?0.007％，余量為Fe；本發(fā)明的低溫高韌球墨鑄鐵在QT400?18AL型號鑄鐵的基礎(chǔ)上不外加昂貴金屬元素，在保證鑄鐵強(qiáng)度的前提下，在應(yīng)用于大型厚壁鑄件時也具有良好低溫高韌性能。

合金粉體材料的制備方法 753     

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本發(fā)明涉及一種合金粉體材料的制備方法。利用合金凝固組織中包含基體相與惰性彌散顆粒相的特點(diǎn)，通過酸溶液將基體相反應(yīng)去除，從而使得彌散顆粒相分離出來，得到合金粉體材料。該方法工藝簡單，可以制備包括納米級、亞微米級、微米級以及毫米級的不同形貌的多種合金粉體材料，在包括催化、粉末冶金、3D打印等領(lǐng)域具有很好的應(yīng)用前景。

高速列車齒輪傳動系統(tǒng)用鋁合金及其制造方法 868     

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本發(fā)明提供了一種鑄造鋁合金及其制備方法和應(yīng)用，屬于材料冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明制備的鑄造鋁合金表面質(zhì)量優(yōu)良，無縮孔縮松現(xiàn)象，內(nèi)部組織符合探傷檢測要求且機(jī)械性能更優(yōu)，產(chǎn)品達(dá)到國際領(lǐng)先水平，成功應(yīng)用于我國高鐵動車組，滿足我國高速列車大跨域、高速、復(fù)雜環(huán)境對齒輪傳動系統(tǒng)用鋁合金鑄件的性能要求。

中溫用Ga2Te3基熱電半導(dǎo)體及制備方法 704     

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本發(fā)明涉及熱電材料領(lǐng)域的中溫用Ga2Te3基熱電半導(dǎo)體及制備方法。其設(shè)計要點(diǎn)在于該熱電材料的化學(xué)式為(Ga2Te3)(CdTe)x,其中x=0.1～0.4。其制備方法是將單質(zhì)元素Ga、Cd、Te置于真空石英管內(nèi),經(jīng)950～1150℃合成20~28小時后,將(Ga2Te3)(CdTe)x鑄錠隨爐冷卻至700～900℃后立即在水中淬火,淬火后的(Ga2Te3)(CdTe)x鑄錠經(jīng)粉碎、球磨,再經(jīng)放電等離子火花燒結(jié)(SPS)制成塊體,燒結(jié)溫度為350～550℃,燒結(jié)壓力40～60Mpa。燒結(jié)后的塊體材料在真空石英管內(nèi)退火2500～3000小時,退火溫度300～400℃。本發(fā)明采用常規(guī)的粉末冶金法制備,工藝簡單,成本較低;材料具有環(huán)保特性,無噪音,適合作為一種綠色能源材料使用。

高強(qiáng)度耐磨鋼材料及其制作方法 931     

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本發(fā)明提供一種高強(qiáng)度耐磨鋼材料，通過添加Cu、Al和N元素，并限定各元素的含量和制作工藝，代替了原來的有毒元素Sb，并保持了其耐沖擊強(qiáng)度基本不變，機(jī)型性能和耐磨性得到了一定程度的提高。本發(fā)明的鋼材料與現(xiàn)有技術(shù)中添加Sb的鋼材料相比，耐沖擊強(qiáng)度基本持平，機(jī)械性能得到了一定的提高，尤其是加入的RE為Y和Ce，Y∶Ce＝1∶3的情況下，機(jī)械性能提高較大，韌性和耐磨性能都有提高。在制作工藝中先加入W，能使W充分融入鋼水中，增加其硬度。本發(fā)明的產(chǎn)品可以更安全的使用，可以廣泛應(yīng)用于冶金、采礦、水泥、陶瓷等行業(yè)，并且耐高溫和耐腐蝕。

