鋁箔軋機(jī)工作輥預(yù)加熱箱 517     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種鋁箔軋機(jī)工作輥預(yù)加熱箱，屬于加熱技術(shù)領(lǐng)域，包括：側(cè)板、前后固定板、門(mén)板、上蓋板、電控箱、上固定板、底板，所述的側(cè)板、前后固定板、上蓋板和底板形成長(zhǎng)方體狀的可容納工作輥預(yù)熱的腔室，所述的側(cè)板、前后固定板、門(mén)板、上蓋板、上固定板、底板是中間填充保溫材料形成夾層的不銹鋼材料加工而成，所述的側(cè)板和底板內(nèi)側(cè)設(shè)置有加熱膜，加熱膜電性連接電控箱。本實(shí)用新型通過(guò)加熱膜加熱空氣達(dá)到工作輥加熱的效果，解決軋機(jī)工作時(shí)需要加熱工作輥導(dǎo)致消耗工作時(shí)間的問(wèn)題，進(jìn)一步提高工作效率。

具有防沖撞功能的冶金安全運(yùn)輸車(chē) 983     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種具有防沖撞功能的冶金安全運(yùn)輸車(chē)，包括運(yùn)輸車(chē)主體、通槽、旋轉(zhuǎn)槽和把手，所述運(yùn)輸車(chē)主體的外側(cè)設(shè)置有防撞外殼，所述驅(qū)動(dòng)齒輪與固定擋板之間連接有第二旋轉(zhuǎn)軸，所述第一滑動(dòng)板的中間位置開(kāi)設(shè)有限位滑槽，所述限位滑槽內(nèi)部安裝有第二滑動(dòng)板，所述第一滑動(dòng)板的前端設(shè)置有限位塊，所述第一滑動(dòng)板上表面的中間位置開(kāi)設(shè)有通槽，所述限位塊與第一滑動(dòng)板相連接處開(kāi)設(shè)置有旋轉(zhuǎn)槽，所述驅(qū)動(dòng)齒輪的外側(cè)連接有把手。該具有防沖撞功能的冶金安全運(yùn)輸車(chē)設(shè)置有防撞外殼，防撞外殼與運(yùn)輸車(chē)主體之間設(shè)置有多組減震彈簧，使運(yùn)輸車(chē)主體在受到碰撞時(shí)，沖擊力被減震彈簧所抵消，使運(yùn)輸車(chē)主體不會(huì)產(chǎn)生震動(dòng)，防止運(yùn)輸車(chē)上的無(wú)物料掉落。

鈦及鈦合金熔煉用的坩堝內(nèi)襯 869     

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本實(shí)用新型提供一種鈦及鈦合金熔煉用的坩堝內(nèi)襯，包括坩堝主體、內(nèi)襯、鋼板、過(guò)濾管、密封件以及濾網(wǎng)，坩堝主體左端面設(shè)有過(guò)濾管，保護(hù)管環(huán)形側(cè)面左側(cè)設(shè)有密封件，過(guò)濾管主體內(nèi)部設(shè)有濾網(wǎng)，坩堝主體環(huán)形側(cè)面設(shè)有鋼板，坩堝主體內(nèi)環(huán)形側(cè)面設(shè)有內(nèi)襯，內(nèi)襯上側(cè)設(shè)有孔蓋，該設(shè)計(jì)解決了原有坩堝內(nèi)襯過(guò)濾效果不佳以及保護(hù)結(jié)構(gòu)不夠充足的問(wèn)題坩堝主體內(nèi)部設(shè)有保溫材料一，保溫材料一環(huán)形側(cè)面設(shè)有保溫材料二，預(yù)制底包安裝在坩堝主體內(nèi)部下側(cè)，內(nèi)襯安裝在安裝槽內(nèi)部上側(cè)，預(yù)制底包下側(cè)設(shè)有耐熱板，該設(shè)計(jì)解決了原有坩堝內(nèi)襯保溫結(jié)構(gòu)不夠充足的問(wèn)題，本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)合理，過(guò)濾性強(qiáng)，保溫效果好，便于組合安裝。

