ABX合金的制備方法 965     

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本發(fā)明涉及金屬加工領(lǐng)域，公開了一種ABX合金的制備方法，其中A為基體金屬，B為至少一種主金屬或非金屬元素，X為至少一種金屬或非金屬元素，熔煉時(shí)先將基體金屬A熔化，然后向其中加入X，最后再向混合金屬溶液中加入B，其特征在于，所述合金B(yǎng)為含有A元素的A?B中間合金或不含有A元素的中間合金，B的中間合金由顆粒大小為20~200微米、晶粒大小為0.5~50微米的各組元的純?cè)胤勰┚鶆蚧旌虾髩褐瞥蓧K或壓制+燒結(jié)成塊而成。與直接在母合金熔體中加入鑄造制成的塊狀中間合金相比，本方法能夠得到成分更為均勻的合金溶液，與粉末冶金方法需要先壓制成型后燒結(jié)相比，本方法能夠制造出結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件，且零件性能大幅度提升。

釬焊Si3N4陶瓷的鈦基高溫非晶釬料及制備方法 774     

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本發(fā)明的一種釬焊Si3N4陶瓷Ti基高溫非晶釬料及制備方法，具體涉及一種Ti－Zr－Ni－Cu高溫活性非晶釬料以及制備方法，屬于非晶態(tài)和冶金領(lǐng)域的釬焊材料。釬料的組分和含量(按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)配比)為：Ti：30.0～45.0％；Zr：22.0～26.0％；Ni：12.0～16.0％；Cu：15.0～30.0％。該釬料的熔化溫度范圍為1100～1170K，釬焊溫度為1223～1323K。采用快速凝固技術(shù)獲得的Ti－Zr－Ni－Cu高溫活性非晶釬料箔和采用常規(guī)熔煉技術(shù)制備的同成分釬料相比，具有良好的潤(rùn)濕性和接頭力學(xué)性能；采用該非晶釬料真空釬焊Si3N4陶瓷，接頭室溫四點(diǎn)彎曲強(qiáng)度為160MPa；在673K溫度時(shí)，接頭高溫彎曲強(qiáng)度為126MPa，在773K時(shí)的高溫彎曲強(qiáng)度為83MPa。

鈦合金梯度復(fù)合材料及其制備方法 970     

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本發(fā)明公開了一種鈦合金梯度復(fù)合材料及其制備方法，其制備方法如下：（1）選擇常規(guī)鈦合金為基礎(chǔ)合金，鋯基金屬玻璃或鈦基金屬玻璃為熱浸合金；（2）利用非自耗電弧爐將熱浸合金熔煉成合金錠，并破碎研磨成粉末；（3）將鈦合金和熱浸合金粉末放入坩堝內(nèi)，感應(yīng)加熱至熱浸合金熔化，使固相鈦合金與熱浸合金液發(fā)生冶金反應(yīng)；（4）實(shí)施快速順序凝固，使熔融態(tài)的熱浸合金液快速冷卻形成金屬玻璃及其復(fù)合材料，進(jìn)而獲得一種由鈦合金心部、金屬玻璃復(fù)合材料過渡層及單相金屬玻璃表面層構(gòu)成的梯度復(fù)合材料。本發(fā)明的鈦合金梯度復(fù)合材料具有優(yōu)異的耐磨損性能。

利用廢渣制備微晶材料的方法 935     

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本發(fā)明提供了一種利用廢渣制備微晶材料的方法，包括如下步驟：1）以石英砂廢渣、冶金礦渣、尾礦渣和污泥焚燒灰渣為原料，按照1：1：1：1的質(zhì)量比進(jìn)行混合；2）將混合料送入高溫熔爐中加熱，在1400?1600℃下熔煉3?4h后制得玻璃液，水淬處理后獲得的基礎(chǔ)玻璃；3）將基礎(chǔ)玻璃磨細(xì)至小于80目，利用陶瓷壓力機(jī)在單軸壓力100?MPa下，將基礎(chǔ)玻璃均向壓制成長(zhǎng)方形樣品，然后將樣品放入熱處理爐中進(jìn)行熱處理，樣品經(jīng)拋光切割后得到微晶玻璃。本發(fā)明的利用廢渣制備微晶材料的方法：對(duì)廢渣利用率高，可達(dá)到60?70%。