太陽能多晶硅的制備方法 874     

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本發(fā)明主要公開了一種太陽能級多晶硅的制備方法，采用冶金級硅作為原料，經(jīng)破磨后得粒度為50目以上的硅粉物料，硅粉物料分別用濃度為1?6mol/l的鹽酸、濃度為0.5?6mol/l的硝酸和濃度為1?5mol/l的氫氟酸進(jìn)行酸浸處理，酸浸后加入真空爐內(nèi)進(jìn)行真空精煉處理，真空精煉分兩階段，第一階段為真空氧化精煉，控制爐內(nèi)溫度為1430?1500℃，真空度為90000?1000Pa，第二階段，即真空蒸餾精煉和真空脫氣階段，控制爐子真空度10?2?10?5Pa，溫度1430?1500℃，最后經(jīng)定向凝固及切頭處理，獲得太陽能級多晶硅產(chǎn)品。其硅的純度為99.9999％以上，比電阻超過0.4Ω.cm，以滿足太陽能電池行業(yè)所需硅原料的要求。

具有二次相組織結(jié)構(gòu)的Zn-Sb基熱電材料制備方法 641     

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本發(fā)明涉及新材料領(lǐng)域，適用于熱能與電能直接轉(zhuǎn)換的中溫發(fā)電的關(guān)鍵元器件用材。是一種具有二次相組織結(jié)構(gòu)的Zn-Sb基熱電材料制備方法，Zn-Sb基熱電材料中的第二組分是含過渡金屬元素Cu的金屬間化合物Cu5Zn3，在該Zn-Sb基熱電材料中以摩爾比Zn4Sb3：Cu5Zn3=200：1的比例摻雜金屬間化合物Cu5Zn3，化學(xué)式為(Zn4Sb3)200(Cu5Zn3)，要點(diǎn)是采用放電等離子火花燒結(jié)（SPS）制備，所述的熱電材料是在Zn4Sb3內(nèi)部摻雜摩爾分?jǐn)?shù)為0.005的Cu5Zn3金屬間化合物，構(gòu)成熱電材料，其化學(xué)式為(Zn4Sb3)200(Cu5Zn3)。(Zn4Sb3)200(Cu5Zn3)熱電材料采用粉末冶金法合成，其制備工藝分五步進(jìn)行。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)工藝簡單，成本較低；材料具有環(huán)保性質(zhì)，無污染，無噪音，是一種綠色能源材料。

汽車制動轂及其制備方法 897     

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本發(fā)明公開了一種汽車制動轂及其制備方法，該制動轂包括圓筒狀的制動轂本體，制動轂本體為鋁合金制動轂本體，鋁合金制動轂本體的內(nèi)壁復(fù)合有圓環(huán)狀的陶瓷增強(qiáng)材料耐磨層，陶瓷增強(qiáng)材料耐磨層通過擠壓鑄造工藝與鋁合金制動轂本體冶金結(jié)合。本發(fā)明可實現(xiàn)制動轂的輕量化，從而可增加汽車有效載荷，降低油耗，導(dǎo)熱性好的鋁合金有利于提高制動轂的散熱性，延長汽車制動轂的使用壽命，減少制動轂的維護(hù)成本，改善車輛的通過性能并縮短剎車距離，提高汽車的安全性；本發(fā)明制動轂的制備方法通過選擇性的局部強(qiáng)化，采用擠壓鑄造工藝，在鋁合金制動轂本體的內(nèi)壁復(fù)合圓環(huán)狀的耐磨層，可確保制動轂工作面的耐磨性，降低制動轂的原料成本和加工成本。

含稀土的耐磨鋁青銅合金及其制備方法 801     

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一種含稀土的耐磨鋁青銅合金及其制備方法，其主要成分：銅：70.0～72.0％、鐵：7～9％、錫：0.9～1.2％、錳：6.0～8.0％、硅：2～4％、硼：0.1～0.3％、稀土鈰：0.2～0.3％，其余為鋁和不可避免的雜質(zhì)；制備生產(chǎn)工藝流程為：配料－熔鑄－加熱－擠壓－退火－成品。本發(fā)明制備工藝簡單，易于操作，可實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，制備的鋁青銅合金不含鉛、砷等銅合金材料，消除生產(chǎn)和使用中對環(huán)境和人體的危害，且具有優(yōu)良的力學(xué)性能、耐磨性能和良好的加工塑性，適用于礦山、冶金、工程等機(jī)械行業(yè)用的關(guān)鍵件如銅套、軸瓦等耐磨銅件，對提高設(shè)備使用壽命、提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低能源消耗具有重大的現(xiàn)實意義。

