基于連鑄機(jī)加渣機(jī)理的渣厚自適應(yīng)控制方法及裝置 630     

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本發(fā)明提供了一種基于連鑄機(jī)加渣機(jī)理的渣厚自適應(yīng)控制方法及裝置。所述方法包括如下步驟：步驟S1、獲取單位時(shí)間結(jié)晶器內(nèi)保護(hù)渣消耗當(dāng)量及目標(biāo)渣厚；步驟S2、實(shí)時(shí)測(cè)量結(jié)晶器熔腔內(nèi)的保護(hù)渣厚度，得到實(shí)時(shí)渣厚；步驟S3、根據(jù)所述單位時(shí)間結(jié)晶器內(nèi)保護(hù)渣消耗當(dāng)量、實(shí)時(shí)渣厚、目標(biāo)渣厚及預(yù)設(shè)的期望加渣算法計(jì)算得到期望加渣厚度；步驟S4、將實(shí)時(shí)渣厚與所述期望加渣厚度進(jìn)行比較，得到比較結(jié)果；步驟S5、根據(jù)所述比較結(jié)果及預(yù)設(shè)的自適應(yīng)模糊控制算法，生成控制信號(hào)；步驟S6、加渣機(jī)器人根據(jù)所述控制信號(hào)向結(jié)晶器內(nèi)加渣，并返回步驟S2，能夠提升加渣機(jī)器人對(duì)渣厚的控制準(zhǔn)確性，保證保護(hù)渣厚度始終處于目標(biāo)渣厚區(qū)間內(nèi)。

超高釩高速鋼及其制備方法 925     

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本發(fā)明涉及一種超高釩高速鋼及其制備方法，所述超高釩高速鋼的成分為：W2?10％、Mo2?5％、Cr2?5％、V5?45％、Co1?10％、C2?4％、余量為Fe。本發(fā)明采用球磨混合與近凈成形壓制、活化燒結(jié)等工藝，可以實(shí)現(xiàn)對(duì)V的大量均勻引入(最高可達(dá)45％)，且生成單一的MC碳化物，有效的避免了傳統(tǒng)超固相液相燒結(jié)時(shí)霧化粉末界面處VC的鏈狀分布，顯著提高了高速鋼的耐磨性和硬度，通過近凈成形大幅降低傳統(tǒng)鑄造高釩鋼的加工難度和生產(chǎn)成本，進(jìn)一步擴(kuò)大了高釩高速鋼在工模具領(lǐng)域的應(yīng)用。

鋼活塞及其制備方法 1106     

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本發(fā)明提供了一種鋼活塞及其制備方法。本申請(qǐng)?zhí)峁┑匿摶钊幕瘜W(xué)成份包括：0.38wt％～0.45wt％的TiC、0.17wt％～0.25wt％的Si、0.50wt％～0.80wt％的Mn、0.9wt％～1.2wt％的Cr、0.01wt％～0.02wt％的Mo、≤0.02wt％的Ni與余量的Fe。本申請(qǐng)通過優(yōu)化鋼活塞中的組分以及各組分的含量，使鋼活塞具有較好的耐高溫性能與力學(xué)性能，同時(shí)本申請(qǐng)采用粉末冶金的方式制備金相組織致密、力學(xué)性能穩(wěn)定的鋼活塞。

光電倍增極用高鎂含量的銀鎂合金帶材及其制備方法 941     

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一種光電倍增極用高鎂含量的銀鎂合金帶材及其制備方法，它涉及一種銀鎂合金帶材及其制備方法。本發(fā)明的目的是要解決現(xiàn)有制備鎂含量高于5％的銀鎂合金的方法極易導(dǎo)致鎂的蒸發(fā)，有較大的安全隱患的問題。一種光電倍增極用高鎂含量的銀鎂合金帶材按照元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)由Mg：5％～10％、Fe：≤0.2％、Co：≤0.2％、N：≤0.2％、其他雜質(zhì)元素之和≤0.02％和余量Ag制備而成。方法：一、制備銀鎂中間合金預(yù)制體；二、半連續(xù)鑄造制備坯料；三、熱軋；四、酸洗、拋光；五、精軋。本發(fā)明可獲得一種光電倍增極用高鎂含量的銀鎂合金帶材。