耐磨、耐高溫、耐腐蝕、高硬度合金材料 767     

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一種耐磨、耐高溫、耐腐蝕、高硬度合金，其合金成分的重量百分?jǐn)?shù)為：C？1.3～1.8；Cr？19～23；W？13～17；B？2.5～3.5；Si？1～3；Fe≤5.0；Ni？5.0；其余為鈷和由熔煉工藝造成的雜質(zhì)。本發(fā)明涉及的鈷基合金，可以確保有優(yōu)良的耐磨耐蝕性能，并具有較低的成本。適用于礦山機(jī)械、冶金工業(yè)和國(guó)防軍事等領(lǐng)域。

改善鎳基電熱合金性能的方法 974     

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本發(fā)明涉及一種電熱合金材料制備方法，特別是一種改善鎳基電熱合金性能的方法。本發(fā)明采用粉末冶金方法，將高純鎳粉和氧化鈰粉末混合在一起，制備中間合金，將中間合金與母合金錠熔煉，利用中間合金中的高熔點(diǎn)、尺寸細(xì)小的金屬氧化物粒子作為形核中心形成大量晶粒，得到晶粒細(xì)小的合金錠，配合后續(xù)的熱處理、熱軋盤條以及多道次拉拔等工藝可以有效的改善合金絲成品微觀組織，有效提高合金絲的力學(xué)性能、電阻率和使用壽命。

合金鑄鐵缸套鑄造方法 876     

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本發(fā)明屬于金屬鑄造技術(shù)領(lǐng)域，尤其為合金鑄鐵缸套鑄造方法，該方法包括以下步驟：造型、制芯、合模、冶金熔煉、球化孕育處理、澆注、冷卻、開箱。本發(fā)明通過采用呋喃樹脂砂填置在上箱芯盒和下箱芯盒之間，所形成的缸套內(nèi)層輪廓空腔和外層輪廓空腔，然后在下箱芯盒形成的缸套內(nèi)層輪廓空腔中再填置少點(diǎn)的呋喃樹脂砂，可使上箱芯盒、下箱芯盒和主體芯之間合模時(shí)，能夠保證主體芯粘結(jié)在缸套內(nèi)層輪廓空腔中，使得缸套內(nèi)層輪廓空腔與主體芯之間達(dá)到一定的穩(wěn)定型，當(dāng)鐵水澆入型腔時(shí)，可更好的加強(qiáng)了鑄件凝固時(shí)的補(bǔ)縮，減少縮孔、縮松等缺陷的產(chǎn)生，同時(shí)鐵水采用孕育劑和球化劑水進(jìn)行孕育處理，能夠進(jìn)一步保證鑄件的球化質(zhì)量。

廢棄物處理方法 895     

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本發(fā)明提供了一種利用冶金工藝處理電子廢棄物或含銅鎳污泥廢棄物的方法，包括以下步驟：對(duì)廢棄物進(jìn)行前處理；將前處理過的15%～30%的廢棄物、5%～10%的固化劑、總含銅量為25%～35%的銅粉混拌均勻后制成“廢棄物磚”并固化干燥；對(duì)廢棄物磚進(jìn)行熔爐熔煉處理。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明將含銅鎳污泥、電路板、連接線等有害廢棄物同時(shí)處理，回收物料內(nèi)所含銅、鎳、貴金屬等金屬資源物質(zhì)，有機(jī)成分裂解燃燒、其它成分轉(zhuǎn)化成穩(wěn)定之玻璃渣。

大型鑄件生產(chǎn)方法 696     

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本發(fā)明公開了一種大型鑄件生產(chǎn)方法,屬鑄造領(lǐng)域。主要適用于配重等機(jī)械性能要求不高的大型灰鑄鐵件。將表面清潔無油污鐵銹的低碳鋼條和表面無油污無夾渣的生鐵錠及回爐料置于鑄型內(nèi)部;然后將熔煉后的鐵液澆入放置有鋼條和生鐵錠、回爐料的鑄型中;鋼條、生鐵錠、回爐料在高溫鐵液的作用下熔化,同時(shí)使鑄件在激冷下凝固,形成冶金結(jié)合,最終獲得合格鑄件。優(yōu)點(diǎn)是,能充分提高鑄件工藝出品率,降低能源消耗,縮短大型鑄件的凝固時(shí)間,有效提高生產(chǎn)效率。