制動盤及其制備方法 1115     

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本發(fā)明公開了一種制動盤，用于機(jī)動車輛、軌道交通和飛行器的制動系統(tǒng)，該制動盤包括制動盤本體，制動盤本體為鋁合金制動盤本體，鋁合金制動盤本體的兩個工作面上分別復(fù)合有一層耐磨層，耐磨層為陶瓷?耐高溫金屬復(fù)合增強(qiáng)材料耐磨層，陶瓷?耐高溫金屬復(fù)合增強(qiáng)材料耐磨層通過擠壓鑄造工藝與鋁合金制動盤本體冶金結(jié)合；本發(fā)明制動盤的重量輕、強(qiáng)度高、耐磨性和散熱性好，使用壽命長，重量和壽命與碳陶盤相近，加工成本和維護(hù)成本低，使用壽命在30萬公里以上，使用成本接近球鐵盤，能夠改善機(jī)動車輛、軌道交通和飛行器的通過性能并縮短剎車距離，提高安全性，適于自動化大批量生產(chǎn)。

用于太陽能電池的高純多晶硅提純裝置 1078     

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本實用新型屬于半導(dǎo)體材料制備領(lǐng)域，具體涉及一種用于太陽能電池的高純多晶硅提純裝置，包括：熔煉造渣裝置、階梯除磷裝置、分步氧化裝置和精煉凝固裝置。本實用新型將硅液經(jīng)造渣除雜后，進(jìn)入階梯除磷裝置，當(dāng)硅液從硅液流槽口流出時，用電子槍的高能電子束轟擊從槽口流出的硅液，從而快速的除去硅液中的磷雜質(zhì)。在分步氧化裝置內(nèi)用不同的精練氣體分步作用，除去硅液中的雜質(zhì)硼、碳、金屬等雜質(zhì)，再通過脫氣精練、定向凝固后，切除硅錠的高雜質(zhì)部分，得到高純度的太陽能級多晶硅產(chǎn)品，實現(xiàn)高純多晶硅的連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)。

減震器 753     

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本發(fā)明涉及減震器，具體涉及粉末冶金減震器及其制備工藝，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。減震器包括減震器本體和本體表面的鍍層，減震器本體由如下成分及其質(zhì)量百分比的鋁合金組成：Zr：0.07?0.13％、C：0.05?0.09％、Si：0.1?0.2％、Cd：0.09?0.15％、Cr：0.04?0.08％、Cu：0.02?0.06％、余量為Al和雜質(zhì)。原材料中加入鋯，是強(qiáng)有力的脫氧和脫氮元素，是除去氧、氮、硫、磷的凈化劑，在鋁合金改善鋁的低溫韌性，作用遠(yuǎn)優(yōu)于傳統(tǒng)鋁合金中的釩。并以碳源化合物中的碳進(jìn)行表面微碳化。而減震器鍍層由多元合金相構(gòu)成，而多元合金相由鈀、金、銀、鈷、鉑、銠中的多種形成。最后以電火花處理工藝進(jìn)行上鍍獲得性能良好的產(chǎn)品。

