降低鋁電解陽(yáng)極效應(yīng)的控制方法 618     

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該技術(shù)目前已應(yīng)用到冶金領(lǐng)域有色金屬冶煉電解鋁專業(yè)，應(yīng)用范圍包括酒鋼集團(tuán)所屬的全資子公司甘肅東興鋁業(yè)有限公司3個(gè)500kA鋁電解槽系列1008臺(tái)電解槽上，2013年應(yīng)用至今已有6年以上的應(yīng)用時(shí)間。

防止結(jié)垢的熱連軋軋機(jī) 1017     

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一種防止結(jié)垢的熱連軋軋機(jī)，涉及熱連軋軋機(jī)領(lǐng)域，包括側(cè)導(dǎo)橫梁框架、側(cè)導(dǎo)橫向調(diào)寬液壓缸、側(cè)導(dǎo)主框架、側(cè)導(dǎo)調(diào)寬滑軌、工作輥彎輥液壓缸、工作輥、工作輥接觸軸鎖緊裝置、軋機(jī)入口側(cè)導(dǎo)和放置在防止結(jié)垢的熱連軋軋機(jī)上的熱軋帶鋼，還包括設(shè)置在軋機(jī)入口側(cè)導(dǎo)外部的第一側(cè)噴管路、第二側(cè)噴管路、側(cè)噴口和側(cè)噴手閥，第一側(cè)噴管路靠近工作輥一側(cè)安裝有側(cè)噴口，另一側(cè)連接有側(cè)噴手閥，側(cè)噴手閥另一側(cè)連接第二側(cè)噴管路；通過側(cè)噴管噴頭的特殊結(jié)構(gòu)、安裝位置和壓力控制，第一側(cè)噴管路和第二側(cè)噴管路的選材、安裝位置和壓力控制等方式，從而減少帶鋼頭部氧化鐵皮結(jié)垢壓入缺陷，減少污垢的形成，進(jìn)而確保了產(chǎn)品的質(zhì)量，減少了勞動(dòng)力，取得了經(jīng)濟(jì)效益。

用于高揮發(fā)性電解液的電解槽 1136     

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本實(shí)用新型公開了一種用于高揮發(fā)性電解液的電解槽，屬于冶金設(shè)備領(lǐng)域，解決了電解過程中電解液無(wú)組織揮發(fā)，導(dǎo)致車間環(huán)境差的問題。本實(shí)用新型包括槽體，還包括圍管和多個(gè)支管，圍管圍繞槽體外部設(shè)置，多個(gè)支管連通于圍管和槽體之間，支管排布在槽體兩側(cè)，圍管通過引風(fēng)機(jī)連接氣體收集裝置。作業(yè)時(shí)，開啟引風(fēng)機(jī)，可將槽體內(nèi)的揮發(fā)氣體收集于圍管中并送至氣體收集裝置，避免電解液無(wú)組織揮發(fā)，有效改善了現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)環(huán)境。同時(shí)，煙氣在氣體收集裝置內(nèi)冷凝后，可回收至電解槽，降低了電解液損耗。

用于軋機(jī)鋼套筒及紙?zhí)淄驳纳狭闲读涎b置 800     

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本實(shí)用新型屬于軋機(jī)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種用于軋機(jī)鋼套筒及紙?zhí)淄驳纳狭闲读涎b置，包括小車主體，所述小車主體上表面設(shè)有鋼套筒上料卸料和紙?zhí)淄采狭闲读显O(shè)備，所述鋼套筒上料卸料包括第一液壓缸，所述第一液壓缸安裝于小車主體上表面的一側(cè)，所述第一液壓缸的伸縮端設(shè)有鋼套筒鞍座；所述紙?zhí)淄采狭闲读显O(shè)備包括第二液壓缸和第三液壓缸，所述第二液壓缸和第三液壓缸安裝于小車主體上表面的中間位置，所述第二液壓缸的伸縮端上安裝有上料紙?zhí)淄舶白?，所述第三液壓缸伸縮端上安裝有卸料紙?zhí)淄舶白?，所述小車主體底部設(shè)有滾動(dòng)輪；該軋機(jī)鋼套筒及紙?zhí)淄采狭闲读闲≤囇b置，減少了重繞機(jī)工序，節(jié)約大量的電力、人力等，為公司降本增效。

銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法與流程 1193     

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.本發(fā)明屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法。背景技術(shù).鎳的火法冶煉工藝中大都采用硫化鎳等含鎳礦石，而自然界中普遍都是銅鎳多金屬伴生礦，因此必須浮選進(jìn)行銅鎳分離得到含鎳量較高的鎳精礦和含銅量較高的銅精礦，然后將鎳精礦和銅精礦分別送鎳火法系統(tǒng)和銅火法系統(tǒng)進(jìn)行冶煉。但分離出的銅精礦中仍含有少量的鎳，該部分鎳在銅熔煉過程中將以銅熔煉爐渣的形式排出，由于銅熔煉爐渣中銅含量大而無(wú)法直接送鎳火法系統(tǒng)回收處理，同時(shí)由于鎳在銅火法系統(tǒng)中損耗大，也就導(dǎo)致無(wú)法直接送銅火法系統(tǒng)處理

用于生產(chǎn)電積鎳的電積槽的制作方法 587     

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.本實(shí)用新型涉及冶金領(lǐng)域，具體涉及一種用于生產(chǎn)電積鎳的電積槽。背景技術(shù).鎳電積采用不溶陽(yáng)極、陰極套袋工藝，生產(chǎn)體系為硫酸鹽體系。電積陰極液在陰極隔膜袋通入，通過隔膜袋滲透保持陰陽(yáng)極液面差，進(jìn)行電積反應(yīng)。在電積鎳生產(chǎn)中，主要是電積鎳化學(xué)成分和物理外觀質(zhì)量影響電積鎳質(zhì)量。現(xiàn)有技術(shù)中電積鎳化學(xué)成分符合電積鎳ni標(biāo)準(zhǔn)，主要是物理外觀質(zhì)量影響電積鎳ni品級(jí)率的提升。①目前陰極液采用上進(jìn)液方式，造成陰極隔膜袋內(nèi)濃差極化，隔膜袋內(nèi)底部鎳離子貧化，電積鎳底部出現(xiàn)較多蜂窩狀氣孔、電積鎳上下薄厚

褐鐵型紅土鎳礦濕法冶金渣的處理方法與流程 1304     

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.本發(fā)明屬于冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域，涉及鎳濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種褐鐵型紅土鎳礦濕法冶金渣的處理方法。背景技術(shù).全世界的鎳礦床主要分為硫化鎳礦床和氧化鎳礦床，其中氧化鎳型鎳礦床中的鎳占陸地鎳儲(chǔ)量的%，由于鐵的氧化，礦的表面呈紅色，故稱紅土鎳礦。紅土鎳礦根據(jù)化學(xué)成分的不同，又可分為硅鎂型紅土鎳礦和褐鐵型紅土鎳礦。硅鎂型紅土鎳礦中鎳、硅、鎂的含量高，鐵、鈷含量低，宜采用火法冶金工藝處理可獲得鎳鐵或鎳生鐵；而褐鐵型紅土鎳礦中鐵、鈷的含量高，鎳、鎂的含量低，只能采取濕法冶金工藝處理生成硫化

濕法煉鋅過程中提高鎘回收率的方法與流程 378     

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.本發(fā)明涉及鋅冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種濕法煉鋅過程中提高鎘回收率的方法。背景技術(shù).目前，濕法煉鋅行業(yè)凈化系統(tǒng)置換產(chǎn)出的銅鎘渣中鎘的回收工藝主要采用高溫高酸浸出、濾液一次置換、鎘綿壓團(tuán)、粗煉工藝，該工藝存在操作難度大，鋅粉加入量不易控制等問題，當(dāng)鋅粉加入過量時(shí)，鎘綿含鋅較高，難以壓團(tuán)，造成后續(xù)鎘團(tuán)粗煉無(wú)法完成，當(dāng)鋅粉加入量較少時(shí)，液體含鎘較高，導(dǎo)致鎘在濕法系統(tǒng)的富集，凈化系統(tǒng)生產(chǎn)成本大幅增加，鎘回收率較低，僅為％-％。因此，提高鎘回收率具有重要的意義。發(fā)明內(nèi)容.本發(fā)明的目的在于提供一