高效節(jié)能的銅包鋁鎂合金導(dǎo)線及其生產(chǎn)方法 912     

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本發(fā)明為一種高效節(jié)能的銅包鋁鎂合金導(dǎo)線及其生產(chǎn)方法，由稀土鋁鎂合金芯線與包覆在所述芯線上的銅層組成，所述銅層與稀土鋁鎂合金芯線之間是冶金結(jié)合，所述銅包稀土鋁鎂合金導(dǎo)線的配比：鎂0.5～1%、硅0.45～0.65%、RE0.2%～0.5%，其余為鋁及不可避免雜質(zhì)。所述的RE為混合稀土元素，通常采用的是鈰、鑭和釔的一種或幾種混合。所述銅包稀土鋁鎂合金導(dǎo)線直徑是2～5mm,所述銅層的體積是該銅包稀土鋁鎂合金導(dǎo)線的10～20%,所述銅層的重量是該銅包稀土鋁鎂合金導(dǎo)線的25～35%。本發(fā)明的方法的具體步驟如下：熔煉合金液→澆鑄與結(jié)晶→軋制→包覆焊接→拉絲。

造球原料混勻器 1063     

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本實(shí)用新型涉及冶金領(lǐng)域的一種混勻器,是一種造球原料混勻器,在皮帶頭部下料口內(nèi)與皮帶頭輪中心垂直位置處設(shè)有兩個(gè)花欄滾筒,花欄滾筒一端通過聯(lián)軸器連接減速機(jī),另一端連接軸承座,兩個(gè)花欄滾筒轉(zhuǎn)動(dòng)方向同步向外。本實(shí)用新型利用有限的空間增設(shè)簡(jiǎn)易原料混勻器使原料均勻混合,利于造球,防止偏析造成生球質(zhì)量波動(dòng),進(jìn)而提高生球質(zhì)量,穩(wěn)定生球產(chǎn)量,改善豎爐透氣性,穩(wěn)定豎爐焙燒,提高成品球團(tuán)質(zhì)量,以滿足高爐的要求。

回轉(zhuǎn)窯窯罩用高強(qiáng)保溫纖維磚 1001     

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本實(shí)用新型屬于冶金、化工、建材等焙燒技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種回轉(zhuǎn)窯窯罩用高強(qiáng)保溫纖維磚，包括耐熱纖維磚本體，所述耐熱纖維磚本體一側(cè)設(shè)有凸出連接件一，所述耐熱纖維磚本體另一側(cè)設(shè)有連接凹槽一，所述連接凹槽一內(nèi)壁貼覆有熱熔膠一，所述耐熱纖維磚本體頂部設(shè)有凸出連接件二，所述耐熱纖維磚本體底部設(shè)有連接凹槽二；通過設(shè)有耐高溫隔熱布、熱熔膠一與熱熔膠二，可以在磚與磚連接后通過高溫使熱熔膠一與熱熔膠二融化，填滿連接處，能夠增加磚與磚連接的密封性，提高了保溫性能，耐高溫隔熱布可以阻止熱量通過耐高溫纖維磚傳送到外殼上，防止熱量流失，提高保溫性能，為人類的使用提供極大的便利。

從含鍺光纖廢料中回收鍺的方法 869     

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從含鍺光纖廢料中回收鍺的方法，涉及廢料回收技術(shù)，屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及從含鍺的光纖廢料中回收鍺的方法。先將含鍺光纖廢料進(jìn)行球磨粉碎，取粉碎后細(xì)料進(jìn)行依次進(jìn)行加堿焙燒、浸出、固液分離、沉鍺和鍺的富集步驟。本發(fā)明收率高、工藝操作簡(jiǎn)單、設(shè)備投資小、生產(chǎn)成本低、不產(chǎn)生二次污染。

