硫酸鈷溶液深度除鈣、錳的方法 769     

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本發(fā)明提供了一種硫酸鈷溶液深度除鈣、錳的方法，是將P204與磺化煤油混合配置成有機(jī)相；將含鈣、錳的硫酸鈷溶液加熱至50~60℃，加入上述配置成的有機(jī)相進(jìn)行萃取，萃取過程中控制有機(jī)相與水相的流量比為O/A=1:1~6:1，鈣、錳萃入有機(jī)相中，鈷保留在萃余液中；將上述萃余液進(jìn)行澄清、除油、蒸發(fā)、結(jié)晶，得到晶體用熱水噴淋、干燥后得到pH＞3.0的硫酸鈷晶體本發(fā)明得到的硫酸鈷產(chǎn)品質(zhì)量高，工藝過程簡單，控制范圍較寬，提高了硫酸鈷產(chǎn)品的品質(zhì)，具有較高的經(jīng)濟(jì)效益。

連續(xù)置換除銅反應(yīng)器 731     

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本發(fā)明公開了一種連續(xù)置換除銅反應(yīng)器，涉及鎳鈷銅濕法精煉技術(shù)領(lǐng)域，解決傳統(tǒng)流態(tài)化置換反應(yīng)器的除銅率不夠高的技術(shù)問題，包括槽體和槽蓋，所述槽體底部通過法蘭連接有椎體，所述槽蓋上設(shè)置有加料裝置，所述槽體從下到上依次分為濃相區(qū)、反應(yīng)區(qū)、緩沖區(qū)、沉降區(qū)，所述反應(yīng)區(qū)和沉降區(qū)的腔體橫截面積均從由下至上逐漸增大，沉降區(qū)頂部設(shè)置有溢流堰，溢流堰內(nèi)設(shè)置有放液口，放液口上通過法蘭連接有聚流管。本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)除銅補(bǔ)鎳的雙重效果。除銅前液含銅小于1g/l，除銅后液含銅降至3mg/l，提高了除銅率，同時本發(fā)明對鎳精礦和除銅劑的粒度要求不高，結(jié)構(gòu)簡單，可實(shí)現(xiàn)自動控制，連續(xù)生產(chǎn)。

鉑鈀高效萃取分離系統(tǒng)及其萃取分離的方法 936     

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本發(fā)明公開了一種鉑鈀高效萃取分離系統(tǒng)及其萃取分離的方法，包括萃取裝置、洗滌分相槽、反萃裝置、再生分相槽、平衡分相槽，所述萃取裝置由一級萃取分相槽和二級萃取分相槽串聯(lián)組成，所述反萃裝置由一級反萃分相槽和二級反萃分相槽串聯(lián)組成，各分相槽上均包含一個螺旋形分相通道48，在螺旋形分相通道48的末端有一個油相出口、一個水相出口，在螺旋形分相通道48的中心位置設(shè)有混合液穩(wěn)流隔板50，下方安裝有超聲波發(fā)生器49；本發(fā)明萃取效率高，油水相在反應(yīng)裝置內(nèi)得到充分接觸，采用2級可以達(dá)到原來萃取箱6級的效果，采用7級替代了原來22級從萃取到平衡的5個步驟，且鉑鈀分離徹底。

兩步法從黃鈉鐵礬渣中提取有價金屬鎳及銅的方法 752     

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本發(fā)明提供了一種兩步法從黃鈉鐵礬渣中提取有價金屬鎳及銅的方法：粉碎黃鈉鐵礬渣，得原料渣；烘焙原料渣后；用水浸取、抽濾，得一次浸渣和一次浸取液；用濃硫酸調(diào)節(jié)一次浸取液的pH值后加入硫化銨溶液，在一定轉(zhuǎn)速和一定溫度下攪拌后，過濾得到硫酸鎳溶液和硫化銅；用硫酸浸取一次浸渣后抽濾，得到二次浸取液；將普通鐵粉加入二次浸取液中，攪拌后過濾，用稀硫酸洗滌濾渣，得銅單質(zhì)；冰水浴冷卻結(jié)晶濾液，過濾后得到七水硫酸亞鐵。本提取方法分兩步完成，工藝簡單易行，效益高，對有價金屬鎳及銅的提取率分別可以達(dá)到90%和85%。