利用熱風(fēng)爐煙道廢氣輸送煤粉的高爐噴吹系統(tǒng)的制作方法 1010     

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本實(shí)用新型屬于煉鐵噴煤技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種利用熱風(fēng)爐煙道廢氣輸送煤粉的高爐噴吹系統(tǒng)。背景技術(shù)熱風(fēng)爐煙道廢氣的余熱在250~350℃左右，作為熱能資源可通過熱交換加以部分利用，如熱風(fēng)爐換熱器技術(shù)、噴吹煤制粉前的煙氣爐余熱干燥技術(shù)等，之后作為廢氣進(jìn)行高空排放。近年來(lái)，由于鋼鐵行業(yè)超低排放政策的要求，熱風(fēng)爐廢氣還需要進(jìn)行脫硫脫氮等深度環(huán)保處理才能實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放，這也需要增加投資和運(yùn)行費(fèi)用。我國(guó)乃至世界高爐煉鐵,多采用向高爐風(fēng)口噴吹煤粉,以降低昂貴的冶金焦。輸送煤粉的介質(zhì)主要為氮?dú)?，氮?dú)膺M(jìn)入高爐后，不參與高

鋁電解槽邊加工開縫用移動(dòng)式工具車的制作方法 402     

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.本實(shí)用新型涉及鋁電解槽邊加工用具技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋁電解槽邊加工開縫用移動(dòng)式工具車。背景技術(shù).電解槽的邊加工原指小型自焙槽通過打開電解槽邊部添加氧化鋁進(jìn)行氧化鋁濃度控制的一種操作方法，隨著大型預(yù)焙電解槽的產(chǎn)生，目前已采用定時(shí)多點(diǎn)式下料裝置進(jìn)行下料，但邊部加工的作業(yè)方法在大型預(yù)焙電解槽上也有偶爾使用，其具體方法是將距離槽沿板邊部cm～cm的電解槽殼面使用多功能天車打開一道邊縫，人工利用兌子（一種鐵制工器具）添加物料的一種操作方法，過程中需要使用多功能天車打殼機(jī)頭進(jìn)行配合作業(yè)，且在

碲渣綜合回收碲的工藝研究 2595     

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通過碲渣綜合處理浸出制備二氧化碲試驗(yàn)技術(shù)攻關(guān)，確定了綜合回收碲工藝的技術(shù)條件和最佳工藝條件參數(shù)，及通過二氧化碲電積制備金屬碲試驗(yàn)研究，最終確定了二氧化碲粗產(chǎn)品制備精碲的操作方法，在實(shí)驗(yàn)室電解條件下獲得碲含量達(dá)99.5%的精碲產(chǎn)品，技術(shù)水平達(dá)到行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《碲錠》的國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平。

金川鈷精煉工藝優(yōu)化與生產(chǎn)實(shí)踐 2329     

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金川集團(tuán)股份有限公司是我國(guó)主要鈷產(chǎn)品生產(chǎn)加工企業(yè)，年產(chǎn)量占全國(guó)產(chǎn)量的20%以上，近年來(lái)，公司通過對(duì)現(xiàn)有鈷生產(chǎn)流程工藝條件的優(yōu)化、部分工序?qū)嵤┘夹g(shù)改造等途徑，有效提高了生產(chǎn)控制水平，經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)明顯提升，生產(chǎn)成本進(jìn)一步降低，產(chǎn)品質(zhì)量長(zhǎng)期保持穩(wěn)定，增強(qiáng)了鈷產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)力。