制備含短程有序結(jié)構(gòu)的鐵鎳合金的方法 1053     

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本項(xiàng)目提出了一種制備具有短程有序結(jié)構(gòu)的鐵鎳合金及其方法，該方法是利用六面頂壓機(jī)對(duì)鐵鎳合金加壓。一般來說，在Fe?Ni體系中發(fā)生有序相轉(zhuǎn)變的條件非常嚴(yán)苛，傳統(tǒng)方法生成的L1₀相的尺寸普遍很小，通常不超過20nm。本專利使用六面頂高壓加低溫保溫?zé)崽幚砜梢源龠M(jìn)有序相L1₀相的形成與生長(zhǎng)，進(jìn)而提升合金的飽和磁感應(yīng)強(qiáng)度，其飽和磁感應(yīng)強(qiáng)度最大達(dá)到1.57T，合金的磁性能明顯提高。本方法操作簡(jiǎn)單，成本較低，工藝簡(jiǎn)單，無需添加昂貴稀土元素，可以制備低成本和高性能的新型磁性材料。

高孔隙可控立體通孔泡沫鉬及其制備方法 941     

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本發(fā)明公開了一種高孔隙率可控立體通孔泡沫鉬及其制備方法。該鉬孔隙為立體球狀，孔隙由生成孔與間隙孔相互連通組成。該鉬結(jié)構(gòu)的孔隙率較高且可控，孔隙為規(guī)則的球形，具有各向同性的力學(xué)特點(diǎn)。其制備方法是基于傳統(tǒng)的粉末冶金法，結(jié)合發(fā)泡法，采用新型“層鋪法”式裝料，隨后壓制-溶解-燒結(jié)而得。本發(fā)明所提供的制備方法簡(jiǎn)單，成本低，生產(chǎn)周期短，孔隙分布均勻，具有良好的力學(xué)及能量吸收性能。

新型高溫抗氧化多孔材料的制備方法 818     

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本發(fā)明公開了一種新型高溫抗氧化多孔材料的制備方法。將Ni、Al、Si、Cr粉末按一定比例均勻混合，其中Al、Si、Cr占總成分的30～50wt%；再將混合粉末冷壓成形獲得生坯；將生坯置于1x10?2～10?4Pa的真空爐中，先以5～10℃/min的速度從室溫升至250～400℃保溫1.5?2h；再以1～10℃/min的速度升溫至500～680℃保溫2～6h后升溫至1100～1200℃保溫1～4h；最后隨爐冷卻至室溫，即得到所發(fā)明的多孔材料。本發(fā)明制得的多孔材料孔隙豐富均勻，孔徑可控在40～92μm，抗高溫氧化性能優(yōu)異，強(qiáng)度及韌性較好，且制備成本低，制備工藝簡(jiǎn)單，對(duì)高溫過濾領(lǐng)域有著重要意義。

抗高溫氯化腐蝕Ni?Cr?Si多孔材料及其制備方法 1080     

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本發(fā)明公開了一種抗高溫氯化腐蝕的Ni?Cr?Si多孔材料。其制備方法是將一定粒度的Ni、Cr、Si進(jìn)行機(jī)械混合均勻，其質(zhì)量百分比分別為70~80、18~25、2~10，然后加2%~4%硬脂酸造粒、干燥、模壓冷成型，最后采用分段式真空無壓燒結(jié)而得。本發(fā)明制得的Ni?Cr?Si多孔材料孔隙豐富均勻，孔隙度為35%~60%，最大孔徑為150~240μm，透氣度為900~1100m³·m^?2·s^?1·KPa^?1?，徑向膨脹為6%~8%，抗高溫氧化性能和抗氯氣腐蝕性能極好，可用于生物質(zhì)燃燒中的過濾器件以解決其高溫氯化腐蝕問題。

