溶劑萃取法從釩渣中提釩新工藝 740     

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針對(duì)攀鋼、承鋼、建龍鋼鐵等提釩企業(yè)現(xiàn)有提釩工藝存在產(chǎn)品檔次低(含鈉高)、能耗高、銨鈉鹽廢水處理難度大等問(wèn)題開(kāi)發(fā)出伯胺萃取提釩-弱堿性銨鹽反萃取沉淀直接制備釩酸銨新工藝，采用伯胺萃取釩使釩與鈉和硫酸根等離子分離，萃取余液循環(huán)浸出直至硫酸鈉累積到一定濃度后冷卻結(jié)晶硫酸鈉后母液繼續(xù)浸出，萃取釩負(fù)載有機(jī)相用弱堿性銨鹽反萃取直接沉淀得到釩酸銨產(chǎn)品，分離釩酸銨后的反萃取母液補(bǔ)充少量氨(調(diào)整pH值)后繼續(xù)作為反萃取劑循環(huán)使用，使硫酸鈉和硫酸銨完全分離，解決了目前含硫酸鈉、硫酸銨酸性廢水難處理問(wèn)題

回轉(zhuǎn)窯喂料裝置 821     

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本實(shí)用新型提供了一種回轉(zhuǎn)窯喂料裝置，包括用于流通物料的料筒、與料筒的左端口固定連接的封蓋、設(shè)于料筒左端的且開(kāi)口向上的用于供料入料口、設(shè)于料筒的內(nèi)部且與料筒的同軸線設(shè)置的旋轉(zhuǎn)軸、固定于旋轉(zhuǎn)軸上用于推進(jìn)物料流動(dòng)的螺旋葉片、貼合覆蓋于螺旋葉片工作面上的耐磨件、設(shè)于旋轉(zhuǎn)軸左端的用于驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動(dòng)的動(dòng)力組件以及設(shè)于旋轉(zhuǎn)軸右端的破碎組件，料筒的右端口設(shè)有出料口。本裝置提高了葉片的耐堿耐磨性，降低葉片損耗，提高設(shè)備的在線有效使用壽命。

全自動(dòng)過(guò)濾釩酸鈉晶體的裝置 824     

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本實(shí)用新型涉及一種全自動(dòng)過(guò)濾釩酸鈉晶體的裝置，所述裝置包括釜體和外殼，所述釜體內(nèi)設(shè)有濾板，所述釜體上分別設(shè)有進(jìn)料口、出液口，以及設(shè)于釜體底部的排料口和設(shè)于釜體頂部的蒸汽反吹口。本實(shí)用新型利用蒸汽反吹法進(jìn)行卸料，整個(gè)卸料過(guò)程全自動(dòng)進(jìn)行，不需要打開(kāi)板框進(jìn)行人工或機(jī)械操作卸料、清理過(guò)濾面，解決了釩酸鈉晶體卸料難、晶體堵塞濾布空隙難進(jìn)行連續(xù)操作過(guò)濾的問(wèn)題。整個(gè)卸料過(guò)程可以自動(dòng)化進(jìn)行，大大提高過(guò)濾效率降低了人力成本，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和應(yīng)用前景。

用于濕式球磨機(jī)的除塵系統(tǒng)及濕式球磨機(jī) 1028     

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本實(shí)用新型工業(yè)除塵系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域，具體公開(kāi)一種用于濕式球磨機(jī)的除塵系統(tǒng)及濕式球磨機(jī)，所述除塵系統(tǒng)包括：濕式球磨機(jī)、有壓工作液主管路、集氣罩、煙塵輸送管路、沖洗管、除塵塔、引風(fēng)機(jī)和收集槽。所述濕式球磨機(jī)包括上述除塵系統(tǒng)。本實(shí)用新型提供的用于濕式球磨機(jī)的除塵系統(tǒng)具有工藝流程簡(jiǎn)單、職工勞動(dòng)強(qiáng)度低、操作方便、系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)，適用于濕式球磨機(jī)使用企業(yè)的除塵工藝。