用于連接膠管的倒拔銷 1099     

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一種用于連接膠管的倒拔銷，涉及一種用于真空膠管、輸氣膠管、輸水膠管等各類膠管連接裝置的結(jié)構(gòu)改進(jìn)。其結(jié)構(gòu)包括外壁帶有倒刺結(jié)構(gòu)的倒拔銷銷頭和與銷頭聯(lián)為一體的過渡鋼管段；其特征在于所述的過渡鋼管段為彎折狀彎管。倒拔銷相對(duì)普通倒拔銷增加了彎形設(shè)計(jì)，成彎角度可根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境進(jìn)行選擇，有效規(guī)避人員身體與鋼管的垂直接觸，避免重大人員戳傷的安全隱患。堵頭就是采用普通柔性橡膠加工制成，在不使用倒拔銷時(shí)，用堵頭堵上，即使人員與倒拔銷發(fā)生碰撞，通過柔性橡膠堵頭可以減輕和規(guī)避倒拔銷對(duì)人員的戳傷。

高純鎳、鈷及其合金錠真空感應(yīng)熔鑄用裝置 822     

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本實(shí)用新型公開了一種高純鎳、鈷及其合金錠真空感應(yīng)熔鑄用裝置，包括坩堝和鑄模，所述坩堝包括頂部開口的坩堝基體以及鍍覆在坩堝基體內(nèi)表面和上表面的坩堝氮化硼保護(hù)層，所述坩堝基體位于感應(yīng)線圈內(nèi)且坩堝基體與感應(yīng)線圈成一體結(jié)構(gòu)，所述鑄模包括頂部開口的鑄?；w以及鍍覆在鑄?；w內(nèi)表面和上表面的鑄模氮化硼保護(hù)層，所述鑄?；w位于定向凝固系統(tǒng)內(nèi)。本實(shí)用新型在真空感應(yīng)熔煉鎳、鈷及其合金的過程中不會(huì)與金屬熔液發(fā)生互熔粘接現(xiàn)象，可以長(zhǎng)時(shí)間忍耐電磁感應(yīng)引起的熔液沖刷，延長(zhǎng)了坩堝和鑄模的使用壽命，降低了制備成本；也不會(huì)對(duì)金屬熔液造成污染，保證了產(chǎn)品化學(xué)質(zhì)量，適于制備質(zhì)量要求嚴(yán)格的集成電路用高純鎳、鈷及其合金產(chǎn)品。

分子蒸餾真空系統(tǒng) 1011     

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本實(shí)用新型涉及分子蒸餾真空設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種分子蒸餾真空系統(tǒng)。它包括高真空氣動(dòng)擋板閥、油擴(kuò)散噴射泵、羅茨泵機(jī)組、滑閥泵、氣路系統(tǒng)，各部件之間通過波紋管相連接，高真空氣動(dòng)擋板閥的一端與油擴(kuò)散噴射泵相連接，高真空氣動(dòng)擋板閥的另一端與混合低溫捕集阱相連接，混合低溫捕集阱包括捕集阱殼體，捕集阱殼體的兩側(cè)端面分別設(shè)有擋板，擋板的表面上包裹有絲網(wǎng)，捕集阱殼體的內(nèi)腔設(shè)有制冷劑盤管，制冷劑盤管的進(jìn)口端、出口端分別與設(shè)置在混合低溫捕集阱外部的制冷機(jī)相連接。本實(shí)用新型既可以捕集油擴(kuò)散噴射泵的返油，同時(shí)又防止蒸餾分子進(jìn)入油擴(kuò)散噴射泵，提高了整流產(chǎn)品的質(zhì)量，降低了設(shè)備的維修成本。