中溫用金屬硒化物熱電材料及制備工藝 903     

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本發(fā)明涉及熱電材料領(lǐng)域的中溫用金屬硒化物熱電材料及制備工藝。其設(shè)計要點(diǎn)在于該熱電材料的化學(xué)式為InxAgySe3,其中x+y=2,0.05≤y≤0.25。其制備工藝是將單質(zhì)元素In、Ag、Se置于真空石英管內(nèi),經(jīng)1000～1100℃合成20～28小時后,將InxAgySe3鑄錠隨爐冷卻至600～650℃立即在水中淬火,淬火后的InxAgySe3經(jīng)鑄錠粉碎、球磨,再經(jīng)放電等離子火花燒結(jié)制成塊體,燒結(jié)溫度為550～650℃,燒結(jié)壓力40～60MPa,保溫時間8～12分鐘,燒結(jié)后的塊體材料表面用硅酸鈉濃溶液涂覆處理,待干燥后在真空石英管內(nèi)退火20～28小時,退火溫度180～200℃。本發(fā)明采用常規(guī)的粉末冶金法制備,工藝簡單;采用過渡金屬元素Ag等摩爾替換In2Se3熱電合金中In元素,成本較低;材料具有環(huán)保特性,無噪音,適合作為一種綠色能源材料使用。

Ag-In-Zn-Se四元熱電半導(dǎo)體及其制備工藝 732     

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本發(fā)明涉及熱電材料領(lǐng)域，是一種Ag-In-Zn-Se四元熱電半導(dǎo)體及其制備工藝。其設(shè)計要點(diǎn)在于所述Ag-In-Zn-Se四元熱電半導(dǎo)體中的部分Ag和In元素同時等摩爾量替換為Zn元素，所述Zn元素在所述Ag-In-Zn-Se四元熱電半導(dǎo)體中的摩爾分?jǐn)?shù)為0.0125～0.05，Ag和In元素在所述Ag-In-Zn-Se四元熱電半導(dǎo)體中的摩爾分?jǐn)?shù)為0.225～0.25。所述Ag-In-Zn-Se四元熱電半導(dǎo)體的化學(xué)式為Ag1-xIn1-xZn2xSe2，其中0≤x≤0.1。本發(fā)明采用常規(guī)的粉末冶金法制備，工藝簡單；采用金屬元素Zn等摩爾替換Ag-In-Zn-Se四元熱電合金中Ag和In元素，成本較低；材料具有環(huán)保特性，無噪音，適合作為一種綠色能源材料使用。

具有黃銅礦結(jié)構(gòu)的Cu-Ga-Sb-Te四元熱電半導(dǎo)體及其制備工藝 894     

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本發(fā)明涉及熱電材料領(lǐng)域，是一種具有黃銅礦結(jié)構(gòu)的Cu-Ga-Sb-Te四元熱電半導(dǎo)體及其制備工藝。其設(shè)計要點(diǎn)在于所述Cu-Ga-Sb-Te四元熱電半導(dǎo)體中的部分Cu元素等摩爾替換為Sb元素，所述Sb元素在所述Cu-Ga-Sb-Te四元熱電半導(dǎo)體中的摩爾分?jǐn)?shù)為0～0.025，Cu元素在所述Cu-Ga-Sb-Te四元熱電半導(dǎo)體中的摩爾分?jǐn)?shù)為0.225～0.25。所述Cu-Ga-Sb-Te四元熱電半導(dǎo)體的化學(xué)式為Cu1-xGaSbxTe2，其中0≤x≤0.1。本發(fā)明采用常規(guī)的粉末冶金法制備，工藝簡單；采用金屬元素Sb等摩爾替換Cu-Ga-Sb-Te四元熱電合金中Cu元素，成本較低；材料具有環(huán)保特性，無噪音，適合作為一種綠色能源材料使用。

鋼頂鋁活塞及其制備方法 631     

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本發(fā)明涉及一種鋼頂鋁活塞及其制備方法，其包括活塞頂和鋁基體，其特征在于：所述活塞頂是由鋼頂與多層互相成一定角度的過渡絲網(wǎng)組成，所述過濾絲網(wǎng)經(jīng)真空擴(kuò)散焊接在鋼頂與鋁基體的連接面上，所述活塞頂與鋁基體是通過使鋁液滲入過渡絲網(wǎng)中形成機(jī)械和冶金結(jié)合來連接的?；钊匿擁敳捎煤穸?.5～0.6mm的耐熱不銹鋼，使得活塞重量減輕，過渡絲網(wǎng)則使活塞頂與鋁基體之間的結(jié)合強(qiáng)度增加，并通過在過渡絲網(wǎng)上形成陶瓷隔熱層這一技術(shù)措施，又保證了活塞的耐熱能力，因此，本發(fā)明的活塞其重量減輕，耐熱性相當(dāng)，活塞在使用過程中的可靠性增加。另外，本發(fā)明中所述活塞采用擠壓鑄造工藝成型，這種工藝不僅簡單，還可有效提高鋁合金的材料性能，從而使該活塞的整體性能比較高。