酸性低共熔溶劑低溫下浸出廢舊鋰電池中有價(jià)金屬的方法 748     

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本發(fā)明屬于廢舊鋰電池回收利用處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種酸性低共熔溶劑低溫下浸出廢舊鋰電池中有價(jià)金屬的方法。該方法包括如下步驟：(1)將電池粉和酸性低共熔溶劑按照質(zhì)量比1:20?100加入密封反應(yīng)瓶中；(2)將上述反應(yīng)瓶在200?500rpm的攪拌速率下加熱至20?100℃，保持2?24h；(3)將(2)中反應(yīng)液在4000?10000rpm的速率下離心分離，轉(zhuǎn)移出上層清液，即為有價(jià)金屬的浸出液。本發(fā)明采用的酸性低共熔溶劑在低溫條件下浸出電池粉中有價(jià)金屬的方法，該方法能夠快速提取出不同類(lèi)型電池粉中的有價(jià)金屬，其中對(duì)鋰元素的提取率幾乎達(dá)到100％，浸出溫度低、浸出率高、工藝簡(jiǎn)單。

超聲波作用下硫化鎳精礦的快速直浸法 1107     

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超聲波作用下硫化鎳精礦的快速直浸法,屬于重有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。按照下述步驟進(jìn)行:將鎳礦粉碎(或直接使用市售粉礦),使其礦粒度為0.15～0.08mm占90%以上;將鎳礦與水混勻成礦漿置于不銹鋼反應(yīng)器內(nèi),其中水與鎳礦重量比為5～30∶1;加入氧化劑,其中所述的氧化劑可以是硝酸鈉或硝酸鉀;其中固體氧化劑與鎳礦重量比為0.5～1.0∶1;再加入98%濃硫酸,其中濃硫酸與鎳礦重量比為0.5～1.1∶1,最后在超聲波作用下,其中所述超聲波頻率20.02kHz,功率為50～150W;常壓常溫下直接浸取40～60min。本發(fā)明具有常壓操作,反應(yīng)速度快,浸出率高,達(dá)到97%～99%的浸出率僅用40～60min,且使用固體硝酸鹽為氧化劑,相對(duì)安全、便宜的特點(diǎn)。

功率超聲場(chǎng)與電場(chǎng)組合作用凈化金屬熔體的方法 883     

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本發(fā)明涉及金屬熔體精煉純凈化技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及到一種在功率超聲場(chǎng)與電場(chǎng)組合作用下凈化金屬熔體的方法。該方法的主要特征是向待凈化的金屬熔體同時(shí)施加功率超聲場(chǎng)和直流電場(chǎng)作用,目的是利用超聲波所具有的超聲凈化效應(yīng)和電場(chǎng)的電凈化效應(yīng)協(xié)同作用,實(shí)現(xiàn)金屬熔體的高效率快速凈化。采用本發(fā)明的顯著優(yōu)勢(shì)是:熔體中多個(gè)尺度量級(jí)的金屬類(lèi)夾雜和非金屬類(lèi)夾雜都能有效去除,并且具有顯著的脫氧和脫氣包括脫氫、脫氮效果,另外,采用本發(fā)明的設(shè)備簡(jiǎn)單,投資低,適合工業(yè)規(guī)模應(yīng)用。

鉬鎳礦的脫磷方法 1077     

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本發(fā)明涉及鉬鎳礦,特指一種鉬鎳礦的脫磷方法。本發(fā)明以含有鉬鎳成分的硫化礦(含磷)為原料,經(jīng)過(guò)氧化焙燒去硫得到低硫鉬鎳礦,在低硫鉬鎳礦中根據(jù)含磷量配加碳粉,置于微波真空爐中燒結(jié),調(diào)整微波加熱的頻率和功率,通過(guò)微波真空下碳還原反應(yīng),產(chǎn)物氣態(tài)單質(zhì)磷和生成的CO揮發(fā)進(jìn)入排氣通道,回收得到白磷,固態(tài)產(chǎn)物磁選分離后即得到低磷鉬鎳礦。