從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的新方法 717     

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一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的新方法。洗選分級；向高硅鎂礦漿中加入足夠的濃硫酸反應(yīng)；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入管道反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對加壓浸出濾液純化，通過硫化物或氫氧化物沉淀或其它回收方法回收鎳和/或鈷；加壓浸出渣用10%純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品。本方法有以下優(yōu)點(diǎn)：對紅土礦的適應(yīng)范圍廣；鎳鈷浸出率高；常壓浸出設(shè)備小、時間短、效率高；加壓浸出為中低壓管道反應(yīng)器，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；硫酸消耗很低；礦石的主要成分鐵能經(jīng)濟(jì)有效的回收；廢渣量少且能有效利用。

回收富鈷冰銅浸出液中鈷的方法 865     

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本發(fā)明提供了一種回收富鈷冰銅浸出液中鈷的方法，對富鈷冰銅濕法浸出，用現(xiàn)有方法對富鈷冰銅的浸出渣進(jìn)行處理，得到脫銅后液，再將該脫銅后液送入富鈷冰銅的常壓浸出工序，進(jìn)行反應(yīng)；過濾，得到常壓浸出渣和銅鐵含量分別小于0.01g/L的常壓浸出液；將鎳精煉系統(tǒng)氯氣除鈷渣加入該銅鐵含量分別小于0.01g/L的常壓浸出液中，進(jìn)行鈷渣沉鈷反應(yīng)；過濾后得到富鈷浸出液除鈷后液和二次鈷渣。本方法對富鈷冰銅浸出液進(jìn)行處理，回收該浸出液中的鎳和鈷，整個過程不帶入任何雜質(zhì)離子，對現(xiàn)有生產(chǎn)不造成影響，能夠保證電解鎳的質(zhì)量，且工藝流程簡單、鎳鈷分離效率高、生產(chǎn)成本低、沉鈷率大于98%，金屬回收率高。

低冰鎳礦漿吸收治理氮氧化物廢氣的方法 843     

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本發(fā)明公開了一種低冰鎳礦漿吸收治理氮氧化物廢氣的方法，結(jié)合低冰鎳硝酸浸出工藝的實(shí)際情況，利用低冰鎳礦漿吸收治理氮氧化物廢氣，利用低冰鎳礦漿所具有的還原性，吸收具有氧化性的含氮氧化物氣體的廢氣，吸收過程中氮氧化物與硫化鎳反應(yīng)，生成硝酸鎳與單質(zhì)硫，吸收治理廢氣的同時實(shí)現(xiàn)氮氧化物的回收利用與礦物的浸出。該方法直接采用低冰鎳礦漿進(jìn)行氮氧化物廢氣吸收，一步實(shí)現(xiàn)低冰鎳浸出和NOx吸收治理，同時也是硝酸回用的過程，吸收效率高，無廢氣廢水產(chǎn)生，操作簡單、運(yùn)行成本低。

從鈷銅鋅錳生產(chǎn)廢液中選擇性回收鈷銅的方法 858     

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本發(fā)明公開了一種從鈷銅鋅錳生產(chǎn)廢液中選擇性回收鈷銅的方法，通過向廢液中加入錳粉或錳片，采取一次還原或兩次還原的方法，選擇性回收廢液中的銅和鈷。通過控制本發(fā)明工藝流程及投入的錳金屬的大小、投入量、反應(yīng)溫度、反應(yīng)時間等因素，達(dá)到了選擇性回收鈷、銅的目的。使用本發(fā)明提供的方法回收銅鈷金屬，銅和鈷的回收率大于95%，回收的銅鈷渣的雜質(zhì)含量小于3%。該方法清潔高效，工藝簡單，不引入雜質(zhì)，有利于后續(xù)錳鋅等金屬的回收。