沉淀硬化型高熵合金基鋼結(jié)硬質(zhì)合金及制備方法 724     

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本發(fā)明涉及一種沉淀硬化型高熵合金基鋼結(jié)硬質(zhì)合金及制備方法，屬于工模具及耐磨材料領(lǐng)域。其特征在于所述合金的基體成分采用新型沉淀硬化型高熵合金的配比方案，基體化學(xué)成分為FeCoCrNiMoTa；硬質(zhì)相為TiCN，成分占比為25～35wt.％；通過粉末冶金技術(shù)制造成型，制備工藝包括霧化制粉、高能球磨、冷壓成型、真空/加壓燒結(jié)、熱處理等加工工藝。所述鋼結(jié)硬質(zhì)合金利用高熵合金基體中Mo、Ta元素改善硬質(zhì)相與基體之間的潤(rùn)濕性及熱穩(wěn)定性，并利用高熵合金基體的高強(qiáng)度、高韌性以及良好的耐磨性等優(yōu)異性能來提高以TiCN為硬質(zhì)相的鋼結(jié)硬質(zhì)合金的強(qiáng)韌性。

原位合成多元復(fù)合強(qiáng)化耐磨材料及其制備方法 1013     

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本發(fā)明公開了一種原位合成多元復(fù)合強(qiáng)化耐磨材料及其制備方法，其原料組分的質(zhì)量份數(shù)為：鎢鐵60~80份，炭黑3~7份，F(xiàn)e粉5~15份，Cr粉3~8份，TaC粉0.1~0.5份，Mn粉5~10份，Mo粉3~10份，Co粉2~8份。其制備過程主要包括混粉、球磨、干燥、篩分、壓制和燒結(jié)。本發(fā)明的有益效果是原位反應(yīng)合成的WC顆粒均勻，與基體金屬結(jié)合性能好，其最大優(yōu)勢(shì)在于保證材料耐磨性的同時(shí)，有效降低材料的生產(chǎn)成本。可應(yīng)用于冶金、礦山或海工裝備等領(lǐng)域。

FeB/Co耐鋅液腐蝕耐磨金屬陶瓷涂層及制備方法 929     

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本發(fā)明公開了一種FeB/Co耐鋅液腐蝕耐磨金屬陶瓷涂層及制備方法。本發(fā)明的材料由下述按質(zhì)量百分比計(jì)的組分構(gòu)成：Co?8～17％，F(xiàn)eB余量。以粒度均為0.1～10μm的Co粉和單相FeB粉為原材料，經(jīng)過球磨、燒結(jié)、研磨和活性燃燒高速燃?xì)鈬娡康裙に囍苽浣饘偬沾赏繉?，基材?16L不銹鋼。本發(fā)明的金屬陶瓷涂層孔隙率≤4.16％，涂層硬度HV≥328.87，涂層結(jié)合強(qiáng)度≥38MPa，其耐磨粒磨損性能相對(duì)于316L不銹鋼基體提高10倍以上。本發(fā)明的金屬陶瓷涂層耐鋅液腐蝕和耐磨性能好，并且制備成本低，工藝簡(jiǎn)單，具有很好的應(yīng)用前景。

新型氮化鋁彌散強(qiáng)化粉末冶金鋁高速鋼及其制備方法 956     

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本發(fā)明公開了一種新型氮化鋁彌散強(qiáng)化粉末冶金鋁高速鋼及其制備方法。發(fā)明制備的鋁高速鋼采用新型粉末冶金高速鋼直接制備工藝引入（0.05?5.0）AlN微粉，混合料經(jīng)過濕磨、制粒、冷等靜壓成型、氫氣脫氧、熱壓復(fù)合燒結(jié)以及真空熱處理等工藝，實(shí)現(xiàn)了氮化鋁顆粒的微米級(jí)彌散分布，克服了傳統(tǒng)鑄造工藝中易出現(xiàn)萊氏體組織，以及氣霧化?熱等靜壓法難以引入氮化鋁強(qiáng)化相等缺點(diǎn)，具有工藝流程短、生產(chǎn)成本低、雜質(zhì)含量低、致密度高、且耐磨性、抗氧化以及顯微組織在引入氮化鋁后都得到顯著改善，是一種介于傳統(tǒng)高速鋼和硬質(zhì)合金與陶瓷材料之間新型工模具材料。