氣液固三相反應(yīng)裝置 1043     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種氣液固三相反應(yīng)裝置，屬于反應(yīng)裝置技術(shù)領(lǐng)域，為解決現(xiàn)有裝置難以產(chǎn)生足夠小氣泡的問(wèn)題而設(shè)計(jì)。本實(shí)用新型氣液固三相反應(yīng)裝置包括釜體和微孔曝氣組件，微孔曝氣組件包括伸入釜體內(nèi)的進(jìn)氣管、設(shè)置在進(jìn)氣管末端的至少一個(gè)微孔曝氣頭和設(shè)置在釜體側(cè)壁上的用于向釜體內(nèi)通入蒸汽的蒸氣進(jìn)口；微孔曝氣頭上設(shè)置有多個(gè)孔徑為微米級(jí)的曝氣孔，進(jìn)氣管和蒸氣進(jìn)口分別連通釜體的內(nèi)部與外部。本實(shí)用新型氣液固三相反應(yīng)裝置令從進(jìn)氣管進(jìn)入的反應(yīng)氣體經(jīng)微孔曝氣頭后體積變小，細(xì)小的氣泡保證反應(yīng)物質(zhì)中氣液接觸面積更大、反應(yīng)氣體的利用率更高；能耗低，使用成本低，實(shí)現(xiàn)氣液固三相的高效反應(yīng)。

用于混合堿性含釩物料與含釩熟料的裝置 1058     

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本實(shí)用新型涉及一種用于混合堿性含釩物料與含釩熟料的裝置，所述裝置包括傾斜設(shè)置的罐體，所述罐體上設(shè)置有物料進(jìn)出口，所述罐體內(nèi)設(shè)置有攪拌破碎槳葉，所述罐體外包覆有用于加熱所述罐體的加熱夾套，所述罐體能夠自轉(zhuǎn)；所述裝置運(yùn)行過(guò)程中，將堿性含釩物料與含釩熟料通過(guò)物料進(jìn)出口加入所述罐體內(nèi)，之后罐體自轉(zhuǎn)，通過(guò)攪拌破碎槳葉對(duì)物料進(jìn)行攪拌破碎，從而能有效緩解物料間的結(jié)塊，本實(shí)用新型所述裝置用于混合堿性含釩物料與含釩熟料的過(guò)程中，混合得到的混合料的結(jié)球率控制在0.3％以下，從而有利于保證后期提釩工藝的順利進(jìn)行，簡(jiǎn)化工藝流程，降低生產(chǎn)成本。

氣液固三相反應(yīng)無(wú)泵高壓進(jìn)料系統(tǒng) 851     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種氣液固三相反應(yīng)無(wú)泵高壓進(jìn)料系統(tǒng)，其包括配料罐、預(yù)熱反應(yīng)器、進(jìn)氣閥、進(jìn)料閥、出料閥、高壓氣源和高壓反應(yīng)釜，所述配料罐位于預(yù)熱反應(yīng)器上方，并通過(guò)進(jìn)料閥與預(yù)熱反應(yīng)器連接，所述高壓氣源通過(guò)進(jìn)氣閥與預(yù)熱反應(yīng)器連接，所述預(yù)熱反應(yīng)器設(shè)置有泄壓閥，所述高壓反應(yīng)釜通過(guò)出料閥與預(yù)熱反應(yīng)器連接。本實(shí)用新型將預(yù)熱反應(yīng)器分別與配料罐、高壓氣源和高壓反應(yīng)釜通過(guò)閥門(mén)連接，并將配料罐放置于預(yù)熱反應(yīng)器上方，構(gòu)成氣液固三相反應(yīng)無(wú)泵高壓進(jìn)料系統(tǒng)，該進(jìn)料系統(tǒng)能夠利用漿料重力和高壓氣體完成漿料輸送的過(guò)程，能有效降低生產(chǎn)過(guò)程中的故障發(fā)生率，從而提高生產(chǎn)效率，降低維護(hù)成本。