提取褐鐵礦中鎳、鈷、鐵、硅、鎂的方法 818     

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本發(fā)明公開一種提取褐鐵礦中鎳、鈷、鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。該工藝通過對褐鐵礦洗選分級得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中同時加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓管道反應(yīng)器中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應(yīng)時間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)；還由于加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟(jì)有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

含鎳廢水中Ca離子、Mg離子的去除方法 718     

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本發(fā)明涉及一種含鎳廢水中Ca離子、Mg離子的去除方法，該方法包括以下步驟：⑴前處理過程：在含鎳廢水中加入NaOH溶液，攪拌均勻后沉淀，得到混合液；混合液經(jīng)壓濾機(jī)過濾、調(diào)pH，得到中性廢水；⑵吸附過程：中性廢水采用亞氨基二乙酸型螯合離子交換樹脂進(jìn)行吸附，得到吸附后的產(chǎn)水；⑶再生過程：吸附后的產(chǎn)水經(jīng)鹽酸洗脫、純水洗滌，即得水洗后的亞氨基二乙酸型螯合離子交換樹脂；⑷轉(zhuǎn)型過程：水洗后的亞氨基二乙酸型螯合離子交換樹脂經(jīng)NaOH溶液洗脫、純水洗滌，即得再生反洗處理的亞氨基二乙酸型螯合離子交換樹脂；該再生反洗處理的亞氨基二乙酸型螯合離子交換樹脂返回步驟⑵中。本發(fā)明方法過程簡單，節(jié)約成本，提高了生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益。

氫氧化鎳原料除鐵工藝及其使用的風(fēng)動攪拌沉淀除雜槽 897     

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本發(fā)明提供氫氧化鎳原料除鐵工藝及其使用的風(fēng)動攪拌沉淀除雜槽，氫氧化鎳除鐵工藝，包括漿化、浸出和使用NaOH溶液沉淀除雜步驟，除雜后溶液含鐵＜0.001g/L。風(fēng)動攪拌沉淀除雜槽，上蓋上設(shè)置頂部壓縮空氣進(jìn)管和高壓風(fēng)霧化噴槍，下蓋上設(shè)置底部壓縮空氣進(jìn)管，采用頂部和底部雙向進(jìn)風(fēng)，攪拌更均勻，反應(yīng)物接觸更全面，且避免了下蓋堵塞，配有高壓風(fēng)霧化噴槍，加料更均勻，反應(yīng)更快更徹底，加入堿液時，避免了局部pH過高發(fā)生副反應(yīng)。

鎳鈷溶液凈化除鎘的方法 670     

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一種鎳鈷溶液凈化除鎘的方法,涉及一種生產(chǎn)金屬鎳或鈷工藝過程中凈化鎳鈷溶液中鎘的方法。其特征在于其凈化過程是采用D201樹脂對鎳鈷溶液進(jìn)行離子交換除鎘的。本發(fā)明的方法,將CD<0.05G/L的鎳鈷溶液,采用樹脂深度凈化除鎳鈷溶液中的鎘,使深度凈化后鎳鈷溶液中的CD<0.0001G/L。與傳統(tǒng)除鎘工藝相比,具有流程短,操作方便,生產(chǎn)過程易于控制,原材料及能源消耗少,金屬回收率高,可產(chǎn)出高品質(zhì)鎳鈷產(chǎn)品,綜合利用效果好等顯著優(yōu)點(diǎn)。