汽車制動盤及其制備方法 925     

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本發(fā)明公開了一種汽車制動盤，包括制動盤本體，該制動盤本體為鋁合金制動盤本體，鋁合金制動盤本體的兩個工作面上分別復(fù)合有一層耐磨層，耐磨層為陶瓷增強(qiáng)材料耐磨層，陶瓷增強(qiáng)材料耐磨層通過擠壓鑄造工藝與鋁合金制動盤本體冶金結(jié)合。本發(fā)明制動盤重量輕，耐磨性和散熱性好，使用壽命長，維護(hù)成本低，可降低車輛油耗，改善車輛的通過性能并縮短剎車距離，提高汽車的安全性；本發(fā)明制動盤的制備方法通過選擇性的局部強(qiáng)化，采用擠壓鑄造工藝，在鋁合金制動盤本體的兩個工作面上分別復(fù)合一層陶瓷增強(qiáng)材料耐磨層，將陶瓷增強(qiáng)材料耐磨層與鋁合金制動盤本體冶金結(jié)合，可確保制動盤的工作面的耐磨性，降低制動盤的原料成本和加工成本。

Ag?Ga?Zn?Te四元p?型熱電半導(dǎo)體及其制備工藝 995     

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本發(fā)明涉及一種Ag?Ga?Zn?Te四元p?型熱電半導(dǎo)體及其制備工藝。其設(shè)計要點(diǎn)在于該Ag?Ga?Zn?Te四元p?型熱電半導(dǎo)體是由Ag0.317Ga0.561Te中的部分Ga元素等摩爾量替換為Zn元素，所述Zn元素在所述Ag?Ga?Zn?Te四元p?型熱電半導(dǎo)體中的摩爾分?jǐn)?shù)為0.01～0.053，所述Ga元素在Ag?Ga?Zn?Te四元p?型熱電半導(dǎo)體中的摩爾分?jǐn)?shù)為0.24～0.29，所述Ag?Ga?Zn?Te四元p?型熱電半導(dǎo)體的化學(xué)式為Ag0.317Ga0.561?xZnxTe，其中0≤x≤0.1。本發(fā)明采用常規(guī)的粉末冶金法制備，工藝簡單；采用金屬元素Zn等摩爾替換Ag0.317Ga0.561Te中Ga元素，成本較低；材料具有環(huán)保特性，無噪音，適合作為一種綠色能源材料使用。

鋁-鋁復(fù)合活塞及其制備方法 679     

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一種鋁-鋁復(fù)合活塞及其制備方法，其特征在于：該鋁-鋁復(fù)合活塞的裙部和頭部是采用二種不同的鋁合金材料，其中活塞裙部材質(zhì)為相對強(qiáng)韌性好的第一種鋁合金，活塞頭部材質(zhì)為相對低膨脹耐熱的第二種鋁合金或鋁基復(fù)合材料；制備時，采用擠壓鑄造工藝復(fù)合成型。本發(fā)明采用二種鋁合金材料制成，可以滿足發(fā)動機(jī)活塞局部性能的不同要求；同時采用擠壓鑄造工藝進(jìn)行制備，以實現(xiàn)兩種鋁合金的完全冶金結(jié)合，制得的活塞結(jié)合強(qiáng)度高，組織致密，使用性能優(yōu)良。