復(fù)合稀土增強(qiáng)粉末冶金高速鋼的制備方法 1093     

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本發(fā)明公開了一種復(fù)合稀土增強(qiáng)粉末冶金高速鋼及其制備方法，稀土元素的添加在高速鋼中有良好的凈化與細(xì)化晶粒的作用，稀土在晶界和奧氏體的富集可以有效地改善晶界，減少碳化物的偏析，降低其熱穩(wěn)定性使其加熱易于溶解，從而產(chǎn)生較好的固溶強(qiáng)化效果，大大增加了高速鋼的強(qiáng)度。利用粉末冶金方法在高速鋼中引入稀土元素，粉末冶金高速鋼本身解決了一次碳化物粗大和偏析的問題，加入適量稀土元素后可以進(jìn)一步細(xì)化晶粒，減少夾雜，使燒結(jié)后的孔隙減少。整個(gè)技術(shù)方案流程簡(jiǎn)單，操作方便，技術(shù)可控，投入小，可滿足工業(yè)生產(chǎn)需求。

聚醚復(fù)合止推軸承 1027     

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本發(fā)明公開了一種聚醚復(fù)合止推軸承，包括瓦塊、限位螺釘和軸承體，所述限位螺釘分別與瓦塊和軸承體活動(dòng)連接，所述瓦塊至少為三個(gè)，所述瓦塊通過限位螺釘平均分布在軸承體上，所述瓦塊順次包括瓦塊基體，和從瓦塊基體以上依次設(shè)置的金屬過渡層和減磨層；其中，所述金屬過渡層與減磨層的接觸面呈凹凸?fàn)?，所述減磨層為PEEK涂層。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的聚醚復(fù)合止推軸承耐高溫、承載能力大，可應(yīng)用于重載工況，且可以承受較長(zhǎng)時(shí)間的邊界摩擦，性能遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于巴氏合金。

超高強(qiáng)度可涂層TiCN基含鈷鋼結(jié)硬質(zhì)合金及制備方法 869     

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本發(fā)明涉及一種超高強(qiáng)度、可涂層TiCN基含鈷鋼結(jié)硬質(zhì)合金螺紋工具及其制造方法。其特征在于所述材料以含Co的Fe?Mo?Cr合金鋼為基體，并加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%~35%的TiCN作為硬質(zhì)相；采用高能球磨后定量預(yù)氧化增氧的方式活化粉末表面，提高基體燒結(jié)活性，繼而利用燒結(jié)時(shí)的碳氧還原反應(yīng)大大降低氧含量(＜800ppm)，并降低燒結(jié)溫度；并引入強(qiáng)化元素鈷改善合金的抗回火性、PVD涂層性以及強(qiáng)韌性。本發(fā)明材料具有高強(qiáng)度(2800~4000MPa)、高韌性(αk=7~15J/cm2，KIC=20~28?MPa·m1/2)，可突破傳統(tǒng)鋼結(jié)硬質(zhì)合金僅用于中低端耐磨件的局限，制備出比高速鋼更耐磨、比硬質(zhì)合金耐崩刃的PVD涂層擠壓和切削絲錐等螺紋工具。

管狀C/C復(fù)合材料和鉬錸合金的連接方法 1087     

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一種管狀C/C復(fù)合材料與鉬錸合金管狀的連接方法，涉及一種管狀C/C復(fù)合材料與鉬錸合金的釬焊方法。目的是實(shí)現(xiàn)管狀C/C復(fù)合材料與鉬錸合金的釬焊，并使其釬焊接頭各項(xiàng)性能均較好。方法：使用AgCuTi箔片釬料，進(jìn)行裝配間隙設(shè)計(jì)；組裝后設(shè)計(jì)釬焊工藝，進(jìn)行釬焊。本發(fā)明使用AgCuTi+中間層，中間層為銅片上刷涂鎳硅粉，在裝配時(shí)進(jìn)行釬焊間隙設(shè)計(jì)，對(duì)于釬焊工藝進(jìn)行設(shè)計(jì)，中間層的加入容易控制涂層厚度以達(dá)到精確控制裝配孔隙，降低了釬縫中脆性化合物占比,緩解了接頭殘余應(yīng)力，降低了釬縫中脆性化合物占比，緩解了接頭殘余應(yīng)力，釬料對(duì)母材潤(rùn)濕性較好。避免了脆性化合物的生成，解決母材過度溶解的問題。本發(fā)明適用于C/C復(fù)合材料和鉬錸合金的釬焊，屬于異種材料連接技術(shù)領(lǐng)域。