從低品位紅土鎳礦中提取鎳、鈷、鐵的方法 1106     

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本發(fā)明提供的一種從低品位紅土鎳礦中提取鎳、鈷、鐵的方法，分別處理過渡層紅土鎳礦和褐鐵層紅土鎳礦，產(chǎn)出的鐵精礦鐵品位達(dá)60%?65%；同時采用樹脂吸附技術(shù)及經(jīng)過蒸發(fā)、濃縮、結(jié)晶后，產(chǎn)出含鎳20%?23%、含鈷1%?2.2%的硫酸鎳和硫酸鈷產(chǎn)品，可作為生產(chǎn)電池的原材料。本發(fā)明極大的提高了紅土鎳礦濕法冶煉工藝技術(shù)的經(jīng)濟(jì)效益；通過換熱器實(shí)現(xiàn)反應(yīng)前的冷物料與反應(yīng)后的熱物料換熱，不僅降低能耗，還簡化工藝流程。

從氯化銅錳鋅鈷溶液中選擇性萃取提銅并制備電子級硫酸銅晶體的方法 858     

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本發(fā)明公開了一種從氯化銅錳鋅鈷溶液中萃取提取銅并制備電子級硫酸銅晶體的方法，具體為：在氯化銅錳鋅鈷溶液加入中和劑，調(diào)節(jié)其pH值為1.5~2.5后作為萃取料液，采用Lix984與磺化煤油組成的萃取有機(jī)相進(jìn)行選擇性萃銅，得到負(fù)載有機(jī)相和萃銅余液；負(fù)載有機(jī)相經(jīng)過洗滌后硫酸反萃，得到硫酸銅溶液，硫酸銅溶液蒸發(fā)結(jié)晶，得到電子級硫酸銅晶體。本發(fā)明可選擇性地提取氯化銅錳鋅鈷溶液中的銅并制備電子級硫酸銅晶體，實(shí)現(xiàn)銅與錳、鋅、鈷等的分離，對環(huán)境友好，而且金屬回收率高，處理成本低。采用本發(fā)明方法制得的電子級硫酸銅產(chǎn)品指標(biāo)良好，其主品位≥99.5%，可廣泛應(yīng)用于電鍍行業(yè)、無機(jī)工業(yè)、燃料及顏料工業(yè)、涂料工業(yè)、印染工業(yè)等領(lǐng)域。

Cu(Ⅱ)-Me(Ⅱ)-Cl溶液體系中選擇性沉淀Cu獲取大顆粒富銅渣的方法 1110     

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本發(fā)明公開了一種Cu(Ⅱ)?Me(Ⅱ)?Cl（Me為Co、Ni、Mn和Zn中的1種及以上）溶液體系中選擇性沉淀Cu(Ⅱ)獲取大顆粒富銅渣的方法。根據(jù)Cu(Ⅱ)?Me(Ⅱ)?Cl溶液體系中Cu(Ⅱ)的沉淀特性，先用堿液調(diào)節(jié)溶液的pH值，再采用MCO3(M代表Mn、Zn、Ca、Co和Ni等非Cu的二價金屬）做沉淀劑，將Cu(Ⅱ)從Cu(Ⅱ)?Me(Ⅱ)?Cl溶液體系中沉淀出來，得到粒徑大、沉降性能優(yōu)良的富銅渣，從而實(shí)現(xiàn)Cu(Ⅱ)與Me(Ⅱ)的有效分離。