高性能復(fù)合輥軸制造工藝及設(shè)備 674     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高性能復(fù)合輥軸制造工藝及設(shè)備，采用感應(yīng)加熱器對(duì)安裝在組合式水冷結(jié)晶器內(nèi)的芯棒進(jìn)行整體加熱到840～1100℃時(shí)，澆入輥軸工作層熔液，繼續(xù)加熱10～50分鐘，啟動(dòng)升降裝置將加熱器以一定速度向上提升，經(jīng)5～15分鐘升到保溫圈停止，繼續(xù)加熱10～50分鐘，對(duì)冒口進(jìn)行補(bǔ)縮，停止加熱后通水冷卻30分鐘～24小時(shí)。本發(fā)明制造復(fù)合輥軸時(shí)，可控工藝參數(shù)少，復(fù)合層界面易于控制，工藝簡(jiǎn)單，效率高，電耗小，成本低，復(fù)合層無(wú)成分偏析，輥軸使用壽命長(zhǎng)?？朔穗x心法易產(chǎn)生組織偏析缺陷，解決了CPC法、ESR法生產(chǎn)工藝復(fù)雜、成本高的不足。

石油開(kāi)采用可溶性鎂合金及其制備方法 865     

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本發(fā)明涉及金屬冶煉領(lǐng)域，公開(kāi)了一種石油開(kāi)采用可溶性鎂基合金及其制備方法，該石油開(kāi)采用可溶性鎂基合金包括以下重量百分比的組分：Cu：1%～5%，Al：3～10%，Zn：1～5%，Y：1～3%，Ni：0.1～5.0%，Si：0.1～0.5%，Mn：0.1～0.3%，Co：0.1～1.0%,Fe：0.1～0.3%，其余為Mg。與現(xiàn)有技術(shù)相比，通過(guò)本發(fā)明中的方法制備的石油開(kāi)采用可溶性鎂基合金制成的壓裂球韌性高、塑性好，承受壓力能力強(qiáng)，在電解質(zhì)溶液中的溶解速率滿足需求，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的由金屬或非金屬材料制成的壓裂球在完成壓裂作業(yè)后無(wú)法自行溶解和不易返排的問(wèn)題。

鎳鉻鈦焊絲及其制造工藝 761     

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一種鎳鉻鈦焊絲及其制作工藝，其主要成份包含以下組分，以wt.%表示：Cr?20?23、Mo8?10、Ti≤0.4、NeTa3.15?4.15、Al≤0.4、Mn≤0.5、Co≤1.0、Fe≤5.0、P≤0.0015、C≤0.1、Si≤0.5、S≤0.015、Ni為余量。本發(fā)明，其焊絲涂層表面在高溫下形成了一層高致密度的Cr₂O₃氧化膜，抗硫化物腐蝕能力為碳鋼的60倍。在接近980℃的高溫下抵抗鍋爐工作中產(chǎn)生的腐蝕性(硫、釩)氣體的侵蝕，使用24個(gè)月后基本上沒(méi)有變化，平均剝蝕速度<0.0127mm/年，可使絲使用壽命延長(zhǎng)至7年以上，有效的防止了涂層脫落。

鍛鋼輥頸中鎳鉻鉬合金鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備 819     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鍛鋼輥頸中鎳鉻鉬合金鑄鐵復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C：3.3～3.8%，Si：0.6～1.2%，Mn：0.4～1.2%，Cr：0.6～1.2%，Mo：0.3～1.0%，Ni：2.0～3.0%，Cu：0.6～1.1%，P：≤0.05%，S：≤0.O3%，Mg：0.04～0.06%，Ba：1.5～2.5%，Ca：1～2%，RE1.0～2.0%，余量為Fe；采用稀土球化和Ba、Ca、硅鐵復(fù)合孕育，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，采用感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，組合式水冷結(jié)晶器成型，升降裝置將加熱器以一定速度向上提升形成區(qū)域定向凝固，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡(jiǎn)單，效率高，電耗小，成本低，復(fù)合層無(wú)成分偏析，軋輥使用壽命長(zhǎng)。

