用于含鐵礦物硝酸浸出液的熱解除鐵工藝的裝置 1034     

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本發(fā)明涉及一種用于含鐵礦物硝酸浸出液的熱解除鐵工藝的裝置，包括噴淋反應塔、風機、加熱釜、熱風機、噴嘴、氣液分離層、酸水分離裝置。該裝置將硝酸鎳銅鐵溶液噴淋分散后，使其在一定溫度下蒸發(fā)大部分水而使鐵反應成氧化鐵以達到分離除鐵的目的，同時除鐵產(chǎn)生的含硝酸蒸汽進入酸水分離裝置，與洗渣水混合后實現(xiàn)酸水分離。優(yōu)點：采用高溫氣體加熱噴淋浸出液，增大單臺設備的處理量。利用精餾原理實現(xiàn)酸水分離，產(chǎn)出的酸水和冷凝水能夠循環(huán)再利用，不產(chǎn)生廢水廢渣，清潔無污染。

廢舊印花鎳網(wǎng)脫膜的方法 781     

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本發(fā)明公開了一種廢舊印花鎳網(wǎng)脫膜的方法，該方法使用脫膜劑對廢舊印花鎳網(wǎng)在一定的溫度條件下進行浸泡，脫膜劑成分簡單，來源廣泛，由堿和水配制而成，能使得鎳網(wǎng)上的膜與鎳網(wǎng)徹底分離，且鎳網(wǎng)不溶解，脫膜后鎳網(wǎng)表層光亮，無殘留，無印痕，膜脫除率能達到99%以上。本發(fā)明的脫膜劑可通過清洗脫膜后鎳網(wǎng)的水配制，避免造成水資源的浪費，配制的脫膜劑能實現(xiàn)循環(huán)使用，且只脫除鎳網(wǎng)表面附著的膜，不溶解金屬鎳，脫膜劑消耗量小，經(jīng)濟效益高。本發(fā)明工藝簡單、操作方便、無廢水產(chǎn)出，易工業(yè)化，成本較低，可實現(xiàn)鎳網(wǎng)與膜的高效分離，實現(xiàn)了廢舊鎳網(wǎng)的直接處理。

從含碲冶煉廢渣中提取粗碲的方法 1110     

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一種從含碲冶煉廢渣中提取粗碲的方法，所述方法包括如下步驟：第一步，廢渣球磨堿浸、第二步，加壓堿浸、第三步，堿浸液除雜、第四步，硫酸中和沉碲、第五步，鹽酸浸出、第六步，還原粗碲。進一步而言，所述第二步，加壓堿浸中，加入氫氧化鈉溶液濃度80~120g/L。進一步而言，所述第三步，堿浸液除雜中，若加入Na2S不能徹底除鉛，可再加入P2O5和NaOH的混合物深度除鉛；其中P2O5和NaOH的重量比2 : 1，加入總量為鉛量的3倍。進一步而言，所述第六步，還原粗碲中，還原劑為SO2、NaHSO3或Na2SO3。

P204萃鎳負載有機脫除氨的方法 750     

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本發(fā)明公開了一種P204萃鎳負載有機脫除氨的方法，包括以下步驟：A、配制含鎳離子30g/L?50g/L的鎳鹽溶液；B、將P204萃鎳負載有機與步驟A中配制的鎳鹽溶液混合，利用鎳鹽溶液對P204萃鎳負載有機進行洗滌后分相，得到洗氨后P204萃鎳負載有機；C、用酸反萃洗氨后P204萃鎳負載有機，得到鎳反萃液。本發(fā)明通過含鎳離子30g/L?50g/L的鎳鹽溶液對P204萃鎳負載有機進行洗滌，洗滌過程中鎳鹽溶液中的Ni2+將P204萃鎳負載有機上的NH4+置換下來，通過控制洗滌條件，氨脫除率可達到90%以上，洗滌后的反萃液中鎳氨比大于80，本發(fā)明采用一種工藝簡單、流程短的洗滌方法，就能脫除P204萃鎳負載有機上殘留的氨，使得反萃液中氨含量降低到1g/L以下，且不引入其它雜質(zhì)，能有效保證后續(xù)得到純凈的反萃液。

