金屬-陶瓷預(yù)制件復(fù)合增強(qiáng)耐磨件及其制備方法 649     

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本發(fā)明公開了一種金屬-陶瓷預(yù)制件復(fù)合增強(qiáng)耐磨件，制備方法是：將陶瓷顆粒與自熔性合金粉末用聚乙烯醇混合均勻得混合物；將混合物填充于壓機(jī)模具型腔內(nèi)，采用壓力壓制，成型脫模后，素坯連同墊片一并放入干燥箱中干燥；將干燥后的素坯連同墊片一并放入真空爐燒結(jié)，冷卻出爐后得金屬-陶瓷復(fù)合預(yù)制件；該預(yù)制件經(jīng)噴砂處理后，在預(yù)制件表面噴涂一層鎳基自熔性合金粉末；將處理后的預(yù)制件放在鑄型型腔的端面，然后把熔煉金屬母體材料形成的金屬液澆注到鑄型型腔底部進(jìn)行澆注，得到金屬-陶瓷預(yù)制件復(fù)合增強(qiáng)耐磨件。本發(fā)明的既提高了復(fù)合耐磨件的耐磨性，又提高了其抗沖擊性。

低成本、可修復(fù)陶瓷合金復(fù)合襯板的制造方法 1099     

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本發(fā)明公開了一種低成本、可修復(fù)陶瓷合金復(fù)合襯板的制造方法，包括：將陶瓷顆粒進(jìn)行預(yù)處理；將陶瓷顆粒與粘結(jié)劑混合均勻得混合物；在混合物中加入陶瓷粉末并均勻混合得顆?；旌衔?；將顆?；旌衔锞鶆蜓b入泡沫陶瓷舟，緊實(shí)后放入干燥箱中干燥得陶瓷預(yù)制件；將陶瓷預(yù)制件固定在陶瓷合金耐磨件鑄型型腔表面，然后澆注耐磨合金金屬液，得到陶瓷合金耐磨件；將陶瓷合金耐磨件進(jìn)行熱處理并機(jī)加工；熔煉母體金屬材料形成母體金屬液，然后澆注進(jìn)入鑄型型腔，得襯板底座；將熱處理后的陶瓷合金耐磨件通過卡槽固定在襯板底座上，制造出一種低成本、可修復(fù)陶瓷合金復(fù)合襯板。本發(fā)明襯板表面陶瓷合金層是由高耐磨的陶瓷預(yù)制件與耐磨合金復(fù)合而成，具有雙重耐磨性能。

耐大電流鎂電解用石墨陽極及其制備工藝 998     

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本發(fā)明涉及一種耐大電流鎂電解用石墨陽極，是將占干料重量比為93?99%的延遲煅后石油焦、占干料重量比為1?3%的石墨碎料、添加劑Fe2O3和硬脂酸、占總重量比為20?30%的中溫改質(zhì)瀝青混捏后，進(jìn)行壓型、焙燒、浸漬和石墨化等步驟制備而成；原料中還含有占干料重量比為0.5?5%的碳纖維短切料。本發(fā)明在制備時(shí)采用的石墨化工藝中，電極側(cè)面和爐體之間采用絕熱填料，電極端面與爐體之間的間隙中采用端部填充料，實(shí)現(xiàn)減小電阻率，減少電弧，減少電極端面的麻點(diǎn)的作用。

耐磨耐用型鋼絲繩的制備方法 868     

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本發(fā)明公開了一種耐磨耐用型鋼絲繩的制備方法，經(jīng)過原材料的準(zhǔn)備、包裹、注膠、絞合、繩頭澆鑄和質(zhì)檢步驟，完成耐磨耐用型鋼絲繩的制備；本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：本發(fā)明通過在繩芯、第一繩層和第二繩層之間澆注凝膠，能夠有效的將繩芯、第一繩層和第二繩層的空隙進(jìn)行填充，增強(qiáng)了整體的穩(wěn)固性，延長了使用壽命。本發(fā)明的繩頭澆鑄的熔融合金采用特定比例進(jìn)行配合制備，不僅需要專業(yè)的冶金熔煉技術(shù)，而且其合金成分較難控制，不能很好地保證帚頭澆鑄質(zhì)量。同時(shí)，澆鑄溫度達(dá)到夏季450±10℃，冬季480±10℃，而400℃以上的溫度將會對碳鋼材料產(chǎn)生熱損傷，從而影響鋼絲繩整體破斷拉力試驗(yàn)值。