雙排全幅寬無(wú)間隔布局快速蒸發(fā)硫化鋅鍍膜設(shè)備 972     

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本實(shí)用新型涉及一種雙排全幅寬無(wú)間隔布局快速蒸發(fā)硫化鋅鍍膜設(shè)備。包括蒸發(fā)正電極、蒸發(fā)負(fù)電極、蒸發(fā)底板、蒸發(fā)圍槽與兩排蒸發(fā)舟,每個(gè)蒸發(fā)舟是折回式條帶狀蒸發(fā)舟,折回式條帶狀蒸發(fā)舟的前、后端設(shè)有向上翻折,每排蒸發(fā)舟無(wú)間隔排列成長(zhǎng)通槽結(jié)構(gòu),折回式條帶狀蒸發(fā)舟條帶兩端與蒸發(fā)正電極、蒸發(fā)負(fù)電極分別連接,蒸發(fā)負(fù)電極位于兩排蒸發(fā)舟之間,前排蒸發(fā)舟的前面與后排蒸發(fā)舟的后面分別排列安裝蒸發(fā)正電極。放卷輥與鍍膜輥之間,安裝有冷卻鍍膜副輥。蒸發(fā)舟上方裝有蒸發(fā)氣體均勻分配罩。在整個(gè)鍍膜幅寬面上連續(xù)盛裝、蒸發(fā)硫化鋅,蒸發(fā)量增大,鍍膜速度成倍提高;整個(gè)幅寬面鍍膜層均勻,厚度一致,不會(huì)產(chǎn)生光學(xué)折射和透射上的差異。

用于真空蒸餾分段冷凝的石英收集裝置 917     

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本實(shí)用新型提供了一種用于真空蒸餾分段冷凝的石英收集裝置，由多級(jí)石英收集管首尾依次連接而成，所述石英收集管包括圓柱形的管件本體，所述管件本體首部的管壁外側(cè)設(shè)有第一環(huán)狀凸臺(tái)、管壁內(nèi)側(cè)設(shè)有第一環(huán)狀凹口；所述管件本體尾部的管壁外側(cè)設(shè)有與第一環(huán)狀凸臺(tái)相配合第二環(huán)狀凹口、管壁內(nèi)側(cè)設(shè)有與第一環(huán)狀凹口相配合的第二環(huán)狀凸臺(tái)。本實(shí)用新型裝置不占用額外空間、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、套連方便，不但達(dá)到了固定石英分級(jí)收集管的效果，而且有效避免了外來(lái)雜質(zhì)污染，有效保證了高純碲純度品級(jí)，有效降低了真空蒸餾過程中物料從連接縫隙處溢出損失，大大降低了設(shè)備清洗強(qiáng)度。

制備高純金屬合金鑄塊的裝置 880     

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本實(shí)用新型具體涉及一種制備功能薄膜用高純金屬合金鑄塊的制備裝置。一種制備高純金屬合金鑄塊的裝置結(jié)構(gòu)包括：坩堝，在所述坩堝外設(shè)有水冷套，在坩堝的上部設(shè)有感應(yīng)加熱裝置；電子槍，所述電子槍設(shè)置在坩堝的上方，電子槍的發(fā)射口朝向坩堝內(nèi)，在電子槍的兩側(cè)分別設(shè)有合金基料進(jìn)料裝置和合金小料進(jìn)料裝置。本實(shí)用新型以電子束加熱的方式熔化合金基料，可以避免熔料過程中對(duì)金屬的污染，同時(shí)可熔煉高熔點(diǎn)及難融金屬，既保持了制備單一高純金屬，又增加了合金的熔鑄，實(shí)現(xiàn)功能多樣化，以水冷坩堝對(duì)熔體進(jìn)行感應(yīng)熔煉及保溫，既可以避免與坩堝接觸引入污染，又能通過渦流攪拌充分除雜、除氣，有效控制鑄錠雜質(zhì)及氣體含量。

真空冶煉電路板的裝置 1270     

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本實(shí)用新型涉及一種真空冶煉電路板的裝置，該裝置包括置于澆鑄系統(tǒng)上方的數(shù)個(gè)中頻爐、置于所述中頻爐上方的密封罩、噴淋裝置和干燥裝置。數(shù)個(gè)所述中頻爐的底部分別通過虹吸U形管與所述澆鑄系統(tǒng)相連，其頂部分別通過真空泵與所述密封罩相連；每個(gè)所述中頻爐的一側(cè)下部設(shè)有充氮裝置，其上部設(shè)有圓盤推料裝置；所述密封罩的頂部通過煙氣收集管道依次與所述噴淋裝置、所述干燥裝置相連，該干燥裝置的末端經(jīng)壓縮泵連有煙囪。本實(shí)用新型工藝簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便，設(shè)備投資和運(yùn)營(yíng)成本低，具有資源回收最大化、環(huán)境影響最小化的特點(diǎn)。