鍛鋼輥頸高鉻鑄鐵復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備 942     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鍛鋼輥頸高鉻鑄鐵復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C:?2.4～3.3%，Si:0.60～1.0%，Mn:0.50～1.20%，Ni:0.8～1.2%，Cr:15～20.0%，Mo:?0.80～2.2%，W:0.5～1%，?P：≤?0.05%，S：≤0.O3%，Sb：1～3%，N：0.02～0.18%，Y:0.1～0.3%，余量為Fe?以及不可避免的微量元素；采用稀土Y和硅鐵復(fù)合孕育，加入Sb、N進(jìn)行晶粒細(xì)化處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，水冷結(jié)晶器成型，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡(jiǎn)單，成本低，無(wú)成分偏析，軋輥使用壽命長(zhǎng)。

改進(jìn)型鍛鋼輥頸中鎳鉻鉬合金鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備 788     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種改進(jìn)型鍛鋼輥頸中鎳鉻鉬合金鑄鐵復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C：3.3～3.8%，Si：0.6～1.2%，Mn：0.4～1.2%，Cr：0.6～1.2%，Mo：0.3～1.0%，Ni：2.0～3.0%，Cu：0.6～1.1%，P：≤0.05%，S：≤0.O3%，Mg：0.04～0.06%，Nb：0.1～0.2%，Ti：0.1～0.25%，V：0.2～0.5%，Ba：1.5～2.5%，Ca：1～2%，RE1.0～2.0%，余量為Fe；采用稀土球化和Ba、Ca、硅鐵復(fù)合孕育，加入Nb，Ti和V變質(zhì)處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，采用感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，組合式水冷結(jié)晶器成型，升降裝置將加熱器以一定速度向上提升形成區(qū)域定向凝固，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡(jiǎn)單，效率高，電耗小，成本低，復(fù)合層無(wú)成分偏析，軋輥使用壽命長(zhǎng)。

鍛鋼輥頸無(wú)限冷硬高鎳鉻鉬復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備 1005     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鍛鋼輥頸無(wú)限冷硬高鎳鉻鉬復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C:?3.1～3.5%，Si:0.70～1.20%，Mn:0.40～1.20%，Ni:3.0～4.8%，Cr:1.0～2.0%，Mo:0.40～1.1%，W:0.1～2%，Cu：0.5～1.0%，P：≤0.05%，S：≤0.O3%，Sb：1～3%，N：0.02～0.18%，Ce：0.1～0.3%，余量為Fe?以及不可避免的微量元素；采用稀土Ce和硅鐵復(fù)合孕育，加入Sb、N進(jìn)行晶粒細(xì)化處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，水冷結(jié)晶器成型，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡(jiǎn)單，成本低，無(wú)成分偏析，軋輥使用壽命長(zhǎng)。

改進(jìn)型鍛鋼輥頸高鎳鉻鉬合金鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備 826     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種改進(jìn)型鍛鋼輥頸高鎳鉻鉬合金鑄鐵復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C:3.0～3.6%，Si:0.60～1.20%，Mn:0.30～1.20%，Ni:3.0～5.0%，Cr:1.0～2.0%，Mo:?0.40～1.2%，W:0.1～2%，Cu：0.5～1.0%，P：≤?0.05%，S：≤0.O3%，Mg：0.04～0.06%，Nb：0.1～0.3%，Ti：0.1～0.30%，V：0.2～0.6%，B：0.05～0.2%，Ba：1.5～2.5%，Ca：1～2%，Sb：1～3%，N：0.02～0.18%，Y/RE：1.0～2.0%，余量為Fe?以及不可避免的微量元素；采用釔基稀土球化和Ba、Ca、硅鐵復(fù)合孕育，加入Nb，Ti?，V，B和Sb變質(zhì)處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，水冷結(jié)晶器成型，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡(jiǎn)單，效率高，電耗小，成本低，無(wú)成分偏析，軋輥使用壽命長(zhǎng)。