無氨化金屬鈷粉制備工藝 777     

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本發(fā)明公開了一種無氨化金屬鈷粉制備工藝，采用碳酸鹽作為沉鈷原料與高純度的鈷溶液反應(yīng)來合成碳酸鈷鹽，進(jìn)一步再通過還原焙燒上述碳酸鈷鹽來制得金屬鈷粉。本發(fā)明沉鈷工藝生產(chǎn)的碳酸鈷鹽具備穩(wěn)定的物理性能和化學(xué)性能，進(jìn)而可以改善和提高成品金屬鈷粉的質(zhì)量穩(wěn)定性；同時，在沉鈷工藝中無需引入銨根離子，不會產(chǎn)生污染環(huán)境的廢氣和固廢，廢水中也不含有氨氮類物質(zhì)，降低了廢水的后期處理流程和處理成本，改善了作業(yè)環(huán)境，兼?zhèn)淞己玫慕?jīng)濟(jì)效益和環(huán)保效益。

高性能減震器 640     

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本發(fā)明涉及高性能減震器，具體涉及粉末冶金高性能減震器及其制備工藝，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。減震器包括減震器本體和本體表面的保護(hù)層，減震器本體由如下成分及其質(zhì)量百分比的鋁合金組成：Zr：0.06?0.12％、C：0.04?0.08％、Si：0.2?0.3％、Cd：0.08?0.14％、Cr：0.05?0.09％、RE：0.03?0.05％、余量為Al和雜質(zhì)。原材料中加入鋯并配合稀土元素，是強(qiáng)有力的脫氧和脫氮成分，是除去氧、氮、硫、磷的凈化劑，在鋁合金中改善鋁的低溫韌性。保護(hù)層不僅能保護(hù)本體不受外界侵蝕，且能轉(zhuǎn)變本體表層合金相組成，增強(qiáng)其綜合性能，延長使用壽命。而高速高冷的氣體流射入合金液中，將合金液破碎成極細(xì)顆粒的液流，利用溫度的差異，使得液流急冷后形成微粒，無需經(jīng)機(jī)械進(jìn)行磨制處理即可進(jìn)行粉末冶金工藝。

鑄態(tài)高強(qiáng)度球鐵及其制造工藝 756     

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本發(fā)明公開了一種鑄態(tài)高強(qiáng)度球鐵及其制造工藝，該工藝包括：步驟(1)：配金屬爐料，按重量百分比為生鐵20?30％、回爐鐵25?35％、廢鋼35?45％，采用中頻感應(yīng)電爐進(jìn)行熔煉，增碳劑與金屬爐料一同加入電爐中下部位，進(jìn)行增碳處理，熔煉溫度控制在1450?1520℃，隨后鐵水包內(nèi)吹氮?dú)饷摿蛱幚?；步驟(2)：對上述產(chǎn)物進(jìn)行球化處理和二次孕育處理，第一孕育劑選用為75SiFe孕育劑，第二孕育劑選用為硫氧鈰孕育劑；步驟(3)：使用鐵模覆砂鑄造工藝進(jìn)行澆注成型，澆注完成后，利用鑄件自身的預(yù)熱進(jìn)行熱處理，直至室溫。本發(fā)明提供的工藝設(shè)計合理，其減去了熱處理工序，降低了生產(chǎn)成本，減少環(huán)境污染，通過該工藝得到的球鐵，其力學(xué)性能均得到提高。

利用線材氧化技術(shù)制備銀氧化鋅線材的工藝 953     

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本發(fā)明涉及一種利用線材氧化技術(shù)制備銀氧化鋅線材的工藝。傳統(tǒng)粉末冶金法制備的銀氧化鋅電接觸材料，生產(chǎn)成本高，產(chǎn)品成材率低，且生產(chǎn)工藝相對復(fù)雜。本利用線材氧化技術(shù)制備銀氧化鋅線材的工藝包括以下步驟：1）熔煉鑄錠、2）表面處理、3）擠壓拉絲、4）高溫高壓氧化、5）破碎壓型、6）拉絲。本發(fā)明一種利用線材氧化技術(shù)制備銀氧化鋅線材的工藝流程簡單、成本低廉，且生產(chǎn)周期短、環(huán)保無污染，其制得的銀氧化鋅線材具有致密性較好、氧化物質(zhì)點(diǎn)細(xì)小、耐電弧腐蝕，使用壽命長等優(yōu)點(diǎn)。