鑄鐵機(jī)用脫模劑的制備方法 1122     

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本發(fā)明公開了一種鑄鐵機(jī)用脫模劑的制備方法，屬于冶金鑄造用脫模劑技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的步驟為：按質(zhì)量比稱取大豆油15~17份和膨潤(rùn)土17~19份混勻得混合物A；按質(zhì)量比稱取高爐瓦斯泥20~25份，燒結(jié)機(jī)頭電除塵灰10~13份，爐前礦槽除塵灰16~23份，混勻后將其在600~800℃的溫度下焙燒30~35分鐘，得到混合物B；按質(zhì)量比稱取石灰石5~7份，氧化鋁9~10份，白云石11~15份，氧化鋯3~5份，鐵紅環(huán)氧酯底漆7~8份，并加入混合物B中混勻，得混合物C；將混合物C與混合物A混合得到混合物D；將混合物D與水800~1000份混合，并攪拌均勻，即得脫模劑。本發(fā)明制備得到的脫模劑能夠有效地附著在鑄模的內(nèi)表面上，鑄出的鐵錠表面光滑。

利用污水廠污泥制備陶粒的技術(shù) 781     

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本發(fā)明公開了一種利用污水廠污泥制備陶粒的技術(shù)。將污泥、粉煤灰、粘土按照一定比例混合均勻，然后粉碎過篩，加水混勻，制成生料球、烘干，將干燥后的生料球于一定溫度下預(yù)熱一定時(shí)間，然后焙燒、冷卻，即得污泥陶粒，可以取代普通砂石配制輕集料混凝土，具有密度小、強(qiáng)度高、保溫、隔熱、抗震性能好的特點(diǎn)，在建筑、環(huán)保、冶金、化工、石油、農(nóng)業(yè)等部門有著廣泛用途。

用廢易拉罐制取鋁粉的方法 744     

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本發(fā)明公開了一種用廢易拉罐制取鋁粉的方法。其主要技術(shù)方案是利用廢易拉罐為原料經(jīng)焙燒和機(jī)械破碎,風(fēng)選等工序,制取金屬鋁粉,制得鋁粉的粒度少于1.5mm,適用于作冶金金屬墊還原劑。

氣基豎爐用釩鈦磁鐵礦氧化球團(tuán)的制備方法 1063     

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本發(fā)明涉及一種氣基豎爐用釩鈦磁鐵礦氧化球團(tuán)的制備方法。所述方法包括步驟：準(zhǔn)備釩鈦磁鐵礦和復(fù)合添加劑；向釩鈦磁鐵礦中配加0.8～1.5wt％的復(fù)合添加劑，均勻混合得到混合物料；將混合物料潤(rùn)磨、造球，得到釩鈦磁鐵礦生球；釩鈦磁鐵礦生球經(jīng)干燥、預(yù)熱、焙燒處理后，得到釩鈦磁鐵礦氧化球團(tuán)。本發(fā)明制備的釩鈦磁鐵礦氧化球團(tuán)品位較高，還原性、低溫還原粉化、還原膨脹等熱態(tài)冶金性能均有所提升，有價(jià)元素的回收率高，在氣基豎爐中進(jìn)行還原冶煉時(shí)，可有效解決氣基豎爐中料層透氣性差、生產(chǎn)效率低的問題。

抑制和降低海砂球團(tuán)礦還原粉化的方法及其專用系統(tǒng) 1039     

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本發(fā)明公開了一種抑制和降低海砂球團(tuán)礦還原粉化的方法及其專用系統(tǒng)。所述方法包括：將海砂礦磨細(xì)，得到海砂礦粉；將海砂礦粉與膨潤(rùn)土混合均勻得到混合料；將混合料在造球機(jī)中制成生球團(tuán)；將生球團(tuán)焙燒，得到球團(tuán)礦；其中，將混合料在造球機(jī)中制成生球團(tuán)時(shí)，在生球團(tuán)長(zhǎng)大過程中加入硼酸水溶液作為造球用水。本發(fā)明進(jìn)一步公開了實(shí)現(xiàn)所述方法的專用系統(tǒng)。本發(fā)明利用硼酸低熔點(diǎn)的特性，降低液相形成溫度，增加球團(tuán)礦中鐵酸鈣含量，大幅降低磷鐵礦球團(tuán)還原溫度，從而改善磷鐵礦球團(tuán)還原過程中的冶金性能，抑制高溫條件下嚴(yán)重粉化，有效解決了海砂礦高爐冶煉中還原粉化嚴(yán)重的問題，大幅降低能耗，改善爐況，提高經(jīng)濟(jì)效益。