TiC增強(qiáng)超細(xì)晶β鈦鈮基復(fù)合材料的制備方法 1036     

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本發(fā)明公開了一種TiC增強(qiáng)超細(xì)晶β鈦鈮基復(fù)合材料的制備方法，該方法采用純Ti粉、純Nb粉為原料，以含碳、氫的過程控制劑作為原位自生TiC的碳源及過程控制劑，經(jīng)球磨得到合金粉末，將合金粉末真空預(yù)燒除氣、去應(yīng)力，然后制成生坯，組裝燒結(jié)單元，最后經(jīng)高溫超高壓燒結(jié)制得TiC增強(qiáng)超細(xì)晶β鈦鈮基復(fù)合材料。本發(fā)明采用的過程控制劑作為原位自生TiC的碳源，有效的減輕了球磨過程中粉末的團(tuán)聚及粘球粘壁情況，起到了細(xì)化粉末和提高出粉率的作用，同時(shí)低溫預(yù)燒生成的TiC結(jié)合高溫超高壓燒結(jié)，有效的抑制了晶粒的長(zhǎng)大，制備的TiC增強(qiáng)超細(xì)晶β鈦鈮基復(fù)合材料，增強(qiáng)體分布均勻，晶粒細(xì)小，致密度高，同時(shí)兼有高強(qiáng)高塑耐磨的特點(diǎn)。

無碳高速鋼及其制備方法 1084     

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一種無碳高速鋼及其制備方法。本發(fā)明提出的無碳高速鋼引入了鐵粉來代替鉬粉和鈷粉，并引入少量的LaB₆以提升材料的回火抗性和紅硬性，通過La和B共同加入引起的強(qiáng)化，推遲奧氏體的轉(zhuǎn)變、抑制回火時(shí)組織的粗化和合金元素的脫溶，使Fe?Co?Mo材料的紅硬性與熱硬性得到了提高。同時(shí)，本發(fā)明的制備工藝簡(jiǎn)單，降低了原材料成本，展示出來優(yōu)越的刀具材料性能，制成的刀具在長(zhǎng)時(shí)間的切削作用下也能保持高硬度，不粘刀，在工業(yè)中具有重要的應(yīng)用價(jià)值。

滑動(dòng)軸承軸瓦絕緣結(jié)構(gòu)、軸瓦及軸瓦的制備工藝 1032     

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一種滑動(dòng)軸承軸瓦絕緣結(jié)構(gòu)、軸瓦及軸瓦的制備工藝，包括澆筑有巴氏合金層的軸瓦絕緣結(jié)構(gòu)；還包括設(shè)V形凹槽；或設(shè)1毫米至2毫米玻璃纖維絲層；或玻璃纖維絲層的外表設(shè)特氟龍層；或由數(shù)個(gè)次級(jí)纖維結(jié)構(gòu)構(gòu)成高級(jí)纖維結(jié)構(gòu)的且具有數(shù)個(gè)層疊的纖維基層構(gòu)成的軸瓦以及軸瓦的制備工藝的技術(shù)方案。它克服了傳統(tǒng)絕緣軸承采用粘貼聚四氟乙烯薄膜與軸瓦隔離，實(shí)現(xiàn)切斷軸電流通路；導(dǎo)致絕緣薄膜在安裝及維護(hù)過程中極易受損，且損壞后的修復(fù)工藝相當(dāng)復(fù)雜，需專用工裝，從而造成維修困難、設(shè)備報(bào)廢等缺陷。它適合各類工程所用滑動(dòng)軸承軸瓦的絕緣；特別適合礦山、電力、煤礦、冶金、交通、化工、水利，機(jī)床、船舶等行業(yè)配套的大型旋轉(zhuǎn)機(jī)械的滑動(dòng)軸承軸瓦的絕緣。