油擴(kuò)散噴射泵 859     

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本實(shí)用新型涉及油擴(kuò)散泵技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種油擴(kuò)散噴射泵。它包括泵本體、油鍋、換熱器，油鍋的外部設(shè)有保溫罩，換熱器包括數(shù)根中空的換熱直管、中空的彎管，相鄰兩根換熱直管之間通過彎管相連接，同一根換熱直管兩端設(shè)置的兩個(gè)彎管呈“八”字形對(duì)置分布，同側(cè)的相鄰兩根彎管與水平面之間的夾角相同，換熱器的進(jìn)口端、出口端分別設(shè)有法蘭，法蘭安裝在保溫罩的側(cè)壁上。換熱器采用了換熱直管與彎管首尾相連呈折線形，在有限容積的油鍋內(nèi)立體交錯(cuò)平行分布，以增加換熱直管的數(shù)量，并在換熱直管的外壁設(shè)置螺旋翅片來(lái)增加換熱面積，提高了換熱器的換熱功率。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，換熱效率高，節(jié)省能源。

真空蒸餾爐溫控精確度的裝置 713     

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本實(shí)用新型涉及冶金爐窯技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種真空蒸餾爐溫控精確度的裝置，包括裝置主體，所述裝置主體包括真空蒸餾爐主體，所述真空蒸餾爐主體的正面固定安裝有人工智能模糊控制系統(tǒng)，所述真空蒸餾爐主體的一側(cè)固定安裝有PLC控制系統(tǒng)，所述真空蒸餾爐主體的一側(cè)放置安裝有在線控制電腦。本實(shí)用新型通過設(shè)置有人工智能模糊控制系統(tǒng)、PLC控制系統(tǒng)、在線控制電腦，利用人工智能模糊控制系統(tǒng)、PLC控制系統(tǒng)和在線控制電腦對(duì)真空蒸餾爐主體進(jìn)行操控，可以使真空蒸餾爐主體的溫控精確度可提升至±1℃后，可精準(zhǔn)控制工藝參數(shù)，使產(chǎn)品質(zhì)量品級(jí)穩(wěn)定，同時(shí)可以無(wú)線電腦在線監(jiān)控，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)無(wú)人值守，滿足相關(guān)高精度考察合金蒸餾溫度的科研項(xiàng)目試驗(yàn)要求。

新型噴焊泥漿泵缸套 1077     

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本實(shí)用新型提供了一種新型噴焊泥漿泵缸套，包括：缸套、裝配凸臺(tái)、缸套內(nèi)側(cè)、燒結(jié)層、耐磨層；所述裝配凸臺(tái)位于缸套的上部，且裝配凸臺(tái)與缸套為一體式結(jié)構(gòu)；所述缸套內(nèi)側(cè)位于缸套的內(nèi)部，且缸套內(nèi)側(cè)與缸套為一體式結(jié)構(gòu)；所述燒結(jié)層設(shè)置在缸套內(nèi)側(cè)的內(nèi)壁上；所述耐磨層設(shè)置在燒結(jié)層的表面；本實(shí)用新型通過對(duì)新型噴焊泥漿泵缸套的改進(jìn)，具有結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，設(shè)置兩層防護(hù)層，具有優(yōu)良的抗沖擊性能、耐磨、耐高溫、耐腐蝕，且耐磨層與燒結(jié)層相互配合，大大延長(zhǎng)整體的使用壽命，實(shí)用性強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)，從而有效的解決了現(xiàn)有裝置中出現(xiàn)的問題和不足。