鍛鋼輥頸合金球墨鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備 768     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鍛鋼輥頸合金球墨鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C：3.2～3.9%，Si：1.6～2.1%，Mn：0.4～0.8%，P：≤?0.05%，S?：≤0.O3%，Cr：0.2～0.5%，Mo：0.3～0.7%，Ni：1.4～2.0%，Mg：0.04～0.06%，Nb?：0.06～0.2%，Ti：0.1～0.25%，V：0.2～0.5%，Ba：1.5～2.5%，Ca：1～2%，RE1.0～2.0，余量為Fe；采用稀土球化和Ba、Ca、硅鐵復(fù)合孕育，加入Nb，Ti?和V變質(zhì)處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，采用感應(yīng)加熱器對(duì)鍛鋼或鑄鋼芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，組合式水冷結(jié)晶器成型，升降裝置將加熱器以一定速度向上提升形成區(qū)域定向凝固，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡(jiǎn)單，效率高，電耗小，成本低，復(fù)合層無(wú)成分偏析，軋輥使用壽命長(zhǎng)。

改進(jìn)型鍛鋼輥頸高鉻鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備 939     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種改進(jìn)型鍛鋼輥頸高鉻鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C:3.0～3.6%，Si:0.60～1.20%，Mn:0.30～1.20%，Ni:3.0～5.0%，Cr:1.0～2.0%，Mo:0.40～1.2%，W:0.1～2%，Cu：0.5～1.0%，P：≤0.05%，S：≤0.O3%，Mg：0.04～0.06%，Nb：0.1～0.3%，Ti：0.1～0.30%，V：0.2～0.6%，B：0.05～0.2%，Ba：1.5～2.5%，Ca：1～2%，Sb：1～3%，N：0.02～0.18%，Y/RE：1.0～2.0%，余量為Fe以及不可避免的微量元素；采用釔基稀土球化和Ba、Ca、硅鐵復(fù)合孕育，加入Nb，Ti，V，B和Sb變質(zhì)處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，水冷結(jié)晶器成型，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡(jiǎn)單，效率高，電耗小，成本低，無(wú)成分偏析，軋輥使用壽命長(zhǎng)。

改進(jìn)型鍛鋼輥頸貝氏體球墨鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備 956     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種改進(jìn)型鍛鋼輥頸貝氏體球墨鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C:3.0～3.6%，Si:0.60～1.20%，Mn:0.30～1.20%，Ni:3.0～5.0%，Cr:1.0～2.0%，Mo:0.40～1.2%，W:0.1～2%，Cu：0.5～1.0%，P：≤0.05%，S：≤0.O3%，Mg：0.04～0.06%，Nb：0.1～0.3%，Ti：0.1～0.30%，V：0.2～0.6%，B：0.05～0.2%，Ba：1.5～2.5%，Ca：1～2%，Sb：1～3%，N：0.02～0.18%，Y/RE：1.0～2.0%，余量為Fe以及不可避免的微量元素；采用釔基稀土球化和Ba、Ca、硅鐵復(fù)合孕育，加入Nb，Ti，V，B和Sb變質(zhì)處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，水冷結(jié)晶器成型，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡(jiǎn)單，電耗小，成本低，無(wú)成分偏析，軋輥使用壽命長(zhǎng)。

內(nèi)外加熱式海綿鐵還原設(shè)備 659     

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本實(shí)用新型屬于生產(chǎn)冶金工業(yè)煉鋼原料的生產(chǎn)設(shè)備。該設(shè)備采用豎爐爐體結(jié)構(gòu),在豎爐內(nèi)有外加熱還原反應(yīng)罐、內(nèi)加熱罐,在外加熱還原罐的外部設(shè)有燃?xì)饣蛉济杭訜嵯到y(tǒng)設(shè)施,在內(nèi)加熱罐體的內(nèi)部設(shè)有內(nèi)加熱設(shè)施,在還原反應(yīng)罐的下面連接有冷卻過(guò)渡段和冷卻筒,在冷卻筒的下部連接有螺旋出料機(jī),余熱回收系統(tǒng)連接在冷卻過(guò)渡段上,還原爐所用的燃料為煤氣、煙煤、無(wú)煙煤中的一種,爐體即可為單爐體結(jié)構(gòu),也可為一爐多孔同一通道組成,克服了傳統(tǒng)海綿鐵還原設(shè)備的不足,熱效率高,能耗低,速度快,產(chǎn)量高,質(zhì)量穩(wěn)定,設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單可靠,可以大型化生產(chǎn)。