物料混合破碎系統(tǒng) 1060     

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本實(shí)用新型提供了一種物料混合破碎系統(tǒng)，所述的物料混合破碎系統(tǒng)按照物料流向包括依次設(shè)置的料倉(cāng)、傳送裝置、螺旋混料裝置和破碎篩分裝置；所述的料倉(cāng)位于傳送裝置上方，傳送裝置的卸料端對(duì)接螺旋混料裝置，螺旋混料裝置底部排料口對(duì)接破碎篩分裝置。與傳統(tǒng)的物料混合破碎設(shè)備相比，本實(shí)用新型提供的物料混合破碎系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)高粘度尾渣物料與粉末物料按不同比例混合破碎，實(shí)現(xiàn)不同特性物料的混合破碎。

氣液固三相濕法反應(yīng)器 814     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種氣液固三相濕法反應(yīng)器，屬于濕法反應(yīng)器技術(shù)領(lǐng)域，為解決現(xiàn)有裝置氣泡體積大導(dǎo)致氣體接觸面積小等問(wèn)題而設(shè)計(jì)。本實(shí)用新型氣液固三相濕法反應(yīng)器包括罐裝的反應(yīng)釜體，在反應(yīng)釜體內(nèi)的中部或下部設(shè)置有曝氣頭，在曝氣頭的上方設(shè)置有圓盤(pán)渦輪槳；圓盤(pán)渦輪槳設(shè)置在攪拌裝置且能隨攪拌裝置轉(zhuǎn)動(dòng)，以將由曝氣頭產(chǎn)生的氣泡剪切破碎成體積更小的氣泡。本實(shí)用新型氣液固三相濕法反應(yīng)器增大了氣體的接觸面，提高了利用率，操作更加簡(jiǎn)單、成本更低，增強(qiáng)了氣液固三相混合傳質(zhì)，實(shí)現(xiàn)氣液固三相充分接觸混合，相比于傳統(tǒng)工藝可以提高反應(yīng)效率10％?40％。

從廢棄SCR脫硝催化劑中實(shí)現(xiàn)鎢釩高效共提的方法 662     

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一種從廢棄SCR脫硝催化劑中實(shí)現(xiàn)釩鎢高效共提的方法，將廢棄SCR脫硝催化劑與氫氧化鈉溶液在0.2～5Mpa的氧化性氣體下反應(yīng)后固液分離。本發(fā)明的方法得到的尾渣中含釩鎢量低，釩鎢一次提取率高于95％，實(shí)現(xiàn)了脫硝催化劑中釩鎢的高效共提。

利用含釩液直接制備釩氧化物的方法 792     

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本發(fā)明提供了一種利用含釩液直接制備釩氧化物的方法，所述方法包括以下步驟：(1)向經(jīng)過(guò)除雜的含釩液中加入氧化鈣進(jìn)行鈣化沉釩反應(yīng)，固液分離得到釩酸鈣固體和沉釩母液；(2)將釩酸鈣固體與草酸混合均勻后加水配制成反應(yīng)漿料進(jìn)行加熱反應(yīng)，反應(yīng)后固液分離得到草酸氧釩溶液和草酸鈣固體；(3)向草酸氧釩溶液中加入堿金屬氫氧化物水溶液和/或氨水進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后固液分離得到氫氧化釩固體；(4)將氫氧化釩固體進(jìn)行煅燒制得釩氧化物。本發(fā)明所述方法利用含釩液，以草酸為原料直接制備釩氧化物，原料的轉(zhuǎn)化率高，同時(shí)還能保證所得產(chǎn)品的純度，工藝簡(jiǎn)單，成本低。

高效浸出脫硝催化劑中釩鎢的方法 1040     

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一種高效浸出脫硝催化劑中釩鎢的方法，將廢棄脫硝催化劑與氫氧化鈉混合造球，然后富氧焙燒之后在氫氧化鈉溶液中進(jìn)行浸出反應(yīng)，固液分離得到含釩鎢的浸出液。本發(fā)明的方法浸出率高，生產(chǎn)成本低，具有較好的環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益。