變壓器無(wú)線濾油監(jiān)控系統(tǒng) 1116     

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本發(fā)明公開了一種變壓器無(wú)線濾油監(jiān)控系統(tǒng)，包括嵌入式通信模塊、監(jiān)視控制平臺(tái)以及安裝于真空濾油機(jī)的傳感器，傳感器，獲取測(cè)量數(shù)據(jù)，并向嵌入式通信模塊輸出測(cè)量數(shù)據(jù)，即通過該測(cè)量數(shù)據(jù)反映真空濾油機(jī)的工作狀態(tài)和工作過程；嵌入式通信模塊，對(duì)測(cè)量數(shù)據(jù)進(jìn)行一次整理，并通過無(wú)線基站向監(jiān)視控制平臺(tái)傳輸測(cè)試數(shù)據(jù)，即可通過現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)控同時(shí)也可上傳至監(jiān)視控制平臺(tái)便于進(jìn)行遠(yuǎn)程監(jiān)控；監(jiān)視控制平臺(tái)，接收數(shù)據(jù)、形成數(shù)據(jù)庫(kù)并計(jì)算處理，反饋數(shù)據(jù)，同時(shí)，發(fā)現(xiàn)異常，發(fā)出異常信號(hào)，根據(jù)異常信號(hào)輸出控制信號(hào)，發(fā)出控制信號(hào)，解決變壓器濾油過程中安排人員值守耗費(fèi)大量人力物力的問題，同時(shí)保證無(wú)人值守能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)并處理異常。

真空冶煉電路板的裝置及其方法 1039     

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本發(fā)明涉及一種真空冶煉電路板的裝置，該裝置包括置于澆鑄系統(tǒng)上方的數(shù)個(gè)中頻爐、置于所述中頻爐上方的密封罩、噴淋裝置和干燥裝置。數(shù)個(gè)所述中頻爐的底部分別通過虹吸U形管與所述澆鑄系統(tǒng)相連，其頂部分別通過真空泵與所述密封罩相連；每個(gè)所述中頻爐的一側(cè)下部設(shè)有充氮裝置，其上部設(shè)有圓盤推料裝置；所述密封罩的頂部通過煙氣收集管道依次與所述噴淋裝置、所述干燥裝置相連，該干燥裝置的末端經(jīng)壓縮泵連有煙囪。同時(shí)，本發(fā)明還公開了該真空冶煉電路板的方法。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便，設(shè)備投資和運(yùn)營(yíng)成本低，具有資源回收最大化、環(huán)境影響最小化的特點(diǎn)。

制備金屬合金鑄塊的方法 1147     

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一種制備高純金屬合金鑄塊的方法的工藝過程包括：（1）根據(jù)合金組元的質(zhì)量比和燒損補(bǔ)償規(guī)律，將金屬基體原料及合金料按（50-99.99）wt%：（0.01-50）wt%的比例分別進(jìn)行備料、裝爐；（2）閉合設(shè)備，真空抽至10-4Pa以上；（3）調(diào)整電子束功率，對(duì)金屬基體原料進(jìn)行加熱融化，得到金屬熔體；（4）將步驟（3）得到的金屬熔體送入采用電磁感應(yīng)加熱的水冷坩堝中繼續(xù)進(jìn)行熔煉，除氣、除雜；（5）將合金料通過加料裝置送入水冷坩堝中，與水冷坩堝中的金屬熔體混熔，混熔后的合金熔體進(jìn)入水冷結(jié)晶器成型得到高純金屬合金鑄塊。該方法能夠充分控制鑄錠中雜質(zhì)及氣體含量，所制備金屬合金鑄塊具有純度高，鑄錠物理性好等優(yōu)點(diǎn)。

連續(xù)制備高純金屬鑄錠的方法 1045     

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本發(fā)明涉及一種連續(xù)制備重量純度≥99.999%的金屬鑄錠的方法。該方法的工藝步驟包括：（1）將重量純度≥99.999%的金屬物料裝爐、抽真空至10-3Pa以上；（2）連續(xù)進(jìn)料裝置將步驟（1）的物料送入水冷坩堝中；（3）以電磁感應(yīng)熔煉的方式對(duì)水冷坩堝中的金屬物料進(jìn)行熔煉；（4）經(jīng)步驟（3）熔煉后得到的熔體進(jìn)入設(shè)置在水冷坩堝下方的水冷結(jié)晶器中，成型得到高純金屬鑄錠。本發(fā)明采用水冷銅坩堝感應(yīng)熔煉與水冷結(jié)晶器成型結(jié)合，同時(shí)采用連續(xù)進(jìn)料裝置，能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)鑄錠生產(chǎn)、提高效率，所制備的高純金屬鑄錠，具有純度高，鑄錠物理性能好、成材率高、產(chǎn)品規(guī)格多樣化等優(yōu)點(diǎn)，滿足集成電路對(duì)于高端薄膜制備的性能要求。