鎳精礦生產(chǎn)硫酸鎳的常壓預(yù)浸槽及其應(yīng)用 924     

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本發(fā)明公開了一種鎳精礦生產(chǎn)硫酸鎳的常壓預(yù)浸槽及其應(yīng)用，涉及鎳精礦生產(chǎn)硫酸鎳設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有的常壓浸出槽浸出率低、產(chǎn)生的硫酸鎳溶液的純度也低、硫酸鎳溶液的品質(zhì)也很差的問題，包括槽體，槽體頂部設(shè)置有上端開口，上端開口處連接有槽蓋，槽蓋上連接有液位檢測結(jié)構(gòu)、溫度檢測結(jié)構(gòu)、以及pH檢測結(jié)構(gòu)；槽蓋上安裝有進(jìn)液管口、壓縮空氣管口和蒸汽管口，進(jìn)液管口連接的進(jìn)液管伸入槽體內(nèi)腔的二分之一高度處，蒸汽管口連接的蒸汽管伸入槽底，槽體底部連接有固定裝置，固定裝置上連接有與壓縮空氣管口連接的壓縮空氣管連通的分布?xì)夤?；槽體內(nèi)連接有攪拌結(jié)構(gòu)；槽體內(nèi)連接有排液結(jié)構(gòu)；槽體上連接有排風(fēng)管；浸出率高，硫酸鎳溶液的純度高。

生產(chǎn)高品質(zhì)硫酸鎳液的方法 692     

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本發(fā)明公開了一種生產(chǎn)高品質(zhì)硫酸鎳液的方法，涉及硫酸鎳液生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，解決現(xiàn)有技術(shù)處理原料有限，且未實(shí)現(xiàn)各工序有效配液的問題，通過兩段常壓浸出、一段加壓預(yù)浸和兩段加壓浸出工藝將高鎳锍原料浸出，在兩段常壓浸出、一段加壓預(yù)浸和兩段加壓浸出前的礦漿均進(jìn)行了配液工序，通過配液工序二段調(diào)整，穩(wěn)定礦漿的液固比、濃度、酸度等技術(shù)參數(shù)；本發(fā)明產(chǎn)出的硫酸鎳溶液成分較好，工藝穩(wěn)定，含鎳達(dá)到120g/l，雜質(zhì)銅鐵均低于0.1g/l，鎳離子濃度較高，且雜質(zhì)含量低，此外本申請的工藝可處理多種復(fù)雜鎳原料。

液氯氣化裝置壓力自動控制系統(tǒng) 696     

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本發(fā)明涉及冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種液氯氣化裝置壓力自動控制系統(tǒng)。它包括液氯氣化裝置、液氯輸送管道、氯氣輸送管道、蒸汽輸送管道，液氯輸送管道上依次設(shè)有液氯切斷閥、液氯調(diào)節(jié)閥，氯氣輸送管道上設(shè)有氯氣壓力傳感器，蒸汽輸送管道上設(shè)有蒸汽壓力傳感器，氯氣壓力傳感器將檢測到的壓力信號傳輸給主機(jī)，主機(jī)對液氯調(diào)節(jié)閥發(fā)出閥門開度控制信號，控制液氯調(diào)節(jié)閥的開度，蒸汽壓力傳感器將檢測到的蒸汽壓力信號傳輸給主機(jī)，主機(jī)發(fā)出液氯切斷閥開合控制信號，控制液氯切斷閥的開合。本發(fā)明具有氯氣壓力在線檢測、壓力自動調(diào)節(jié)的功能，可實(shí)現(xiàn)液氯氣化裝置在蒸汽失壓或低壓時自動保護(hù)，一鍵切斷液氯的輸入，提高了生產(chǎn)設(shè)備的安全性能。

溶解廢舊催化劑中貴金屬的方法 1101     

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本發(fā)明公開了一種溶解廢舊催化劑中貴金屬的方法，將廢舊催化劑經(jīng)過破碎機(jī)初步粉碎，再將粉碎后的催化劑粗粉末與王水、剛玉磨球按一定質(zhì)量比混合后裝入行星球磨機(jī)中進(jìn)行球磨，球磨結(jié)束后過濾粉末得濾液，濾液為貴金屬的溶解液；球磨后的粉末經(jīng)過洗滌后重新裝入球磨罐，再添加王水進(jìn)行二次球磨，如此反復(fù)2?3次，則廢舊催化劑基體中的貴金屬全部溶解于王水中；本發(fā)明的有益效果為簡化了工藝流程，提高了勞動生產(chǎn)率，節(jié)約了成本，提高了貴金屬直收率；通過行星球磨的過程中實(shí)現(xiàn)了貴金屬的充分溶解，行星球磨機(jī)可以將廢舊催化劑粉末充分細(xì)化至1微米以下，粉末活性大大提高并與王水充分反應(yīng)，貴金屬溶解率超過99%。