綜合利用硫酸渣和赤泥的方法 1021     

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本發(fā)明公開了綜合利用硫酸渣和赤泥的方法。該方法包括：將所述硫酸渣和所述赤泥與還原劑進(jìn)行混合處理，以便得到混合物料；將所述混合物料進(jìn)行焙燒處理，以便得到還原鐵產(chǎn)品；以及將所述還原鐵產(chǎn)品進(jìn)行分離處理，以便得到鐵粉。利用本發(fā)明的方法，綜合利用赤泥和硫酸渣兩種冶金固廢資源，獲得指標(biāo)良好的鐵產(chǎn)品。

制備氣基豎爐用氧化球團(tuán)的方法和系統(tǒng) 1034     

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本發(fā)明公開了制備氣基豎爐用氧化球團(tuán)的方法和系統(tǒng)，其中，方法包括：將鐵精礦粉、硼鎂添加劑和淀粉進(jìn)行混合，以便得到混合物料；將所述混合物料進(jìn)行潤(rùn)磨和造球，以便得到混合球團(tuán)；以及將所述混合球團(tuán)進(jìn)行焙燒處理，以便得到所述氣基豎爐用氧化球團(tuán)。采用該方法制備得到的氧化球團(tuán)具有優(yōu)秀的強(qiáng)度、透氣性和高溫還原性等冶金性能，適用于供給至氣基豎爐使用，且制備方法簡(jiǎn)單，成本低，特別適合規(guī)?；a(chǎn)。

用于精細(xì)顆粒磁性氧化鐵粉制備方法 881     

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本發(fā)明公開了一種用于精細(xì)顆粒磁性氧化鐵粉制備方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，選用經(jīng)氧化處理后的軋鋼酸洗鐵泥為基料，利用稀酸液對(duì)鐵礦粉進(jìn)行浸泡并充分反應(yīng)，然后進(jìn)行固液分離，完成焙燒后，向毛坯通入溫度不大?5℃的低溫氮?dú)夥諊薪禍兀敝撩鳒囟扰c環(huán)境溫度一致為止，將經(jīng)過冷卻后的毛坯利用研磨設(shè)備進(jìn)行研磨即可得到成品，本發(fā)明提供一種用于精細(xì)顆粒磁性氧化鐵粉制備方法，方法簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率高，原料來源廣泛，且成本低廉，可靈活滿足于工業(yè)生產(chǎn)的要求，且環(huán)境適應(yīng)能力強(qiáng)，同時(shí)制備出的氧化鐵純度高，其純度至少可達(dá)到99.9％以上，從而可有效的滿足多種氧化鐵磁體生產(chǎn)制備的需要。

氣基還原處理赤泥的方法 837     

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本發(fā)明公開了一種氣基還原處理赤泥的方法。該方法包括如下步驟：準(zhǔn)備赤泥粉；將赤泥粉與CaO和水混合后制成第一球團(tuán)；將第一球團(tuán)干燥后焙燒成氧化球團(tuán)；將氧化球團(tuán)送入氣基豎爐內(nèi)還原，得到金屬化球團(tuán)；將金屬化球團(tuán)冷卻、破碎、潤(rùn)磨，然后再進(jìn)行磁選，得到磁性物和磁選渣；將磁性物用于煉鋼。本發(fā)明采用氣基豎爐還原赤泥，無需冶金焦炭，不消耗焦煤，工藝流程短，省去了焦化步驟，降低了系統(tǒng)的能耗，且減少了污染物的排放。本發(fā)明的工藝簡(jiǎn)單，適宜大規(guī)模的工業(yè)化生產(chǎn)。

鍶和鋇等有色金屬的真空熱還原法的工業(yè)化生產(chǎn)工藝技術(shù)及其設(shè)備 814     

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本發(fā)明屬于真空冶金技術(shù)領(lǐng)域,是一種涉及鍶、鋇等氧化有色金屬的工業(yè)化生產(chǎn)工藝技術(shù)和設(shè)備。其工藝技術(shù)特征是可按用戶不同質(zhì)量要求及客觀條件,選用其富礦、碳酸鹽、硝酸鹽或氫氧化物來作為冶煉原料,經(jīng)高溫焙燒和隔濕冷卻粉碎后,配加適量還原劑、催化劑,混勻后壓制成團(tuán)塊或餅塊,再放入特殊材質(zhì)和結(jié)構(gòu)的臥式或豎式電熱真空還原爐罐中,制得所需純度的結(jié)晶狀金屬,接著在同還原爐罐相聯(lián)結(jié)的熔鑄設(shè)備中,或在專門設(shè)置的可抽真空充氬的特殊結(jié)構(gòu)熔鑄電爐中,將其熔鑄成金屬錠 。