無(wú)定形碳工業(yè)化量產(chǎn)石墨烯的方法 1049     

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一種無(wú)定形碳工業(yè)化量產(chǎn)石墨烯的方法，本發(fā)明涉及納米材料加工技術(shù)領(lǐng)域；選取無(wú)定型碳原料，經(jīng)中細(xì)粉碎成0.004~20mm顆粒；按粒級(jí)要求篩分；將篩分好的原料加入混捏鍋，加入粘結(jié)劑；在混捏鍋中混捏45min后出鍋，并將糊料冷卻至45~150℃；將冷卻至45~150℃的糊料加入成型機(jī)，在5~13Mpa壓力下擠壓成型；將生坯送入焙燒爐，加保溫料，在室溫~1250℃條件下按規(guī)定曲線升溫焙燒，形成焙燒坯；焙燒坯裝入石墨化爐，送電升溫，石墨化爐降溫，達(dá)到600℃后逐組逐根小心出爐；將出爐后的產(chǎn)品耐心細(xì)致地清理產(chǎn)出的石墨烯。該方法制得的石墨烯結(jié)構(gòu)缺陷少且成本低，能夠?qū)崿F(xiàn)生產(chǎn)全過程量化自動(dòng)控制，工藝簡(jiǎn)單且穩(wěn)定，適于工業(yè)化大規(guī)模生產(chǎn)。

高強(qiáng)度錘頭 1161     

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一種高強(qiáng)度錘頭，該錘頭由鋼結(jié)硬質(zhì)合金組成，鋼基粘結(jié)劑的成分具有較高強(qiáng)度，再硬質(zhì)相的作用下鋼結(jié)硬質(zhì)合金強(qiáng)度得到了進(jìn)一步提高，通過原料壓制燒結(jié)，加熱鍛造，退火，機(jī)加工，淬火，回火工序更為簡(jiǎn)單，降低了成本。

钚產(chǎn)品干燥焙燒爐 1142     

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本發(fā)明涉及乏燃料后處理技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種钚產(chǎn)品干燥焙燒爐。該焙燒爐包括爐膛、晶體纖維、電爐絲以及外殼，其中，爐膛為兩端開口的圓柱筒結(jié)構(gòu)，其直徑略大于焙燒杯直徑，在爐膛外部纏繞有螺旋狀的電爐絲，并在爐膛與圓柱筒狀的外殼之間填充有晶體纖維；爐體上端蓋通過法蘭與外殼固定連接，并在晶體纖維、爐膛與爐體上端蓋之間填充安裝有圓盤狀的晶體纖維隔熱板。本發(fā)明所述的一種钚產(chǎn)品干燥焙燒爐，其設(shè)有通風(fēng)、物理隔離措施，并采用較輕的爐體，方便焙燒爐的安裝、檢修，以及降低維修人員進(jìn)入钚尾端熱室上箱體內(nèi)部檢修時(shí)對(duì)檢修人員的放射性照射。

提高鈦鋁合金與氧化物涂層結(jié)合強(qiáng)度的制備方法 778     

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本發(fā)明屬于高溫抗氧化涂層技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種提高鈦鋁合金與氧化物涂層結(jié)合強(qiáng)度的制備方法，包括如下步驟：步驟1，通過溶膠凝膠法在鈦鋁合金表面制備TiO₂緩沖層；步驟2，利用高能氬離子對(duì)TiO₂緩沖層表面進(jìn)行離子轟擊處理；步驟3，在離子轟擊處理過的TiO₂緩沖層表面浸涂料漿，烘干燒結(jié)后，完成鈦鋁合金與氧化物涂層的結(jié)合。本發(fā)明通過溶膠凝膠、高能離子轟擊以及料漿燒結(jié)三種方式相結(jié)合的方法共同制備出高溫抗氧化涂層，使鈦鋁合金與其氧化物涂層能夠緊密結(jié)合，結(jié)合強(qiáng)度高，抗熱抗震性能強(qiáng)。