從生產(chǎn)銀硒過程中的廢水渣中回收稀貴金屬的方法 935     

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一種從生產(chǎn)銀硒過程中的廢水渣中回收稀貴金屬的方法，其回收步驟如下：a.向反應(yīng)釜中加入銀硒生產(chǎn)過程中的廢水渣，加入硫酸溶液，使反應(yīng)渣液比為5～5.5，在室溫下攪拌反應(yīng)30～60min，然后室溫沉降5h～24h，沉降后過濾，得到富集了硒貴金屬的浸出渣和殘余少量貴金屬的浸出液，得到的浸出液下一步待用；b.取上述殘余少量貴金屬的浸出液放置反應(yīng)釜中加熱至80～95℃，加入稀貴金屬生產(chǎn)過程中用亞硫酸鈉脫硫的排放廢液，沉淀劑的加入量為與殘余少量貴金屬的浸出液中Cu2+反應(yīng)理論用量的1.1～1.3倍，然后在80～95℃反應(yīng)30～120min分鐘，過濾，得到硫化亞銅渣和反應(yīng)后液。本發(fā)明是一種流程簡單、廢物利用循環(huán)經(jīng)濟(jì)，生產(chǎn)成本低、金屬回收率高。

從褐鐵礦中回收鎳、鈷、鐵的方法 950     

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本發(fā)明公開一種從褐鐵礦中回收鎳、鈷、鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。該工藝通過對褐鐵礦洗選分級得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中同時加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓釜中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應(yīng)時間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)；還由于加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟(jì)有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

通過聯(lián)合浸出工藝從褐鐵礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法 856     

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本發(fā)明公開了一種通過聯(lián)合浸出工藝從褐鐵礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法，對褐鐵礦洗選分級得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中加入加熱后的高硅鎂礦漿和濃硫酸；對反應(yīng)物料進(jìn)行水溶后固液分離和濾渣洗滌得到常壓浸出渣、常壓浸出液和洗滌液；將低硅鎂高鐵礦漿和常壓浸出液分別加熱后加入加壓管道反應(yīng)器加壓浸出，常壓浸出液中的Fe3+水解釋放出酸浸出低硅鎂高鐵礦；降低溫度固液分離，得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對加壓浸出液去除雜質(zhì)后回收鎳和/或鈷；對加壓浸出渣用純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉；對常壓浸出渣經(jīng)處理得到二氧化硅和細(xì)砂。本發(fā)明浸出時間短、鎳浸出高、酸耗量小，鐵和部分硅能有效回收。

流通式自清洗pH測量控制裝置及方法 1077     

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本發(fā)明公開了一種流通式自清洗pH測量控制裝置及方法。本發(fā)明的裝置包括pH值測量清洗器、信號匹配器和主控機(jī)；所述pH電極的輸出端通過信號匹配器與所述主控機(jī)連接；所述主控機(jī)的超聲波電信號通過電纜輸入到所述超聲波換能器。該方法包括清洗步驟：所述嵌入式計算機(jī)周期性控制所述超聲波信號發(fā)生器開啟對所述pH電極進(jìn)行清洗，或者根據(jù)pH電極發(fā)出的電壓信號控制所述超聲波信號發(fā)生器開啟對所述pH電極進(jìn)行清洗。本發(fā)明克服了清洗過程測量數(shù)據(jù)中斷，無PID控制功能，空氣靜壓法清洗效果不理想，毛刷配合清洗液清洗方式結(jié)構(gòu)復(fù)雜、故障多，清洗過程需要加入化學(xué)清洗液破壞被測溶液，被測溶液斷流易將電極暴露在空氣中損壞電極等缺點(diǎn)。