硝酸鎳/鈷溶液體系轉(zhuǎn)型和硝酸回用的方法 1100     

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本發(fā)明公開了一種硝酸鎳/鈷溶液體系轉(zhuǎn)型和硝酸回用的方法，能在低溫下將硝酸鎳/鈷溶液體系轉(zhuǎn)化為硫酸鹽、氯化鹽體系，可滿足生產(chǎn)硫酸鎳/鈷、氯化鎳/鈷、電積鎳/鈷等多種產(chǎn)品的需要，在實現(xiàn)體系轉(zhuǎn)換的同時實現(xiàn)了硝酸再生回用及水循環(huán)利用，整個過程不會引入雜質(zhì)、不產(chǎn)生廢水廢渣，清潔無污染，較傳統(tǒng)的萃取工藝易于實現(xiàn)，投資小，節(jié)能環(huán)保，運行成本低，可適用多種鹽類或金屬的生產(chǎn)，產(chǎn)品方案靈活，可適應不同的市場需求，符合綠色發(fā)展理念，是一種高效清潔冶金新技術(shù)，具有良好的經(jīng)濟效益和資源環(huán)境效益。

低鎳高鐵合金粉的硝酸選擇性浸出方法 868     

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本發(fā)明公開了一種低鎳高鐵合金粉的硝酸選擇性浸出方法，該方法將低鎳高鐵合金粉首先采用濃硝酸一段浸出，全浸結(jié)束時進行磁選，磁選精礦返回繼續(xù)浸出，其余礦漿過濾后得到浸出渣和浸出液，浸出液進入中和除鐵工序；在浸出液中加入低鎳高鐵合金粉進行中和除鐵，中和除鐵反應結(jié)束進行磁選，磁選精礦返回一段全浸工序，其余礦漿過濾后得到中和鐵渣和選浸液；過濾后的中和鐵渣經(jīng)過洗滌、干燥、煅燒，得到含鐵60%?65%的鐵精礦產(chǎn)品。本發(fā)明將鎳、鈷浸出與除鐵一步完成，實現(xiàn)了鎳鈷與鐵的選擇性浸出，鎳、鈷進入溶液，鐵抑制在渣中開路，使得鎳鈷與鐵有效分離，鎳鈷浸出率＞98%，浸出渣含鎳＜0.5%、鐵＜10%、Co＜0.02%，中和鐵渣鐵＞50%、鎳＜0.1%，選浸液含鐵＜3g/L。

回收紅土礦中鎳、鈷、鐵、硅和鎂的方法 1127     

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本發(fā)明公開一種回收紅土礦中鎳、鈷、鐵、硅和鎂的方法，屬于冶金領域。該工藝通過對褐鐵礦洗選分級得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應器中同時加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓釜中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應時間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點；還由于加壓浸出為中低壓設備，避免了高壓釜設備昂貴、易結(jié)垢的缺點；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

回收重金屬離子廢水中鈷離子的方法 784     

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一種回收重金屬離子廢水中鈷離子的方法，涉及濕法冶煉過程中產(chǎn)出的含鈷較低的溶液中有效回收、富集鈷的方法。本發(fā)明的方法，首先將溶液進行固液分離，并對分離后的上清液進行pH值調(diào)節(jié)，使溶液調(diào)節(jié)到特定的pH值條件下，然后采用CN-27樹脂，利用一級金屬回收床和二級保安過濾器連續(xù)吸附，使溶液中的鈷吸附在樹脂上，達到鈷與其它雜質(zhì)的分離。隨后根據(jù)體系的溶液的情況，選擇不同的稀酸將吸附在樹脂上鈷反洗下來，回收的鈷離子轉(zhuǎn)變?yōu)槁然掃_到10-20g/L以上，能直接返回生產(chǎn)系統(tǒng)使用，含鈷廢水經(jīng)吸附后，鈷含量能降低到0.001g/L，吸附后液符合工業(yè)廢水排放標準。

用于氯化電積工藝的負壓調(diào)節(jié)裝置 868     

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本發(fā)明公開了一種用于氯化電積工藝的負壓調(diào)節(jié)裝置，包括：筒體、螺紋管、水封套；筒體的一側(cè)側(cè)壁自上而下依次連接有進水管、溢流管、排液管，筒體的頂部蓋有帶螺紋通孔的蓋板；螺紋管的下端經(jīng)蓋板的螺紋通孔插入筒體內(nèi)，螺紋管的下端旋有螺母；水封套包括：套裝的內(nèi)管、外管，封管；內(nèi)管套裝在螺紋管的外面，內(nèi)管、外管的下端均與蓋板固定連接，封管可滑動的套裝在內(nèi)管外，封管的上端設有封蓋，封蓋套裝在螺紋管外。采用本發(fā)明能夠防止有害氣體溢出，保證了作業(yè)環(huán)境無污染。