碳納米管增強(qiáng)鋅鋁合金基復(fù)合材料的制備方法 683     

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一種碳納米管增強(qiáng)鋅鋁合金基復(fù)合材料的制備方法，它涉及的是一種鋅鋁合金基復(fù)合材料的制備方法，具體是碳納米管增強(qiáng)鋅鋁合金基復(fù)合材料的制備方法。本發(fā)明的目的是要解決現(xiàn)有方法將碳納米管添加到鋅鋁合金熔體中會(huì)導(dǎo)致碳納米管分散不均，制備的碳納米管增強(qiáng)鋅鋁合金基復(fù)合材料的力學(xué)性能差的問題。方法：一、制備CNTs?Zn復(fù)合粉末；二、制備CNTs?Zn中間材料；三、熔煉，得到碳納米管增強(qiáng)鋅鋁合金基復(fù)合材料。本發(fā)明可獲得一種碳納米管增強(qiáng)鋅鋁合金基復(fù)合材料。

耐熔融鋅腐蝕的金屬陶瓷涂層及其制備方法 751     

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本發(fā)明實(shí)施例公開了一種耐熔融鋅腐蝕的金屬陶瓷涂層及其制備方法。所述方法可例如包括：高熵合金粉末制備步驟：將質(zhì)量百分比分別為1.96％～2.9％、24.06％～48.73％、17.11％～25.35％、17.11％～25.35％和15.09％～22.34％的鋁、鐵、鎳、鈷和鉻制備為AlFeNiCoCr高熵合金粉末；金屬陶瓷粉末制備步驟：將所述AlFeNiCoCr高熵合金粉末、FeB和Mo制備為FeB?Mo?AlFeNiCoCr金屬陶瓷粉末，其中所述AlFeNiCoCr高熵合金粉末的質(zhì)量百分含量為12％，所述FeB的質(zhì)量百分含量為73～83％，所述Mo的質(zhì)量百分含量為5～15％；金屬陶瓷涂層制備步驟：將所述FeB?Mo?AlFeNiCoCr金屬陶瓷粉末進(jìn)行活性燃燒高速燃?xì)鈬娡康玫浇饘偬沾赏繉?。本?shí)施例的制備方法提升了金屬陶瓷涂層的耐熔融鋅腐蝕性能，同時(shí)也提高了耐磨損性能。

耐熔融鋅腐蝕的復(fù)合材料及其制備方法 627     

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本發(fā)明實(shí)施例公開了一種耐熔融鋅腐蝕的復(fù)合材料及其制備方法。本發(fā)明提供的復(fù)合材料的化學(xué)組成為FeB?Mo?AlFeNiCoCr，其顯微硬度位于1405.2HV_0.2～1612.5HV_0.2范圍內(nèi)。所述復(fù)合材料的制備方法包括AlFeNiCoCr高熵合金的制備，F(xiàn)eB?Mo?AlFeNiCoCr復(fù)合粉末的制備和復(fù)合材料的制備等步驟。本發(fā)明實(shí)施例采用AlFeNiCoCr高熵合金和Mo作為粘結(jié)相，采用FeB作為硬質(zhì)相，改善了傳統(tǒng)金屬陶瓷材料以Co、Ni等單質(zhì)或合金作為粘結(jié)相因而容易被熔融鋅腐蝕的情況，因而提高了材料的耐熔融鋅腐蝕性能。另外所述復(fù)合材料的原材料成本低，所述復(fù)合材料的制備方法操作簡(jiǎn)便，所用設(shè)備平?？梢姡阡\工業(yè)中具有較高的應(yīng)用價(jià)值。