黑鎢精礦中頻爐內(nèi)合金化冶煉半高速鋼軋輥用鋼的工藝 815     

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本發(fā)明涉及黑鎢精礦中頻爐內(nèi)合金化冶煉含半高速鋼軋輥用鋼S·HSS的工藝，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明將研磨后的黑鎢精礦、還原劑和粘結(jié)劑按照一定比例混合壓制造球，干燥后備用。先添加部分鋼鐵料填充中頻爐膛體積的1/3，按照配料方案，鎢精礦球團(tuán)稱量后裝入頂部帶孔的鐵皮桶中吊入爐內(nèi)，向爐內(nèi)加入石灰和螢石造渣，然后繼續(xù)添加鋼鐵料將爐膛填滿，通電冶煉。鋼鐵料全部熔化后，向渣面添加鋁粉進(jìn)一步還原。采用本發(fā)明，中頻爐內(nèi)黑鎢精礦中的鎢元素回收率可以穩(wěn)定達(dá)到95％以上，錳元素的回收率達(dá)到90％以上，降低了鎢、錳合金采購(gòu)成本。采用本發(fā)明，不僅達(dá)到回收合金元素的目的，還提高了鑄造用鋼水質(zhì)量。

在鋼錠模的內(nèi)壁表面上原位合成富SiO₂防護(hù)層的方法 1029     

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本發(fā)明涉及鑄鋼用鋼錠模，特指在鋼錠模的內(nèi)壁表面上原位合成富SiO₂防護(hù)層的方法。通過(guò)自蔓延高溫化學(xué)反應(yīng)原位合成富SiO₂防護(hù)層，可以有效地降低鋼錠模氧化和開(kāi)裂的速度，從而提高鋼錠模的使用壽命，屬于化學(xué)和黑色冶金領(lǐng)域。

用于釬焊鉬錸合金的釬料和制備方法及釬焊方法 958     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種用于釬焊鉬錸合金的釬料和制備方法及釬焊工藝，以重量百分比計(jì)的元素成分包括：Cr17.5％～19.5％，Si6.5％～8.5％，B0～1.5％，W0～5％，余量為Ni。本發(fā)明釬料的釬料熔化溫度較高，釬料熔化均勻；釬料箔片有利于促進(jìn)釬焊連接過(guò)程中元素?cái)U(kuò)散以及界面反應(yīng)，提高釬料與鉬錸合金的固溶冶金反應(yīng)，降低釬焊接頭中的殘余應(yīng)力，減少釬焊接頭脆化物含量，提高接頭的力學(xué)性能；本發(fā)明獲得的釬料的制備方法，釬料的制備方法簡(jiǎn)單、方便和實(shí)用，可重復(fù)再現(xiàn)，便于推廣應(yīng)用。采用本發(fā)明的釬焊工藝，通過(guò)真空釬焊連接，焊件在加熱過(guò)程中處于真空狀態(tài)中，焊件無(wú)變形和晶粒粗化的現(xiàn)象，不會(huì)出現(xiàn)氧化、污染等問(wèn)題。

用于釬焊鋁和銅的高溫Zn基軟釬料及制備和焊接方法 894     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種用于釬焊鋁和銅的高溫Zn基軟釬料及制備和焊接方法，所述釬料以重量百分比計(jì)的元素成分包括：Ni0.5％～3.0％，Cu0.1％～4.0％，Ga0.5％～5.0％，In0.5％～4.0％，Sm0.05％～0.5％，Ce0.1％～0.5％，余量為Zn。本發(fā)明的釬料的流動(dòng)性好，對(duì)母材潤(rùn)濕性好，且與鋁和銅的結(jié)合性能佳，抗拉強(qiáng)度較高，能夠有效減小釬焊時(shí)產(chǎn)生的殘余應(yīng)力；本發(fā)明釬料的釬焊溫度在380～420℃，釬料熔化溫度較之前的硬釬料，釬焊溫度大大降低，釬料熔化均勻；尤其是加入稀土元素Sm、Ce，顯著提高了潤(rùn)濕面積，控制界面冶金反應(yīng)，顯著改善接頭力學(xué)性能。