大粒度五氧化二釩的制備方法 1042     

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本發(fā)明提供了一種大粒度五氧化二釩的制備方法。一種大粒度五氧化二釩的制備方法，包括如下步驟：1)向冷卻結(jié)晶器中通入偏釩酸銨母液，保持溫度為85～100℃，開(kāi)啟攪拌；2)向冷卻結(jié)晶器中加入偏釩酸銨晶種，分段降溫，得到偏釩酸銨晶體；3)步驟2)得到的偏釩酸銨晶體分層懸浮于冷卻結(jié)晶器內(nèi)部，將上層細(xì)晶取出過(guò)濾；將下層偏釩酸銨晶體由底部取出，經(jīng)過(guò)濾、洗滌、干燥、煅燒，得到大粒度五氧化二釩。本發(fā)明采用降低轉(zhuǎn)速、分時(shí)間階段調(diào)節(jié)降溫速率等方法精確控制偏釩酸銨晶種粒度，生產(chǎn)成本低，工藝操作簡(jiǎn)單，有利于工業(yè)生產(chǎn)；經(jīng)本發(fā)明制備的大粒度五氧化二釩粒度可達(dá)到100μm以上，球形度高，粒度分布窄，顆粒強(qiáng)度高。

從含砷廢棄硫酸催化劑中提釩除砷的方法 1120     

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本發(fā)明提供了一種從含砷廢棄硫酸催化劑中提釩除砷的方法。本發(fā)明的從含砷廢棄硫酸催化劑中提釩除砷的方法，包括如下步驟：1)水熱反應(yīng)：將經(jīng)過(guò)預(yù)處理的含砷廢棄硫酸催化劑與堿性溶液混合均勻，進(jìn)行水熱反應(yīng)，將反應(yīng)之后的物料進(jìn)行液固分離，所得液相為浸出液；2)浸出液除砷：向步驟1)的浸出液中加入酸堿調(diào)節(jié)劑以及除砷劑，混合攪拌后，過(guò)濾，得到凈化釩液。本發(fā)明中含砷廢棄硫酸催化劑與氫氧化鈉溶液或碳酸鈉溶液水熱反應(yīng)得到的浸出液中含有大量的砷元素，通過(guò)加入除砷劑可將浸出液中砷元素轉(zhuǎn)化為沉淀物，同時(shí)清除硅、磷等雜質(zhì)元素，達(dá)到了清潔生產(chǎn)的目的，本發(fā)明工藝流程短、設(shè)備簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。

全自動(dòng)過(guò)濾釩酸鈉晶體的裝置和方法 968     

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本發(fā)明涉及一種全自動(dòng)過(guò)濾釩酸鈉晶體的裝置和方法，所述裝置包括釜體和外殼，所述釜體內(nèi)設(shè)有濾板，所述釜體上分別設(shè)有進(jìn)料口、出液口，以及設(shè)于釜體底部的排料口和設(shè)于釜體頂部的蒸汽反吹口。本發(fā)明利用蒸汽反吹法進(jìn)行卸料，整個(gè)卸料過(guò)程全自動(dòng)進(jìn)行，不需要打開(kāi)板框進(jìn)行人工或機(jī)械操作卸料、清理過(guò)濾面，解決了釩酸鈉晶體卸料難、晶體堵塞濾布空隙難進(jìn)行連續(xù)操作過(guò)濾的問(wèn)題。整個(gè)卸料過(guò)程可以自動(dòng)化進(jìn)行，大大提高過(guò)濾效率降低了人力成本，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和應(yīng)用前景。

從含釩鋼渣中回收釩的方法 890     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從含釩鋼渣中回收釩的方法，該方法采用下述工藝步驟：（1）反應(yīng)：含釩鋼渣在質(zhì)量濃度為10%～50%的NaOH溶液中進(jìn)行反應(yīng)，得到反應(yīng)漿料；所述NaOH溶液與鋼渣的質(zhì)量比為3:1～10:1，反應(yīng)溫度為180℃～350℃，反應(yīng)時(shí)間為0.5～10h，反應(yīng)壓力為0.3～12MPa；（2）稀釋：用稀釋劑將反應(yīng)漿料稀釋至漿料的氫氧化鈉濃度為100～400g/L，得到混合漿料；（3）固液分離：將混合漿料進(jìn)行固液分離，得到富鈣尾渣和溶出液；（4）除雜：將溶出液加入脫硅劑進(jìn)行除雜；然后固液分離，得到除雜后液和含硅渣；（5）結(jié)晶：將除雜后液冷卻結(jié)晶，即得到釩酸鈉產(chǎn)品。本方法有效降低了釩的生產(chǎn)成本，釩浸出率可達(dá)99%。