用轉(zhuǎn)底爐處理電爐初煉除塵灰的方法 730     

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本發(fā)明公開了一種用轉(zhuǎn)底爐處理電爐初煉除塵灰的方法，屬于冶金生產(chǎn)轉(zhuǎn)底爐工藝技術(shù)領(lǐng)域。所述方法包括步驟如下：按重量分?jǐn)?shù)計(jì)，將25%~33%的電爐初煉除塵灰、39%~61%的其他除塵灰、15%~20%的轉(zhuǎn)爐污泥和4%~5.5%的粘結(jié)劑進(jìn)行配料，再依次進(jìn)行混料、加濕、成球、干燥、轉(zhuǎn)底爐焙燒還原步驟，得到金屬化球團(tuán)，其中所述其他除塵灰包括高爐礦槽除塵灰、高爐出鐵除塵灰和焦化除塵灰中的至少一種；所述配料中Zn的重量分?jǐn)?shù)低于6%；所述轉(zhuǎn)底爐的耐材澆注料中包括重量分?jǐn)?shù)大于等于50%的剛玉。本發(fā)明能夠高比例處理電爐初煉除塵灰，同時(shí)不影響轉(zhuǎn)底爐耐材的使用壽命，從而防止了電爐灰?guī)淼奈廴締栴}和影響高爐運(yùn)行的Zn富集問題。

渦輪增壓器渦輪扇的高精度制備工藝 1095     

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一種渦輪增壓器渦輪扇的高精度制備工藝，屬于高性能預(yù)拉伸鋁板帶及鋁焊絲、大型復(fù)雜截面、中空超薄壁型材、大型鍛件、高精度管（棒、絲）材等高端產(chǎn)品的精深加工技術(shù)領(lǐng)域，包括：轉(zhuǎn)軸毛坯料?鐓粗?打磨拋光形成轉(zhuǎn)軸粗坯料?轉(zhuǎn)軸粗胚料送入粉末冶金燒結(jié)爐中進(jìn)行焙燒?通過銑削在轉(zhuǎn)軸粗胚料的表面形成渦輪扇葉基體?通過模具的加工可制成弧形葉片?通過拋光處理可制得渦輪扇。本發(fā)明的渦輪增壓器渦輪扇的高精度制備工藝，通過此工藝形成的渦輪扇減少渦輪遲滯的發(fā)生，并增加其燃油效率；此工藝過程，免去了很多重復(fù)性工序，提高了工作效率，使得加工完成的渦輪扇的加工精度得到了充分的保證，增加渦輪扇的使用壽命，具有很高的市場(chǎng)應(yīng)用前景。

制備粒鐵的方法和制備粒鐵的系統(tǒng) 718     

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本發(fā)明公開了制備粒鐵的系統(tǒng)和制備粒鐵的方法。其中，制備粒鐵的系統(tǒng)包括：化渣裝置、粒化器、還原焙燒裝置、磁選裝置和重選裝置。該系統(tǒng)以熔融銅渣為原料，解決傳統(tǒng)高溫銅渣需水淬冷卻或緩冷后才能繼續(xù)進(jìn)行處理的難題，制備得到高品位的粒鐵和氧化鋅粉塵，系統(tǒng)的熱利用率高。并且，在化渣裝置上設(shè)置添加劑入口，在加熱處理前即向高溫熔融銅渣中加入添加劑，通過攪拌器的攪拌可使熔渣均質(zhì)化，直接調(diào)整銅渣的內(nèi)部結(jié)構(gòu)和化學(xué)成分，提高銅渣的冶金性能，再經(jīng)高溫粒化處理，即可為轉(zhuǎn)底爐直接還原提供高熱量?；~渣原料，省去了造球、烘干和球團(tuán)預(yù)熱等工藝，縮短了轉(zhuǎn)底爐的還原時(shí)間、減少了轉(zhuǎn)底爐的能耗。