萃取箱用旋轉(zhuǎn)格柵裝置 794     

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本發(fā)明的一種萃取箱用旋轉(zhuǎn)格柵裝置，包括箱體、多個隔板(7)、格柵(2)；多個隔板(7)將箱體分成多級澄清箱(1)；每級澄清箱(1)內(nèi)設有兩個格柵(2)，格柵(2)下端與旋轉(zhuǎn)銷(6)配合安裝，旋轉(zhuǎn)銷(6)安裝在隔板(7)上，格柵(2)能通過旋轉(zhuǎn)銷(6)旋轉(zhuǎn)；格柵(2)上端安裝卡銷(4)，隔板(7)上固定安裝有與卡銷(4)配合的卡座(3)，卡銷(4)與卡座(3)位于格柵(2)的一側(cè)，格柵(2)的另一側(cè)設有擋塊(5)，擋塊(5)與隔板(7)固定連接。本發(fā)明適用于萃取澄清工藝，改進了現(xiàn)有澄清箱結(jié)構(gòu)，便于澄清箱的維護清理，也減少了有機相的損失。

降低高硫酸根氯化鎳溶液除硫酸根時氯化鋇用量的方法 1090     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領域，具體的說是公開了一種降低高硫酸根氯化鎳溶液除硫酸根時氯化鋇用量的方法。其特征是通過控制一定的漿化液溫度，對氯化鋇進行漿化溶解后計量加入氯化鎳溶液中進行除硫酸根，該方法可有效提高氯化鋇的利用率，縮短反應時間，提高除硫酸根的產(chǎn)能，同時降低氯化鋇的用量量，降低除硫酸根過程的生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益，以達到了降本增效的目的。與氯化鋇直接加入氯化鎳溶液進行除硫酸根操作相比，氯化鋇的利用率由30%-50%提高到85%-90%，氯化鋇利用率提高近1倍，反應時間由2-2.5小時降低至45分鐘，能有效降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益，達到了降本增效的目的。同時降低崗位職工的勞動強度。

含硝酸銨廢水的處理方法 765     

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本發(fā)明公開了一種含硝酸銨廢水的處理方法，包括以下步驟：在含硝酸銨的廢水中加入氧化鎂漿化，加熱至沸騰，持續(xù)加熱并不斷補充自來水使氨揮發(fā)，回收氨水和冷凝水；蒸發(fā)結(jié)束后在蒸氨殘液中加入氧化鈣，液固分離得到脫雜濾液；緩慢攪拌并冷卻結(jié)晶脫雜濾液，過濾得到硝酸鎂晶體；將硝酸鎂晶體在40?100℃的溫度條件下干燥1?3h，干燥結(jié)束后在300?600℃的溫度條件下煅燒硝酸鎂晶體1?3h，硫酸鎂晶體分解為氧化鎂和氮氧化物，氧化鎂返回蒸氨工序循環(huán)利用，氮氧化物制硝酸。本發(fā)明在處理硝酸銨廢水的同時實現(xiàn)硝酸、氨水和水的再生利用，全過程中無新的廢水產(chǎn)生，只會產(chǎn)生極少量的廢渣，不引入新的雜質(zhì)，處理成本低，節(jié)能環(huán)保，具有很好的資源環(huán)境效益和經(jīng)濟效益。

銀電解舊液的高效回用方法 1051     

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本發(fā)明公開了一種銀電解舊液的高效回用方法，包括以下步驟：將銀電解舊液的pH值調(diào)成2~3；向銀電解舊液中添加銀電解舊液質(zhì)量分數(shù)2~5%的葡萄糖粉；所得的銀電解舊液在太陽光或紫外光下照射10~100小時，銀電解液中的銀離子被還原析出銀晶體；然后進行過濾，過濾得到的銀粉使用硝酸制備新電解液，過濾后的濾液含少量銀離子，使用氯化鈉或鹽酸對濾液進行沉銀，再經(jīng)過過濾后，濾液進行廢水處理，濾渣進行銀回收處理。舊電解液回用后，可將舊液中超過90%的銀變成銀粉重新造液，大大減少了氯化銀量，減少了中間槽存，加快了銀變現(xiàn)速度。