鎳礦浸出液或電解陽極液除鐵的方法 830     

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本發(fā)明公開了一種鎳礦浸出液或電解陽極液除鐵的方法，該方法包括以下步驟：采用均相結(jié)晶法制備納米磁性晶種，以納米磁性晶種為籽晶誘導(dǎo)浸出液或電解陽極液中的鐵離子水解結(jié)晶、長大，并通過外加磁場誘導(dǎo)晶體結(jié)構(gòu)定向排列，使得結(jié)晶產(chǎn)物不僅具有較大的粒度，而且具有較強(qiáng)的磁性，最后通過磁分離技術(shù)實(shí)現(xiàn)鐵離子水解產(chǎn)物的分離。該方法實(shí)現(xiàn)了鎳礦浸出液或電解陽極液中鐵離子的快速、高效分離，有效提高了資源利用率，且設(shè)備和流程操作簡單、經(jīng)濟(jì)高效，滿足工業(yè)化生產(chǎn)。

混酸體系下利用臭氧實(shí)現(xiàn)鎳鈷分離的生產(chǎn)方法 848     

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本發(fā)明公開了一種混酸體系下利用臭氧實(shí)現(xiàn)鎳鈷分離的生產(chǎn)方法，調(diào)節(jié)PH值為4.0?5.0，溶液加熱至45?65℃，開啟攪拌，并將濃度50?180 mg/L的臭氧氣體通入溶液中，同時持續(xù)加入碳酸鎳控制反應(yīng)體系pH為4.0?5.0，保持溶液溫度45?65℃，通過調(diào)節(jié)臭氧流量控制反應(yīng)體系氧化還原電位1000～1080mV，臭氧通入時間40～60min，進(jìn)行鎳鈷分離反應(yīng)，混合液中的Co2+離子被臭氧氧化成Co3+離子，并形成Co(OH)3沉淀。以臭氧作為氧化劑，以碳酸鎳為中和劑，全工藝中體系無新陰陽離子引入；臭氧具有強(qiáng)的氧化性，可以快速、有效的實(shí)現(xiàn)鎳鈷深度分離。

氧壓酸浸高效富集金及鉑族金屬精礦的方法 888     

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一種氧壓酸浸高效富集金及鉑族金屬精礦的方法，本發(fā)明是將經(jīng)過火法冶煉富集了稀貴金屬的二次硫化銅鎳合金用控電位氯化浸出的方法除去合金中的大部分銅鎳鐵和少量硫；過濾氯化渣后得到的濾液進(jìn)行銅鎳回收，富集了貴金屬的渣子用亞硫酸鈉溶液脫硫；脫硫后過濾得到的脫硫渣再用氧壓酸浸的方法進(jìn)一步脫除渣中的鎳銅鐵硫等雜質(zhì)；加壓浸出的液中含有少量鉑和鈀，使用QP?TU樹脂交換吸附加壓浸出液中的鉑鈀，富集的鉑鈀液進(jìn)入后續(xù)的鉑精煉與鈀精煉工序；加壓浸出渣中的鎳銅硫幾乎全部被脫除，稀貴金屬的百分含量從原來的0.06%上升到現(xiàn)在的25%~55%。本發(fā)明工藝簡短，環(huán)境友好，無毒氣廢氣，稀貴金屬的富集比和回收率高，非常利于后續(xù)的分離提純。