鑄造法制造金屬層狀復(fù)合材料工藝及設(shè)備 923     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鑄造法制造金屬層狀復(fù)合材料工藝及設(shè)備,通過(guò)安裝在鑄?；蛩浣Y(jié)晶器外部的電磁感應(yīng)加熱器對(duì)被復(fù)合材料進(jìn)行加熱到300-1200℃后,將熔化好的液態(tài)電渣倒入鑄?；蛩浣Y(jié)晶器內(nèi),將電極插入對(duì)其進(jìn)行加熱,金屬液通過(guò)頂注式或底注式澆入鑄?；蛩浣Y(jié)晶器內(nèi),澆注完畢后,感應(yīng)加熱器和電極繼續(xù)進(jìn)行加熱3-20分鐘后在停止加熱,即可以制造成各種幾何形狀的平面梯度層狀復(fù)合材料、層合狀復(fù)合材料和包覆形復(fù)合材料。使用該發(fā)明,簡(jiǎn)化了復(fù)合材料生產(chǎn)工序,實(shí)現(xiàn)了復(fù)合過(guò)程中各種工藝參數(shù)的動(dòng)態(tài)調(diào)整,復(fù)合層界面易于控制,可以實(shí)現(xiàn)良好的冶金結(jié)合,且復(fù)合層材料的選擇范圍寬,生產(chǎn)效率高,工藝簡(jiǎn)單,成本低。

鋁合金的制備工藝 740     

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本發(fā)明提供鋁合金的制備工藝，包括如下步驟：收集合金粉末；篩選，獲取待用合金粉末；分類(lèi)，將待用合金粉末按照粒徑分類(lèi)；配比，將分類(lèi)后的合金粉末與SiC顆粒進(jìn)行配比，獲取混合體；將混合體置入包套中，密封；加熱至350?550℃，保溫30?120min，獲得包套胚料；使用擠壓機(jī)擠壓包套胚料，主推桿速率小于1mm/s，擠壓比為10?25，獲得擠壓棒材沒(méi)有對(duì)合金粉末進(jìn)行重熔處理，降低能源消耗，減少了環(huán)境污染。降低噴射成型制備工藝中的生產(chǎn)成本，降低噴射成型制備工藝的污染。普通粉末冶金的原料多為幾種粉末混合而成，存在混合不均的風(fēng)險(xiǎn)，而采用噴射成形技術(shù)可制備出成分均勻的合金粉末，無(wú)需進(jìn)行原料的配比混合。

電子封裝用銅芯可伐合金復(fù)合導(dǎo)線 999     

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本發(fā)明涉及電子封裝材料技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種電子封裝用銅芯可伐合金復(fù)合導(dǎo)線。采用機(jī)械結(jié)合包覆法將銅棒與可伐合金復(fù)合，銅棒與可伐合金界面間的結(jié)合強(qiáng)度較低，所獲復(fù)合材料的氣密性還有待于進(jìn)一步提高?；谏鲜鰡?wèn)題，本發(fā)明提供一種電子封裝用銅芯可伐合金復(fù)合導(dǎo)線，其采用全冶金結(jié)合的方式獲得了一種可伐合金包覆銅芯的復(fù)合封裝材料，大大提高了封裝材料的氣密性，實(shí)現(xiàn)了封裝材料導(dǎo)電性和抗電磁干擾能力的同步提升。

利用AlSi50合金粉末制備錠坯的制備方法 1134     

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本發(fā)明提供一種利用AlSi50合金粉末制備錠坯的制備方法，包括如下步驟：在氮?dú)獾谋Ｗo(hù)下，采用離心分離器進(jìn)行篩分；將混合后的AlSi50合金粉末放入混粉容器中；進(jìn)行退火處理；裝入模具中，進(jìn)行溫等靜壓壓制，待AlSi50合金粉末成型后進(jìn)行脫模處理，獲得初始錠坯；初始錠坯的燒結(jié)，獲得錠坯成品。沒(méi)有對(duì)粉末進(jìn)行重熔處理，降低能源消耗，減少了環(huán)境污染；增加噴射成形粉末的應(yīng)用領(lǐng)域，高效利用合金粉末，降低噴射成形制備錠坯的成本；普通粉末冶金的原料多為幾種粉末混合而成，存在混合不均的風(fēng)險(xiǎn)，而采用噴射成形技術(shù)可制備出成分均勻的合金粉末，無(wú)需進(jìn)行原料的配比混合。