耐熔融鋅腐蝕的復(fù)合材料及其制備方法以及設(shè)備 877     

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本發(fā)明實(shí)施例公開了一種耐熔鋅腐蝕的復(fù)合材料及其制備方法和一種耐熔融鋅腐蝕設(shè)備，所述復(fù)合材料包括質(zhì)量百分比分別為68～78％、10～20％和12％的FeB、W和AlFeNiCoCr。其中，所述AlFeNiCoCr按質(zhì)量百分比計(jì)的組分構(gòu)成為：鋁粉1.96％～2.9％，鐵粉24.06％～48.73％，鎳粉17.11％～25.35％，鈷粉17.11％～25.35％和鉻粉15.09％～22.34％。其中，所述復(fù)合材料以FeB為硬質(zhì)相，以AlFeNiCoCr高熵合金和W為粘結(jié)相。本發(fā)明實(shí)施例以FeB作為硬質(zhì)相具有良好的耐蝕性，AlFeNiCoCr高熵合金改善了硼化物的脆性，W和Zn之間的潤(rùn)濕性差，在450℃不和Zn發(fā)生共晶反應(yīng)，解決了傳統(tǒng)金屬陶瓷材料中粘結(jié)相的耐熔融鋅腐蝕性能差的問題，從而提升了材料的耐熔融鋅腐蝕性能。

高C含量CNTs-ZA27鋅鋁基復(fù)合棒材的制備方法 1089     

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一種高C含量CNTs?ZA27鋅鋁基復(fù)合棒材的制備方法，它涉及一種ZA27復(fù)合棒材的制備方法。本發(fā)明的目的是要解決現(xiàn)有方法制備的碳納米管增強(qiáng)鋅鋁基復(fù)合材料中碳納米管分散不均勻，結(jié)構(gòu)損傷導(dǎo)致碳納米管增強(qiáng)鋅鋁基復(fù)合材料的強(qiáng)度和韌性提升不明顯，變形性差的問題。方法：一、混料；二、低溫高速球磨；三、低速球磨；四、溫壓成形；五、粉末鍛造，得到直徑為20mm～60mm的高C含量CNTs?ZA27鋅鋁基復(fù)合棒材。本發(fā)明制備的高C含量CNTs?ZA27鋅鋁基復(fù)合棒材的組織致密，耐磨性和耐蝕性較常規(guī)ZA27有極大提升。本發(fā)明可獲得一種高C含量CNTs?ZA27鋅鋁基復(fù)合棒材。

多孔Ni-Cu/CNTs-Ni陰極材料的制備方法 787     

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本發(fā)明涉及一種多孔Ni?Cu/CNTs?Ni陰極材料的制備方法。其具體制備方法為：將碳納米管和分散劑混合，加入去離子水超聲分散，隨后加入一定比例的硝酸、硫酸混合溶液，水浴加熱離心干燥后與氯化錫和氯化鈀先后加入鍍液組中反應(yīng),離心干燥得到CNTs?Ni材料；按一定比例稱取Ni、Cu和CNTs?Ni粉末，加入酒精在球磨機(jī)中球磨，再加入硬脂酸干燥、過篩，將粉末放入壓力機(jī)內(nèi)壓制生胚，后放入立式鉬發(fā)熱真空燒結(jié)爐燒制，冷卻后得到多孔Ni?Cu/CNTs?Ni陰極材料。本發(fā)明原料易得，操作簡(jiǎn)單，使鍍鎳碳納米管均勻分布，通過控制燒結(jié)溫度與時(shí)長(zhǎng)，得到均勻分布且相互貫通的多孔結(jié)構(gòu)，增加電化學(xué)活性位點(diǎn)，提高催化劑的析氫性能。

Ni-Fe-Mo-Cu多孔材料及其制備方法 837     

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本發(fā)明公開了一種Ni?Fe?Mo?Cu多孔材料的制備方法。本發(fā)明將粒度為3~10μm的Ni、Fe、Mo、Cu四種高純?cè)胤勰┌促|(zhì)量百分比為15~35%Fe、1~8%Mo、1~7%Cu、Ni為余量的比例混合均勻、干燥后，摻硬脂酸后壓制成型獲得生坯，利用固相偏擴(kuò)散的原理對(duì)生坯進(jìn)行真空燒結(jié)制備Ni?Fe?Mo?Cu多孔材料。本發(fā)明制得的多孔材料孔隙豐富且分布均勻，具有較高的比表面積和機(jī)械強(qiáng)度、較低的析氫過電位、相對(duì)優(yōu)良的抗腐蝕性能和化學(xué)穩(wěn)定性，其制備工藝簡(jiǎn)單環(huán)保，在電解析氫和工業(yè)過濾領(lǐng)域有潛在的應(yīng)用價(jià)值，產(chǎn)生重要的意義。