從廢棄SCR脫硝催化劑中回收有價(jià)金屬的方法 1082     

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本發(fā)明提供了一種從廢棄SCR脫硝催化劑中回收有價(jià)金屬的方法，該方法包括：將廢棄SCR脫硝催化劑與堿性溶液混合；然后在壓力為0.5?1MPa的氧化性氣氛中加熱；固液分離后得到浸出液；對(duì)浸出液中的釩、鉬和鎢進(jìn)行分步提取，得到釩酸銨晶體、氧化鉬和氧化鎢。本發(fā)明能夠從廢棄脫硝催化劑中高效提取釩、鉬和鎢等組分，其中釩和鎢的一次提取率均在95％以上，鉬的一次提取率在90％以上，實(shí)現(xiàn)了對(duì)廢棄脫硝催化劑中有價(jià)金屬的高效回收；同時(shí)大大降低了反應(yīng)溫度，提高了堿性溶液的利用率，降低了水損耗量，可實(shí)現(xiàn)反應(yīng)介質(zhì)的循環(huán)利用，節(jié)省成本，適用于工業(yè)化生產(chǎn)，有著良好的應(yīng)用前景。

漿料罐除雜裝置 946     

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本發(fā)明提供了一種漿料罐除雜裝置，涉及除雜設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，漿料罐除雜裝置設(shè)置于漿料罐和漿料泵之間，包括除雜器和雜物筒，除雜器內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)連接有轉(zhuǎn)軸以及設(shè)置于轉(zhuǎn)軸的外周的過(guò)濾扇葉，轉(zhuǎn)軸的旋轉(zhuǎn)方向與漿料的流動(dòng)方向相反。本發(fā)明提供的漿料罐除雜裝置，在漿料泵的作用下，漿料從漿料罐的出料端進(jìn)入除雜器進(jìn)行除雜，除雜器內(nèi)設(shè)置了旋轉(zhuǎn)方向與漿料的流動(dòng)方向相反的過(guò)濾扇葉，用以對(duì)漿料中雜物進(jìn)行截留，實(shí)現(xiàn)雜物的有效濾除，當(dāng)過(guò)濾扇葉旋轉(zhuǎn)至雜物筒上方時(shí)，雜物在重力的作用下掉落至下方的雜物筒內(nèi)，實(shí)現(xiàn)雜物的有效收集，該漿料罐除雜裝置的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，占地空間小，且具有良好的濾除雜質(zhì)的效果，便于保證漿料的凈化程度，避免造成漿料泵的損壞。

含釩物料提釩的方法 816     

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本發(fā)明涉及一種含釩物料提釩的方法，通過(guò)將含釩物料進(jìn)行焙燒，得到熟料；然后與銨鹽和硬脂酸混合，控制銨鹽與熟料的質(zhì)量比為1:(1～10)，得到反應(yīng)物料；將反應(yīng)物料依次進(jìn)行銨化反應(yīng)和脫氨反應(yīng)后，得到含釩浸出液。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了對(duì)釩的高效提取，其提取率達(dá)95％以上，且大大降低了銨鹽的用量，降低了生產(chǎn)成本，同時(shí)解決了低液固比條件下在滾筒反應(yīng)器中銨化結(jié)壁的問(wèn)題。本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)釩的簡(jiǎn)單、清潔分離，減少了水損耗量和排渣量，且不會(huì)產(chǎn)生對(duì)人和環(huán)境有害的粉塵與廢氣，反應(yīng)能耗明顯減少，有利于工業(yè)化推廣。