用于釬焊銅和鋼的中溫多元Cu基釬料及制備和釬焊方法 730     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種用于釬焊銅和鋼的中溫多元Cu基釬料及制備和釬焊方法，該釬料以重量百分比計(jì)的元素成分包括：Ag4.0％～7.0％，P0.5％～4.0％，Ni0.5％～1.0％，Mn8.0％～10.0％，Si2.0％～3.5％，Sn4.5％～7.0％，Li1.0％～10.0％，Zr0.1％～0.5％，余量為Cu。本發(fā)明釬料的釬料熔化溫度較高，釬料熔化均勻；釬料箔片有利于促進(jìn)釬焊連接過(guò)程中元素?cái)U(kuò)散以及界面反應(yīng)，提高釬料與銅和鋼的固溶冶金反應(yīng)，降低釬焊溫度減小部件的變形以及避免后道釬縫釬焊時(shí)造成前道釬縫的再熔化，減小釬焊接頭中的殘余應(yīng)力，提高接頭的力學(xué)性能。本發(fā)明獲得的釬料的制備方法，釬料的制備方法簡(jiǎn)單、方便和實(shí)用，可重復(fù)再現(xiàn)，不會(huì)出現(xiàn)氧化、污染等問(wèn)題，便于推廣應(yīng)用。

鋰電池用12μm雙面光高性能A1235合金鋁箔及其制備工藝 1022     

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本發(fā)明屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及鋁箔的生產(chǎn)，尤其涉及一種鋰電池用12μm雙面光高性能A1235合金鋁箔，其成分及其質(zhì)量百分比為：Fe+Si：≤0.65％，其中Fe/Si≥2.5；Cu：≤0.05％；Mn：≤0.05％；Mg：≤0.05％；Zn：≤0.05％；Ti≤0.06％％；Al：≥99.35%，其余為少量的雜質(zhì)元素。本發(fā)明還公開(kāi)了所述合金鋁箔的制備工藝。本發(fā)明所公開(kāi)的鋰電池用12μm雙面光高性能A1235合金鋁箔，合金成分在標(biāo)準(zhǔn)A1235的成分要求范圍內(nèi)，微量元素經(jīng)過(guò)調(diào)整，性能得到改良，指標(biāo)滿足要求；同時(shí)還公開(kāi)了鋰電池用12μm雙面光高性能A1235合金鋁箔的制備工藝，工藝簡(jiǎn)單，有利于提高產(chǎn)品的機(jī)械性能指標(biāo)，抗拉強(qiáng)度和延伸率均高于國(guó)內(nèi)同類(lèi)產(chǎn)品，可以滿足鋰電池用鋁箔涂碳和壓覆鋰電粉時(shí)的質(zhì)量要求。

納米顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料制備工藝及設(shè)備 798     

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本發(fā)明為一種納米顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料制備工藝及設(shè)備,它是將納米增強(qiáng)顆粒與基體金屬和晶粒抑制劑共同在攪拌球磨機(jī)內(nèi)混合后裝入鋼管中,與基體金屬共同在水冷結(jié)晶器內(nèi)進(jìn)行熔鑄或與金屬液共同在鑄型內(nèi)進(jìn)行鑄造成型,經(jīng)電磁攪拌和超聲波震動(dòng)后快速凝固和結(jié)晶,使二相材料達(dá)到了完全冶金結(jié)合,由于電磁攪拌和超聲波震動(dòng)作用,使二相材料的混合更加均勻,并可以進(jìn)一步改善和提高復(fù)合材料的各項(xiàng)性能。使用該發(fā)明,生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單,成本低,效率高,產(chǎn)品性能好,工藝易于控制,產(chǎn)品的外形尺寸不受工藝限制,可以制造大尺寸的納米顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料。