含有晶界相的釤鈷永磁體及其制備方法 913     

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本發(fā)明提供了一種含有晶界相的釤鈷永磁體及其制備方法。所述含有晶界相的釤鈷永磁體具有富含銅元素的晶界相包裹晶粒的組織結(jié)構(gòu)。所述制備方法包括：首先采用傳統(tǒng)粉末冶金工藝熔煉釤鈷合金鑄錠，并將其制備成微米級釤鈷合金粉末；將微米級或納米級CuO粉末與所述釤鈷合金粉末混合均勻，之后依次進(jìn)行磁場取向壓型、冷等靜壓、燒結(jié)、固溶和時效處理，獲得含有晶界相的釤鈷永磁體。本發(fā)明的釤鈷永磁體具有富含銅元素的晶界相包裹晶粒的組織結(jié)構(gòu)和高的矯頑力，與不含該組織結(jié)構(gòu)的釤鈷永磁體相比，隨著CuO添加量的提高，釤鈷永磁體的室溫矯頑力得到大幅提高，提高幅度達(dá)到1.5?2.5倍。

高純鈷靶材的制備方法 912     

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本發(fā)明提供的高純鈷靶材的制備方法，包括：將鈷粉裝入模具；冷壓成型；真空熱壓燒結(jié)。與傳統(tǒng)的通過高真空電子束熔煉爐獲得高純鈷錠、然后對鈷錠反復(fù)進(jìn)行塑性變形和退火制得鈷靶坯的工藝相比，本發(fā)明通過粉末冶金的真空熱壓燒結(jié)技術(shù)直接由粉末制得鈷靶坯，獲得致密且分布均勻的可用于半導(dǎo)體靶材制造用的鈷靶坯，克服了鈷靶材由于質(zhì)地堅硬易碎，而在塑性變形加工過程中容易產(chǎn)生裂紋而導(dǎo)致報廢率高的問題。

用于穿孔頂頭修復(fù)的激光熔覆合金粉末及其制備、使用方法 1013     

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本發(fā)明公開了一種用于穿孔頂頭修復(fù)的激光熔覆合金粉末，包括如下質(zhì)量百分比的組成：0.12～0.25％C；2.0～4.0％Cr；0.4～0.8％Si；0.5～1.5％W；1.0～3.0％Mo；4.0～8.0％Ni；0.5～2.0％Al；0.3～0.7％Mn；0.2～0.5％V；0.1～0.3％Ce；余量為Fe及不可避免的微量雜質(zhì)。上述合金粉末采用中頻感應(yīng)電爐熔煉后惰性氣體霧化制備而得。本發(fā)明的合金粉末可直接在穿孔頂頭基材上進(jìn)行激光熔覆且與穿孔頂頭的材質(zhì)成分相近，熔覆層與基材冶金結(jié)合牢固，急冷急熱沖擊不開裂，高溫下具有良好的強(qiáng)韌性、耐磨性、抗沖擊和熱疲勞，高溫自發(fā)形成的氧化膜致密、完整、結(jié)合力好。

提高磁性能的稀土永磁制備工藝 822     

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本發(fā)明涉及一種提高磁性能的稀土永磁制備工藝，屬于稀土磁性材料制備技術(shù)領(lǐng)域。該制備工藝主要包括配料、熔煉、澆注、氫碎、氣流磨制粉、磁場取向與壓制成型、燒結(jié)和回火，其中，氣流磨制粉得到的粉料粒度為1.5?4μm，粉料集中度D90/D10比值為4?5。本發(fā)明提高磁性能的稀土永磁制備工藝采用的是粉末冶金法，通過控制每一步驟的工藝條件，包括合金成分與微觀組織控制、控氧、晶粒細(xì)化控制、磁場取向控制、燒結(jié)以及回火的控制，環(huán)環(huán)相扣，每個步驟都要為下個步驟打下基礎(chǔ)。因此，本發(fā)明在不增加配方成本的前提下，可以通過生產(chǎn)工藝的改進(jìn)達(dá)到磁性能提高的效果，從而提高高性能稀土永磁的穩(wěn)定性，更好的滿足高端運(yùn)用領(lǐng)域的需要。