多孔鎳基合金電解析氫陰極材料的制備方法 987     

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本發(fā)明公開了一種多孔鎳基合金電解析氫陰極材料的制備方法。本發(fā)明將Ni、Cr、Fe、Co四種高純?cè)胤勰┌促|(zhì)量百分比為Cr 20~42%、Fe 4~12%、Co 1~6%、Ni為余量的比例混合均勻、干燥后，壓制成型獲得生坯，利用固相偏擴(kuò)散的原理對(duì)生坯進(jìn)行真空燒結(jié)反應(yīng)合成Ni?Cr?Fe?Co多孔材料。本發(fā)明制得的多孔材料具有較高的比表面積、較低的析氫過電位、相對(duì)優(yōu)良的抗腐蝕性能、較好的化學(xué)穩(wěn)定性和較高的機(jī)械強(qiáng)度等優(yōu)點(diǎn)，制備工藝簡(jiǎn)單環(huán)保，將對(duì)氫能源的開發(fā)與應(yīng)用有很大的意義。

以TiH2粉為原料粉末冶金法制備Ti-24Nb-8Sn合金的方法 700     

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本發(fā)明公開了以TiH2粉為原料粉末冶金法制備Ti-24Nb-8Sn合金的方法。本發(fā)明的技術(shù)方案包括：先將TiH2粉、Nb粉及Sn粉按質(zhì)量比TiH2：Nb：Sn=68：24：8配置,將配置好的粉末干混5h,成形采用萬能材料實(shí)驗(yàn)機(jī),壓制壓力350Mpa，保壓7～8s，將試樣在真空燒結(jié)爐中燒結(jié)。本發(fā)明所提供的制備方法燒結(jié)溫度低、燒結(jié)時(shí)間短、節(jié)能環(huán)保、所得產(chǎn)物致密度高、晶粒尺寸較細(xì)小均勻，雜質(zhì)少，拉伸強(qiáng)度高，硬度大等優(yōu)點(diǎn)。

預(yù)合金化CrMoNbTiZr多孔高熵合金及其制備方法 1097     

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本發(fā)明公開了一種以預(yù)合金化CrMoNbTiZr高熵合金為原料的多孔過濾材料及其制備技術(shù)。本發(fā)明結(jié)合了霧化制粉工藝以及粉末冶金工藝，制備多孔材料過程如下：將Cr、Mo、Nb、Ti、Zr金屬原料按等摩爾比亦或近等摩爾比稱量后放在中頻感應(yīng)熔煉爐內(nèi)熔融為金屬液體，然后經(jīng)氣霧化成為預(yù)合金化的固體粉末。再將粉末摻膠、烘干后壓制成型，真空燒結(jié)即得本發(fā)明材料。本發(fā)明制備工藝簡(jiǎn)單環(huán)保，燒結(jié)周期短，孔隙易于控制，多孔材料機(jī)械強(qiáng)度高，化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，耐腐蝕能力強(qiáng)，抗高溫氧化等優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明在多孔過濾材料領(lǐng)域具有很好的應(yīng)用前景。

預(yù)合金化的多孔鎳基電解析氫陰極材料的制備方法 732     

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本發(fā)明將質(zhì)量百分比為鉬鐵15~21%、錳鐵11~16%、鐵粉7~9%、鎳為余量的比例進(jìn)行精確稱量后，先采用霧化工藝制備預(yù)合金化粉末，再采用真空燒結(jié)制備Ni?Fe?Mo?Mn多孔材料。本發(fā)明制得的多孔材料的孔隙豐富、均勻可控，具有比表面積大、析氫過電位低、催化性良好、耐腐蝕性優(yōu)良、工作性能穩(wěn)定、制備工藝簡(jiǎn)單環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)，其制備成本低，且工藝簡(jiǎn)單易于實(shí)現(xiàn)。本發(fā)明制備的多孔材料可用于電解析氫陰極材料。