利用海綿銅浸出液直接蒸發(fā)結(jié)晶生產(chǎn)電鍍硫酸銅的生產(chǎn)方法 677     

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本發(fā)明公開了一種利用海綿銅浸出液直接蒸發(fā)結(jié)晶生產(chǎn)電鍍用硫酸銅的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：1）將海綿銅加入22?26g/L的硫酸溶液中，控制液固比4:1?5:1，于80～85℃洗滌3?5小時，將海綿銅中的鎳洗出，得到洗后海綿銅；2）將洗后海綿銅于122.5?147g/L的硫酸溶液中管道浸出，控制液固比為2:1?4:1，于80～85℃浸出1?3小時，過濾后得到海綿銅浸出液；3）對海綿銅浸出液進行蒸發(fā)處理，得到蒸發(fā)后液，蒸發(fā)比重為1.44?1.46；4）蒸發(fā)后液經(jīng)冷卻結(jié)晶、離心、干燥、包裝后，產(chǎn)出電鍍用硫酸銅產(chǎn)品和母液。

含油廢水重力沉降除油槽 957     

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本發(fā)明公開了一種含油廢水重力沉降除油槽，屬于萃取工藝設備技術(shù)領域，除油槽包括槽體和槽體內(nèi)從左到右依序設置緩沖室、導流室、分離室、積油室和積水室；緩沖室與導流室間設緩沖擋板；導流室與分離室間設導流擋板；分離室內(nèi)設置擾流柵欄；積油室包括積油前擋板、積油后擋板和積油底板；槽體后端壁上設廢水溢流口、廢水出口、廢油出口和排污口，積油后擋板上穿設連通積油室和廢油出口的廢油導管。本發(fā)明在不添加除油劑或除油介質(zhì)的情況下，利用油水密度差異、互不相容特性，在重力作用下實現(xiàn)含油廢水的油、水自然分離，除油后廢水含油可≤10PPM，實現(xiàn)廢水正常排放，減輕生產(chǎn)環(huán)保壓力，降低下游廢水處理成本。

回收氯化錳殘液中鈷、銅、鋅、錳的方法 747     

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本發(fā)明涉及一種回收氯化錳殘液中鈷、銅、鋅、錳的工藝,該工藝鈷、銅、鋅、錳的回收率在90%以上,回收得到的鈷、銅、鋅產(chǎn)品中雜質(zhì)含量在1g/L以下,錳產(chǎn)品中雜質(zhì)含量在2%以下。該工藝的主要內(nèi)容是:將氯化錳殘液中氯離子濃度調(diào)整到250～350g/L,再用N235萃取其中的鈷、銅、鋅,錳留在萃余液中,然后用反萃劑反萃有機相中的鈷、銅、鋅,得到純凈的氯化鈷、氯化銅溶液和鋅的沉淀物,將鋅的沉淀物洗滌、干燥、煅燒得到氧化鋅產(chǎn)品;用P204萃取萃余液中的錳,再用酸反萃,得到錳鹽溶液,將該錳鹽溶液蒸發(fā)、結(jié)晶、干燥、得到錳鹽產(chǎn)品。該工藝具有工藝流程短、有價金屬回收率高、回收產(chǎn)品純度高、回收成本低的優(yōu)點。

鎳溶液深度凈化除銅的方法 918     

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一種鎳溶液深度凈化除銅的方法，涉及一種采用濕法冶煉工藝生產(chǎn)超高純鎳的過程中電解液的凈化除雜方法，特別是鎳溶液深度凈化除銅的方法。其特征在于是在通過螯合型樹脂748樹脂離子交換吸附鎳溶液中銅離子的方法，其工藝過程為：調(diào)節(jié)鎳溶液的濃度至100?120g/L，加酸調(diào)整pH：pH為3?3.5，在室溫條件下，通過裝填有748樹脂的離子交換裝置，控制凈化后溶液流出速度，速度為20L/h，離子交換柱內(nèi)樹脂填充量為50%，樹脂在使用前需經(jīng)過充分預處理，溶液一次凈化后需要將樹脂內(nèi)吸附的雜質(zhì)銅用酸進行洗脫后方可再次使用。本發(fā)明所深度凈化出鎳溶液中鎳銅含量比可達到100000倍，凈化后溶液電解出的鎳板中Cu含量可控制在300ppb以內(nèi)，突破了國內(nèi)鎳中除銅的最高技術(shù)水平。