通過聯(lián)合浸出工藝從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法 1072     

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本發(fā)明公開了一種通過聯(lián)合浸出工藝從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法，對低品位紅土鎳礦洗選分級得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向鋼襯合金反應(yīng)罐中加入高硅鎂礦漿和濃硫酸；對反應(yīng)物料進(jìn)行水溶后固液分離和濾渣洗滌得到常壓浸出渣、常壓浸出液和洗滌液；將低硅鎂高鐵礦漿和常壓浸出液分別加熱后加入加壓管道反應(yīng)器加壓浸出，常壓浸出液中的Fe3+水解釋放出酸再浸出低硅鎂高鐵礦；降低溫度固液分離，得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對加壓浸出液去除雜質(zhì)后回收鎳和/或鈷；對加壓浸出渣用純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉；對常壓浸出渣經(jīng)處理得到二氧化硅和細(xì)砂。本發(fā)明浸出時間短、鎳浸出高、酸耗量小，鐵和部分硅能有效回收。

生產(chǎn)五水硫代硫酸鈉的方法 1109     

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本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)五水硫代硫酸鈉的方法，步驟包括：（1）向含單質(zhì)硫的渣料中加入亞硫酸鈉和水，其中，亞硫酸鈉的加入量為理論值的1.1?1.2倍，水的加入量為干基含單質(zhì)硫的渣料的15?20倍，對混合后的物料進(jìn)行加熱攪拌浸出；（2）將步驟（1）得到的溶液進(jìn)行過濾與洗滌，得到含貴金屬的濾渣和濾液；（3）將步驟（2）得到的濾液進(jìn)行第一次蒸發(fā)、第一次冷卻結(jié)晶、溢流、過濾分離，得到結(jié)晶硫酸鈉和濾液；（4）經(jīng)步驟（3）得到的濾液和步驟（3）溢流產(chǎn)生的溢流液混合后進(jìn)行第二次蒸發(fā)、第二次冷卻結(jié)晶、過濾分離、干燥，得到五水硫代硫酸鈉。本發(fā)明將單質(zhì)硫轉(zhuǎn)換為附加值更高的硫代硫酸鈉產(chǎn)品，同時也得到了副產(chǎn)品硫酸鈉。

鋼襯PE管道及其制作方法 881     

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本發(fā)明提出一種鋼襯PE管道及其制作方法，PE管為內(nèi)管、鋼管為外管，鋼管兩端焊接有法蘭，PE管長度大于鋼管長度，PE管伸入鋼管中，PE管長出鋼管的部分兩頭等長且做為翻邊。制作方法，裁取合適鋼管外管與PE內(nèi)管，內(nèi)管長度比外管長，將法蘭焊接至鋼管外管兩端，然后將PE內(nèi)管通入鋼管外管中，兩頭長出的部分的長度以熱化后能覆蓋法蘭水線為準(zhǔn)；通過火焰對長出的PE內(nèi)管進(jìn)行加熱，長出的PE內(nèi)管軟化后用手工均勻翻邊覆蓋法蘭水線。有益效果是：采用加熱翻邊的方式，通過將兩種低廉材質(zhì)管道有機(jī)復(fù)合，解決了傳統(tǒng)材質(zhì)耐腐管道在輸送高溫、高腐蝕介質(zhì)容易襯層脫落、變形扭曲的技術(shù)難題，更換方便、制作容易。

五水硫代硫酸鈉的生產(chǎn)方法 1015     

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本發(fā)明涉及一種五水硫代硫酸鈉的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述方法步驟包括：（1）向含單質(zhì)硫的渣料中加入水，經(jīng)攪拌洗滌、過濾分離后得到濾餅A和濾液A；（2）向濾餅A中加入亞硫酸鈉和水，其中，亞硫酸鈉的加入量為理論值的1.1?1.2倍，水的加入量為含單質(zhì)硫渣料的15?20倍，將混合后的物料進(jìn)行加熱攪拌浸出；然后進(jìn)行過濾與洗滌，得到含貴金屬的濾餅B和濾液B；將濾液B進(jìn)行蒸發(fā)、冷卻結(jié)晶、溢流、過濾分離、干燥，得到五水硫代硫酸鈉。本發(fā)明有效地回收了有價元素，并得到了五水硫代硫酸鈉和硫酸鈉兩種產(chǎn)品。