工業(yè)化高效生產(chǎn)釩酸銨鈉工藝 789     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種工業(yè)化高效生產(chǎn)釩酸銨鈉工藝，凈化后的釩液加入沉淀反應(yīng)釜中，開(kāi)啟攪拌，低溫度條件下向釩液中加入銨鹽，再加入硫酸，將釩液pH調(diào)至4.0～6.0，攪拌20～60min后，反應(yīng)釜內(nèi)生成大量釩酸銨鈉晶體，檢測(cè)上層清液含釩合格后，開(kāi)啟漿料輸送泵將釩酸銨鈉漿液輸送至離心過(guò)濾機(jī)過(guò)濾分離，過(guò)濾完畢后，開(kāi)啟洗液泵將洗液罐內(nèi)常溫水或稀氨水輸送至離心機(jī)，用于洗滌釩酸銨鈉晶體，濾液及洗液返回至濾液罐中，成品洗滌合格后卸料包裝。本發(fā)明具有工藝流程簡(jiǎn)單、生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)效率高、操作方便等優(yōu)點(diǎn)，適合大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

草酸氧釩的制備方法 802     

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本發(fā)明提供了一種草酸氧釩的制備方法，所述方法包括以下步驟：(1)將釩酸鈉晶體溶解后加入鈣質(zhì)添加劑進(jìn)行鈣化沉釩，固液分離得到沉釩母液和固體釩酸鈣；(2)將固體釩酸鈣與草酸混合后加水制成反應(yīng)漿料，加熱攪拌反應(yīng)后固液分離得到草酸氧釩溶液和草酸鈣固體；(3)將草酸氧釩溶液進(jìn)行負(fù)壓蒸發(fā)結(jié)晶，固液分離后得到草酸氧釩固體。本發(fā)明所述方法對(duì)釩酸鈉溶液進(jìn)行鈣化沉釩，鈣化沉釩過(guò)程中只有鈣離子的進(jìn)入，加入過(guò)量的草酸反應(yīng)使鈣離子全部轉(zhuǎn)化成草酸鈣固體，過(guò)濾分離后得到高純度的草酸釩溶液，負(fù)壓蒸發(fā)結(jié)晶制備出固體草酸釩。整個(gè)過(guò)程中反應(yīng)溫度大幅度降低，反應(yīng)能耗明顯減少，工藝流程簡(jiǎn)單，有利于工業(yè)推廣。

用于回收金屬鐵的精細(xì)釩渣的制備方法 909     

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本發(fā)明涉及一種用于回收金屬鐵的精細(xì)釩渣的制備方法，其特征在于，所述制備方法至少包括以下步驟：以粒度為10～40mm的釩渣原料進(jìn)行粉磨，篩分，得到未通過(guò)篩網(wǎng)的含鐵物料I以及通過(guò)篩網(wǎng)的粉狀物料；將所得粉狀物料進(jìn)行風(fēng)選，得到精細(xì)釩渣A和粗渣；對(duì)所得粗渣進(jìn)行精細(xì)篩分，得到精細(xì)釩渣B和含鐵物料II。本發(fā)明綜合采用了的粉磨、篩分、風(fēng)選和精細(xì)篩分工藝，操作流程簡(jiǎn)單，生產(chǎn)周期短、效率高，能夠最大限度的回收釩渣中的金屬鐵，降低精細(xì)釩渣中鐵的含量，提高了精細(xì)釩渣的收率。

制備高純氟鈦酸鈉的方法 795     

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本發(fā)明涉及一種制備高純氟鈦酸鈉的方法，所述方法為：向氟鈦酸溶液中加入NaOH溶液，控制NaOH和溶液中硅的摩爾比為(1.1?1.8):1，攪拌進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)完成后固液分離，得到氟鈦酸凈化液；向所得氟鈦酸凈化液中加入NaOH溶液，對(duì)混合溶液攪拌進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)完成后固液分離，得到氟鈦酸鈉。本發(fā)明通過(guò)上述方法制備得到了硅含量＜0.03％，鐵含量＜0.01％，鉻、錳等主要雜質(zhì)含量均＜0.002％，純度≥99.5％的高純氟鈦酸鈉產(chǎn)品，產(chǎn)品指標(biāo)穩(wěn)定性好，可滿足下游金屬鈦或鈦合金生產(chǎn)的原料需求。本發(fā)明同時(shí)簡(jiǎn)化了氟鈦酸鈉的制備流程，降低了工藝實(shí)施難度，提高了產(chǎn)業(yè)化適用度，具有良好的應(yīng)用前景。