氯化鈷溶液的結(jié)晶方法 723     

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本發(fā)明的一種氯化鈷溶液的結(jié)晶方法包括以下步驟：將氯化鈷溶液蒸發(fā)濃縮；蒸發(fā)濃縮后的氯化鈷溶液置于水浴鍋中進行降溫使氯化鈷晶粒自然長出，水浴鍋的溫度降至30℃?35℃時關閉水浴鍋；將自然長出的氯化鈷晶粒在室溫下進行自然養(yǎng)晶15?h?20?h后抽濾，得到氯化鈷粗產(chǎn)品；當氯化鈷粗產(chǎn)品溫度降至20℃?25℃時進行液固分離，將經(jīng)過液固分離的氯化鈷粗產(chǎn)品進行自然風干，得到粒徑較大、品質(zhì)符合國家標準的精制氯化鈷產(chǎn)品，獲得的氯化鈷產(chǎn)品結(jié)晶率可達60%?75%，同時晶粒大小均勻、晶體顏色均勻。

降低氫氧化鎳鈷鹽酸浸出渣含鎳量的方法 937     

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一種降低氫氧化鎳鈷鹽酸浸出渣含鎳量的方法，一段浸出鹽酸和氫氧化鎳鈷，得一浸渣；二段浸出中串聯(lián)一號釜、二號釜和三號釜，一號釜與二號釜內(nèi)加入鹽酸和氫氧化鎳鈷，H+濃度0.1～0.8mol/L，一號釜和二號釜內(nèi)的溶液流入三號釜，攪拌，三號釜液體中H+濃度0.1～0.8mol/L，壓濾，得二浸渣和二浸液；一浸渣送入二段浸出工序，鹽酸洗滌二浸渣，壓濾，得洗滌后液和洗后二浸渣，洗后二浸渣外付渣場；二浸液和洗滌后液送入一段浸出。該方法通過控制二浸反應中漿液的pH值或H+濃度以及反應終點二浸液、一浸液的pH值或H+濃度降低浸出渣含鎳量和氯氣溢出。渣率在6%以下，渣含鎳量小于3%。

含低量鎳廢水中鎳的回收方法 661     

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一種含低量鎳廢水中鎳的回收方法,涉及一種在濕法冶煉中產(chǎn)出的含鎳較低的溶液中有效回收、富集鎳的方法。其特征在于其回收過程是將采用CNF-27樹脂,將含低量鎳廢水通過樹脂,將鎳吸附在樹脂上,然后再將鎳反洗下來,使鎳得到富集后再進行鎳生產(chǎn)流程。本發(fā)明的方法,采用CNF-27樹脂,利用固定床連續(xù)吸附,使溶液中的鎳吸附在樹脂上,達到鎳與其它雜質(zhì)的分離。然后根據(jù)體系的溶液情況,可選擇不同的稀酸將吸附在樹脂上鎳反洗下來,洗鎳液濃度可富集至50G/L以上,能直接返回生產(chǎn)系統(tǒng)使用,鎳的直收率達99%以上,吸附后液符合工業(yè)廢水排放標準。

回收利用富錳渣中有價金屬的方法 1124     

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一種回收利用富錳渣中有價金屬的方法,其工藝步驟如下:a將富錳渣用50～250g/L的硫酸溶液,按固液比為1:1～1:5的比例進行浸出,轉(zhuǎn)化為硫酸鹽溶液;b將浸出的硫酸鹽溶液在180℃～250℃下恒溫結(jié)晶10min～30min;c在180℃～250℃下過濾,得結(jié)晶母液和硫酸錳晶體;d將硫酸錳晶體冷卻至20~50℃使其溶解,過濾得純凈的硫酸錳溶液;e將純凈的硫酸錳溶液在180℃～200℃下,恒溫重結(jié)晶10min～30min后,在180℃～200℃下過濾,將晶體干燥,得一水硫酸錳晶體;f將c過濾出的結(jié)晶母液用理論量2~5倍的硫化鈉沉淀,得硫化物沉淀。本發(fā)明采用高溫重結(jié)晶法回收利用富錳渣中有價金屬,有價金屬回收率高,回收到的有價金屬可并入響應的原礦中進行回收,縮短了回收工藝流程,降低生產(chǎn)成本。