脫氧球裝置 1011     

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本實(shí)用新型涉及一種脫氧球裝置,具體地說是用于熔煉爐底部,使鋼液達(dá)到充分脫氧,屬于冶金、鑄造行業(yè)技術(shù)領(lǐng)域。其主要插桿插入脫氧球,在脫氧球內(nèi)裝有脫氧劑。脫氧球殼體采用金屬管制成。在脫氧球的斷口垂直方向制成直孔。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、緊湊,合理;在2T以下熔煉爐里操作容易,脫氧更加徹底,吸收率更高,脫氧劑的用量為0.15-0.25%;產(chǎn)品沒有氣孔、夾雜物,組織致密,鋼液更加潔凈,質(zhì)量明顯改善;費(fèi)用低廉,成本大大降低,可省去喂絲法脫氧劑的用量的20%,可省去表面撒入法脫氧劑用量的43%;制作方便,只須小噸位沖床和簡(jiǎn)單模具即可大批量專業(yè)生產(chǎn)。

合成低溫穩(wěn)定中間相的方法 708     

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本發(fā)明涉及金屬材料領(lǐng)域，尤其是一種合成低溫穩(wěn)定中間相的方法；包括以下步驟：1）根據(jù)低溫穩(wěn)定中間相計(jì)算預(yù)測(cè)，確定該中間相的成分、穩(wěn)定存在的最高開爾文溫度Ts；2）按中間相的成分，用元素塊體組合、或粉末混合壓實(shí)制成預(yù)制坯；3）在<0.99Ts的溫度進(jìn)行上述預(yù)制坯的劇烈剪切變形，在預(yù)制坯內(nèi)部下入高密度晶體缺陷等，一方面提高擴(kuò)散速度，另一方面提高預(yù)制坯儲(chǔ)存能，促進(jìn)中間相形核；4）在<0.99Ts的溫度對(duì)變形后的預(yù)制坯進(jìn)行0.1~500小時(shí)的退火，使中間相長(zhǎng)大。本發(fā)明的中間相制備不經(jīng)過傳統(tǒng)冶金的熔煉、凝固過程，不會(huì)因?yàn)槟踢^程出現(xiàn)相圖中對(duì)應(yīng)的高溫穩(wěn)定相而阻礙低溫穩(wěn)定中間相的形核和長(zhǎng)大，把中間相的設(shè)計(jì)和制備從傳統(tǒng)冶金方法的限制中解放出來。

五元鈦合金非蒸散型吸氣劑的制備方法 1067     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種五元鈦合金非蒸散型吸氣劑的制備方法，通過按重量份配置鋯、釩、鈦、鐵和錳；將配置的鋯、鈦和鐵投入真空熔煉爐，進(jìn)行真空加熱直至化為液態(tài)，得到第一熔料；將配置的釩和錳投入真空熔煉爐與第一熔料混合，繼續(xù)進(jìn)行真空加熱直至釩和錳化為液態(tài)，得到第二熔料；將第二熔料冷卻成合金錠，并將合金錠壓碎成合金顆粒；將合金顆粒投入真空球磨機(jī)研磨成合金粉；將合金粉壓制成一定形狀或壓入載體，形成吸氣劑，所形成的吸氣劑在400℃以下的溫度就可以進(jìn)行激活，解決了現(xiàn)有的非蒸散型吸氣劑需要較高的溫度進(jìn)行激活，浪費(fèi)能源的問題。

鉛冶煉反射爐 961     

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本實(shí)用新型涉及冶金領(lǐng)域,具體涉及一種鉛冶煉反射爐。所述鉛冶煉反射爐,包括在單一空間內(nèi)的燃燒室和熔煉室,所述燃燒室位于熔煉室的上部,所述燃燒室的上部有煙道,下部設(shè)有渣坑,該燃燒室的尾部有渣孔;所述燃燒室的前端依次連接有煤粉噴射器、造粉器、運(yùn)送帶和粉碎機(jī)。所述燃燒室、煤粉噴射器、造粉器、運(yùn)送帶和粉碎機(jī)的位置依次由低至高。由于本實(shí)用新型將層狀燃燒改變?yōu)閼腋∪紵?燃燒較充分,熱效率高,能耗低,燃燒后的渣子通過渣坑進(jìn)入渣孔,然后掏出;另外由于本實(shí)用新型燃燒室、煤粉噴射器、造粉器、運(yùn)送帶和粉碎機(jī)的位置依次由低至高,減少了動(dòng)力損耗。