超純五氧化二釩的制備方法 842     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種超純五氧化二釩的制備方法，其采用下述工藝步驟：先進(jìn)行預(yù)除雜，將含釩溶液中的磷和硅轉(zhuǎn)移至固相除去，再進(jìn)行鈣化沉釩，將液相中的釩轉(zhuǎn)移至釩酸鈣相，將鉻、錳、鉀、鈉等雜質(zhì)留于液相除去，再將釩酸鈣中的釩經(jīng)碳酸氫銨和/或碳酸銨轉(zhuǎn)溶至液相，將鈣、磷、硅、鐵和鎂留于固相除去，再經(jīng)過(guò)銨型陽(yáng)離子交換系統(tǒng)，將液相殘余的微量陽(yáng)離子置換為銨離子，實(shí)現(xiàn)深度凈化，再經(jīng)冷卻沉釩和脫氨煅燒得到五氧化二釩。本發(fā)明工藝路線簡(jiǎn)單、藥劑消耗量少，且能穩(wěn)定得到純度在99.95％以上的五氧化二釩，鐵、鉻、錳、硅、磷、鈣、鈉、鎂、鉀和鋁等主要雜質(zhì)含量均小于0.002％。

適用于全釩液流電池的高純度釩氧化物制備方法 924     

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本發(fā)明涉及一種適用于全釩液流電池的高純度釩氧化物制備方法，具體方法為：多釩酸銨加入去離子水、氫氧化鈉，直至完全溶解，得到溶解液，溶解液中加入氧化鈣、氫氧化鈣或氫氧化鈣漿料，至液相中釩元素濃度低于0.1g/L，得到釩酸鈣；釩酸鈣加入去離子水，碳酸氫銨、消泡劑，至渣相中釩元素含量低于1%，加入除硅劑，過(guò)濾洗滌，得到碳酸鈣及凈化液；凈化液中通入高純氨氣，調(diào)節(jié)溶液pH=9，冷卻結(jié)晶，至溶液釩元素濃度低于2g/L，過(guò)濾，得高純偏釩酸銨晶體，焙燒得純度≥99.5%的五氧化二釩。本發(fā)明得到的五氧化二釩中雜質(zhì)鐵、鉻、錳元素的含量均低于0.005%，無(wú)廢氣，廢液，廢渣排放，符合綠色環(huán)保要求，適用于工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)。

稠厚器 1075     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種稠厚器，包括外殼、固液分離機(jī)構(gòu)和輸出機(jī)構(gòu)，所述輸出機(jī)構(gòu)位于所述固液分離機(jī)構(gòu)的第一出料口的下方，所述輸出機(jī)構(gòu)包括螺桿和沿所述螺桿外周螺旋設(shè)置的葉片，所述第一出料口與所述輸出機(jī)構(gòu)的進(jìn)料口連接；所述固液分離機(jī)構(gòu)與所述輸出機(jī)構(gòu)均位于所述外殼內(nèi)，所述外殼底部還設(shè)置有第二出料口。本發(fā)明將固體晶粒以螺旋的方式輸送到第二出料口，可有效疏通第一出料口，解決了堵料的問(wèn)題，防止因晶體在第一出料口堆積，導(dǎo)致下筒體內(nèi)晶體過(guò)多壓損其他元件，并及時(shí)將晶體輸送至第二出料口，從而減少晶體在下筒體內(nèi)結(jié)壁現(xiàn)象的發(fā)生。