硫化銅、硫化鎳混合渣中氯離子檢測的樣品前處理方法 727     

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一種顯色滴定法檢測硫化銅與硫化鎳混合物中氯離子的樣品前處理方法，是將稀硝酸80~90℃溶解硫化銅、硫化鎳混合渣后，溶液呈強酸性，需調(diào)節(jié)pH至9~12后才能進行顯色滴定（硝酸銀、氯化汞滴定法）。溶液中含有大量Cu2+和部分Ni2+，用堿調(diào)節(jié)溶液至pH≥4.2時Cu(OH)2藍色絮狀沉淀開始生成，影響后續(xù)滴定。因此，繼續(xù)加入氫氧化鈉溶液至pH=9~12使Cu2+沉淀完全后，加熱溶液至100℃，使藍色絮狀沉淀轉(zhuǎn)化為較為致密的CuO黑褐色沉淀，Ni2+轉(zhuǎn)化為Ni(OH)2沉淀，呈藍綠色，100℃下不分解?；旌弦航?jīng)過濾后濾液定容，并調(diào)節(jié)pH，采用顯色滴定法測定氯離子含量。本發(fā)明有效降低干擾、重復性好、操作簡單、使用成本低，特別適合硫化銅與硫化鎳混合物中氯離子檢測的樣品前處理。

從高含鈀的銀陽極泥中分離提取金和鈀的方法 1128     

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本發(fā)明涉及一種從高含鈀的銀陽極泥中分離提取金和鈀的方法，將高含鈀的銀陽極泥先進行預浸，得到的預浸渣進行氯酸鈉分金，分金后的分金液進行還原產(chǎn)出金粉，金粉硝酸煮洗后鑄錠產(chǎn)出金錠，分金后液鐵粉置換沉鈀產(chǎn)出沉鈀渣。本發(fā)明的優(yōu)點在于生產(chǎn)周期短、還原率高、金的收率高，能夠?qū)崿F(xiàn)金和鈀的有效分離，同時生產(chǎn)成本低。

低冰鎳中選擇性浸出鐵的方法 686     

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本發(fā)明公開了一種低冰鎳中選擇性浸出鐵的方法，該方法采用硫化氫?硫酸聯(lián)合浸出，利用密閉反應釜保持浸出過程在一定壓力的硫化氫環(huán)境中進行，實現(xiàn)低冰鎳中的鐵被硫酸選擇性浸出，本發(fā)明通過控制反應釜內(nèi)硫化氫的壓力來抑制硫酸與硫化鎳、硫化鈷的反應，硫酸僅與低鎳锍中的硫化鐵發(fā)生反應，以此達到選擇性浸出的目的，浸出渣中鐵含量小于4%，得到類似高冰鎳的鎳銅鈷锍，得到高冰鎳可直接并入現(xiàn)有生產(chǎn)流程，浸出液中主要含二價鐵，進入除鐵系統(tǒng)，整個過程中無物料反復循環(huán)，且有價金屬尤其是鈷回收率大大提高，鎳、鈷直收率可達到98%以上，銅回收率達到99.5%以上。

從酸泥中分離回收硒和碲的方法 774     

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本發(fā)明涉及一種酸泥中分離回收提取硒和碲的方法，其特征在于提取過程的步驟包括：（1）將酸泥用氫氧化鈉浸出，使碲和大部分的硒溶解于堿液中，而銀和剩余的部分硒留在堿浸渣中。（2）在堿浸液中加入硫酸進行中和沉碲，碲和少量的硒進入中和渣，大部分硒進入中和后液。（3）中和渣做為提取碲的原料，中和后液中通入二氧化硫還原析出沉淀物，過濾、水洗、干燥后得到粗硒。本方法實現(xiàn)了酸泥中Ag、Se、Te的分離，Ag、Se和Te的回收率高，同時提高了整個銅陽極泥“加壓浸出?火法冶煉”流程中Ag和Se的直收率，將中間物料回收，降低了生產(chǎn)成本，節(jié)省了資源。

在線檢測始極片懸垂度的裝置 1109     

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本發(fā)明提供了一種在線檢測始極片懸垂度的裝置，包括始極片輸送機(1)、懸垂度檢測傳感器安裝架(3)、懸垂度檢測傳感器(9)、始極片在線提升機構(gòu)(4)；始極片(2)在始極片輸送機(1)上傳輸，始極片在線提升機構(gòu)(4)、懸垂度檢測傳感器安裝架(3)均與始極片輸送機(1)連接；懸垂度檢測傳感器安裝架(3)靠近始極片在線提升機構(gòu)(4)；多個懸垂度檢測傳感器(9)均勻安裝在多個橫梁(7)上；懸垂度檢測傳感器(9)用于測量始極片(2)的懸垂度。本發(fā)明能夠代替人工測量，減少工作量，同時能夠提高測量的準確度，使整個機組的自動化程度更高。