高機(jī)械強(qiáng)度鐠鐵硼永磁體及其制備方法和加工罐 692     

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本發(fā)明公開了一種高機(jī)械強(qiáng)度鐠鐵硼永磁體及其制備方法和加工罐，鐠鐵硼的基體組分包括鐵350?400份、鐠175?200份、硼25?35份、鎵0.4?0.8份、銅0.4?0.8份、鈷2?4份、鋯0.4?0.8份；防腐蝕層包含以下組分：鋁6?7份、鋅4?5份、錫4?5份。其制備方法為；將粉末加入無水乙醇并研磨、梯度熔煉、氫碎氣流磨制粉、磁場取向成型、冶金燒結(jié)和化學(xué)浸鍍；本發(fā)明可用于航空航天、超導(dǎo)和低溫波蕩器等各種低溫永磁裝置，其具有較高的矯頑力和優(yōu)異的機(jī)械強(qiáng)度與韌性。

錳鉻硼稀土抗磨鑄鐵及其制備工藝 862     

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本發(fā)明是一種錳鉻硼稀土抗磨鑄鐵及其制備工藝,其化學(xué)成份重量百分比為:C 0.32～0.42%、Si 0.4～1.5%、Mn 6～12%、Cr 4～8%、B 0.001～0.01%、Re 0.2～1.5%、P、S≤0.08%、變質(zhì)劑0.10～0.50%、Fe余量。制備工藝通過熔煉爐將普通廢鋼、不銹鋼廢料、碳素鉻鐵、中碳鉻鐵、含硼生鐵按化學(xué)成分配比要求,換算成重量后混合加熱熔化,待鐵水熔清后加入硅鐵和錳鐵,爐內(nèi)熔化溫度升至1500～1580℃后,進(jìn)行Si-Ca和Re-Mg-Si-Ca第一次復(fù)合變質(zhì)處理鐵液,出爐前加入Re,再進(jìn)行Re-Mg-Si-Ca第二次復(fù)合變質(zhì)處理鐵液,鑄件澆注后進(jìn)行雙級淬火和低溫回火即得成品。本發(fā)明與鉻系、錳系耐磨鑄鐵相比,生產(chǎn)成本低,具有極優(yōu)的耐磨性、抗破碎性和良好的強(qiáng)韌性,使用壽命長,被廣泛應(yīng)用于發(fā)電、冶金、礦山、水泥、耐火材料等行業(yè)的干濕磨球、板錘、護(hù)板等耐磨鑄件產(chǎn)品。

高導(dǎo)電率低錫青銅帶的制備方法 683     

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本發(fā)明提供了一種高導(dǎo)電率低錫青銅帶的制備方法,屬于冶金熔煉領(lǐng)域。它解決了現(xiàn)有的青銅帶其導(dǎo)電率低的問題。該方法包括以下步驟:(1)按照如下質(zhì)量分?jǐn)?shù)配制原料:錫2.5～7.0%,磷0.08～0.25%,鎳0.10～0.25%,余量為銅和雜質(zhì),且所述雜質(zhì)的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.15%;在熔化爐中將配好的原料熔化,熔化爐內(nèi)原料溫度為1180～1240℃;(2)利用所述原料進(jìn)行熔鑄,熔鑄溫度為1140～1200℃,得到青銅帶卷坯;(3)對所述青銅帶卷坯進(jìn)行銑面,然后進(jìn)行粗軋開坯,得到青銅帶卷;(4)對所述青銅帶卷中間退火,退火溫度為520～630℃,保溫4.5～6小時,然后依次進(jìn)行酸洗、中軋、低溫?zé)崽幚?、表面清洗鈍化,最后拉彎矯得到高導(dǎo)電率低錫青銅帶成品。本方法制得的青銅帶具有導(dǎo)電率高、機(jī)械性能好的優(yōu)點(diǎn)。