從含釩鉻渣中回收釩鉻的方法 915     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從含釩鉻渣中回收釩鉻的方法該方法采用下述工藝步驟：（1）反應(yīng)：含釩鉻渣在質(zhì)量濃度為10%～60%的NaOH溶液中與氧化性氣體進(jìn)行加熱氧化反應(yīng)，得到反應(yīng)漿料；（2）稀釋：用稀釋劑將反應(yīng)漿料稀釋至漿料的氫氧化鈉濃度為100～350g/L，得到混合漿料；（3）過(guò)濾分離：將混合漿料在80～130℃進(jìn)行過(guò)濾分離，得到富鐵尾渣和溶出液；（4）除雜：將溶出液加入脫硅劑進(jìn)行除雜；然后固液分離，得到除雜后液和含硅渣；（5）釩酸鈉結(jié)晶：將除雜后液冷卻結(jié)晶，即得到釩酸鈉和結(jié)晶后液；（6）鉻酸鈉結(jié)晶：所述的結(jié)晶后液蒸發(fā)、結(jié)晶，得到鉻酸鈉。本方法釩鉻浸出率可達(dá)99%，終渣中含釩鉻量小于0.1wt%，具有尾渣中含釩鉻量低，釩鉻提取效率高的特點(diǎn)。

由含釩溶液制備三氧化二釩的方法 1064     

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本發(fā)明涉及一種由含釩溶液制備三氧化二釩的方法，所述方法為：向含釩溶液中通入CO2和H2，在加熱加壓的條件下反應(yīng)，反應(yīng)完成后固液分離，得到三氧化二釩固體和分離液。本發(fā)明方法采用CO2和H2復(fù)合氣體與含釩溶液反應(yīng)，解決了釩酸鹽氫氣還原過(guò)程中生成氫氧化鈉而造成還原反應(yīng)難以進(jìn)行的技術(shù)難題；提高了釩酸鹽的還原效率，得到了純度大于99％的三氧化二釩產(chǎn)品；同時(shí)有效避免氨氮廢水的產(chǎn)生，實(shí)現(xiàn)了水資源的循環(huán)利用，達(dá)到了廢水零排放的目的。本發(fā)明具有工藝流程短、生產(chǎn)高效、產(chǎn)品高端、環(huán)境友好、成本低等特點(diǎn)，適用于工業(yè)化推廣。

降低含釩物料浸出液中雜質(zhì)含量的方法 922     

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本發(fā)明提供了一種降低含釩物料浸出液中雜質(zhì)含量的方法，所述方法包括以下步驟：(1)將含釩物料與鈣質(zhì)劑混合配料后在氧氣的體積濃度為85～95％的含氧氣氛下進(jìn)行焙燒，得到熟料；(2)將步驟(1)得到的熟料在堿性條件下浸出，然后固液分離得到釩液和無(wú)鈉浸出尾渣。本發(fā)明所述方法將含釩物料與改質(zhì)劑混合后進(jìn)行低鈣富氧焙燒后在弱堿性條件下進(jìn)行浸出，可以避免硅鋁元素進(jìn)入浸出液，從而得到低雜質(zhì)含量的偏釩酸銨溶液，所述溶液通過(guò)結(jié)晶過(guò)濾可制備出高純的偏釩酸銨產(chǎn)品；并且，該方法具有釩回收率高，浸液雜質(zhì)含量少，工藝成本低，流程短以及過(guò)程清潔等優(yōu)點(diǎn)。

偏釩酸鎂的制備方法 770     

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本發(fā)明涉及一種偏釩酸鎂的制備方法，所述制備方法包括如下步驟：(1)混合釩酸鹽與水，得到混合漿料；(2)混合鎂鹽與步驟(1)所得混合漿料，加熱反應(yīng)，過(guò)濾后得到濾餅與濾液；(3)蒸發(fā)結(jié)晶，固液分離后得到偏釩酸鎂與結(jié)晶母液；所述鎂鹽為輕質(zhì)碳酸鎂和/或重質(zhì)碳酸鎂。本發(fā)明提供的偏釩酸鎂的制備方法所制備得到的偏釩酸鎂純度高達(dá)99.75％，且釩酸鹽與鎂鹽的利用率高，鎂鹽的利用率高達(dá)85.7％，制備過(guò)程中耗能低，利于工業(yè)化推廣應(yīng)用。