高鐵低鎳锍氯化精煉的方法 879     

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本發(fā)明公開了一種高鐵低鎳锍氯化精煉的方法，該方法包括以下步驟：氯氣浸出?一段熱壓除銅?二段常壓沉銅?萃取除鐵?中和深度除鐵?萃取鈷?除硫酸根，其采用氯氣浸出高鐵低鎳锍，再分離銅、鐵、鈷及其它雜質(zhì)，最后得到純凈的氯化鎳溶液，在氯化體系下實現(xiàn)了鎳銅鐵鈷的高效低成本富集分離，鐵以產(chǎn)品形式開路；貴金屬富集在浸出渣中，可進一步回收貴金屬；銅富集后轉(zhuǎn)火法銅冶煉系統(tǒng)；鈷富集后轉(zhuǎn)鈷系統(tǒng)；鎳為純凈的氯化鎳溶液，可用于生產(chǎn)電積鎳或氯化鎳產(chǎn)品。本發(fā)明整個工藝過程易操作，運行成本低，減少了有價金屬的損失，鎳、鈷及貴金屬等直收率高，有價金屬直收率大于95%，鈷直收率較傳統(tǒng)火法流程提高20%左右，廢水廢渣量極少，節(jié)能環(huán)保。

合質(zhì)金高效提純金的方法 612     

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本發(fā)明提供了一種合質(zhì)金高效提純金的方法，是將塊狀合質(zhì)金先進行水淬成小金粒，合質(zhì)金粒王水溶解?趕硝，趕硝后通過水合肼還原產(chǎn)出金粉，金粉鑄錠產(chǎn)出金錠。本發(fā)明合質(zhì)金生產(chǎn)周期短、變現(xiàn)快、收率高，金粉質(zhì)量穩(wěn)定，加工成本低；整個王水溶解過程速度快，不超過40min，合質(zhì)金粒溶解率達到99%以上；含金溶液采用水合肼還原，還原率達到99%以上，產(chǎn)出金粉合格率達到100%。

氫氧化鎳廢渣硫酸再浸出的方法 843     

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本發(fā)明公開了一種氫氧化鎳廢渣硫酸再浸出的方法，該方法包括以下步驟：1）氫氧化鎳廢渣漿化:在漿化釜內(nèi)，將自來水與氫氧化鎳廢渣按質(zhì)量比(0.5—1)：1混合后進行漿化30min，電機攪拌頻率保持在30—35Hz；2）氫氧化鎳廢渣浸出：漿化后的氫氧化鎳廢渣通入反應釜，加入濃硫酸調(diào)節(jié)漿化后氫氧化鎳廢渣物料pH值在0.5—1，反應20—30min后，通入強還原劑氣體，通入氣體與氫氧化鎳廢渣質(zhì)量比為（1—5）：1000，反應30min；3）固液分離。本發(fā)明目的在于回收氫氧化鎳廢渣中的鎳鈷金屬，克服氫氧化鎳廢渣難浸出技術(shù)問題。

利用萃取法分離氯化鎳溶液中鈣鎂錳的方法 781     

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本發(fā)明公開了一種利用萃取法分離氯化鎳溶液中鈣鎂錳的方法，涉及分離氯化鎳溶液中鈣鎂錳的技術(shù)領域，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中分離氯化鎳溶液中鈣鎂錳會引入其他雜質(zhì)離子，不利于后續(xù)的電積鎳生產(chǎn)，造成溶液中有價金屬損失的問題，該發(fā)明主要包括皂化步驟、萃取步驟、洗鎳步驟及洗雜步驟。本發(fā)明通過皂化步驟、萃取步驟、洗鎳步驟和洗雜步驟，在不引入其他雜質(zhì)的同時，對鎳精礦氯氣浸出液進行深度凈化，避免了因鈣鎂錳等雜質(zhì)不斷富集影響電積鎳生產(chǎn)穩(wěn)定性及其產(chǎn)品品質(zhì)的問題，為高品質(zhì)電積鎳的連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)提供了技術(shù)保障，同時有效降低溶液中有價金屬的損失。