MgLaNi基環(huán)保材料 727     

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本發(fā)明提供了一種MgLaNi基環(huán)保材料，MgLaNi基環(huán)保材料是由如下方法制備的：提供Mg、Ce、La、Y、Cu以及Ni金屬原料；按照預(yù)設(shè)化學(xué)式對Mg、Ce、La、Y、Cu以及Ni金屬原料進(jìn)行稱重；將稱重之后的Mg、Ce、La、Y、Cu以及Ni金屬原料進(jìn)行第一真空熔煉，得到初級MgLaNi基合金錠；對初級MgLaNi基合金錠進(jìn)行破碎；對破碎之后的MgLaNi基合金進(jìn)行單輥急冷以得到MgLaNi基合金條帶；對MgLaNi基合金條帶進(jìn)行熱處理；對熱處理之后的MgLaNi基合金條進(jìn)行研磨，得到MgLaNi基合金粉末；對MgLaNi基合金粉末進(jìn)行球磨；對球磨之后的MgLaNi基合金粉末進(jìn)行熱壓燒結(jié)。本發(fā)明提出了一種全新的MgLaNi基合金的粉末冶金制備方法，本發(fā)明的制備工藝相比于現(xiàn)有技術(shù)的工藝更為合理，能夠保證粉末粒徑，最大限度的減小合金成分偏聚，本發(fā)明的合金的最終性能能夠與預(yù)期值相吻合。

高強(qiáng)度鋁合金焊絲制備工藝 911     

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本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)度鋁合金焊絲及其制備工藝。該制備方法包括：鋁液熔煉、爐內(nèi)精煉、在線精煉、連續(xù)鑄造、連續(xù)軋制、焊絲拉拔、刮削、超聲波清洗和真空包裝；在線精煉過程控制鋁液中氫含量≤0.1ml/100g，通過電磁過濾裝置在線過濾，有效去除鋁液中尺寸1μm以上夾雜，大幅提高了鋁液的純凈度，確保合金內(nèi)部組織均勻致密，改善了拉拔過程的斷絲問題，減少焊縫中夾雜和氣孔缺陷的形成，鑄造過程采用液位自動控制系統(tǒng)，結(jié)晶輪分區(qū)獨(dú)立冷卻，確保鑄態(tài)合金的冶金組織均勻穩(wěn)定，利用該方法制備的高強(qiáng)度鋁合金焊絲力學(xué)性能穩(wěn)定、組織均勻致密、表面質(zhì)量高，適用于自動化焊接工藝。

利用廢渣制備微晶材料的方法 935     

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本發(fā)明提供了一種利用廢渣制備微晶材料的方法，包括如下步驟：1）以石英砂廢渣、冶金礦渣、尾礦渣和污泥焚燒灰渣為原料，按照1：1：1：1的質(zhì)量比進(jìn)行混合；2）將混合料送入高溫熔爐中加熱，在1400?1600℃下熔煉3?4h后制得玻璃液，水淬處理后獲得的基礎(chǔ)玻璃；3）將基礎(chǔ)玻璃磨細(xì)至小于80目，利用陶瓷壓力機(jī)在單軸壓力100?MPa下，將基礎(chǔ)玻璃均向壓制成長方形樣品，然后將樣品放入熱處理爐中進(jìn)行熱處理，樣品經(jīng)拋光切割后得到微晶玻璃。本發(fā)明的利用廢渣制備微晶材料的方法：對廢渣利用率高，可達(dá)到60?70%。

鋁合金的制備方法 944     

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本發(fā)明是一種鋁合金的制備方法，包括以下制作步驟：一：原料準(zhǔn)備；二：放入熔煉爐中熔煉，在放入原料時(shí)將鋁放在最下層，當(dāng)鋁、硅、銅、釔、硅、鉻原料經(jīng)熔煉熔化后，對混合物進(jìn)行測溫，當(dāng)溫度達(dá)到825～855℃時(shí)，采用除渣裝置將熔液表面的浮渣清除，再按重量比加入鎂，使用攪拌設(shè)備將爐內(nèi)的熔液攪拌10～15分鐘，然后使用冶金除渣裝置進(jìn)行再次除渣后，再加入鎘、鐿、釤、鋱的原料，攪拌20～30分鐘，用鐘罩壓入六氰乙烷進(jìn)行除氣除渣，靜置20～30min，扒渣、過濾，即制成鋁合金熔液；三：精料；四：鑄造擠壓成型；五：均勻化退火處理；六：冷卻；七：熱處理。本發(fā)明通過合理的擠壓和熱處理工藝提高了合金的力學(xué)性能，使得鋁合金的抗拉強(qiáng)度達(dá)到370MPa以上。

粉末冶金的溶滲結(jié)合方法 795     

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本發(fā)明提供一種粉末冶金的溶滲結(jié)合方法，涉及粉末冶金領(lǐng)域。該粉末冶金的溶滲結(jié)合方法，包括以下步驟：S1.原料制備：根據(jù)加工零件選取粉末冶金材料，然后將材料投放至研磨機(jī)中進(jìn)行研磨處理，S2.毛坯成型：將S1中的冶金粉末原料放置在成型模具中，然后使用壓制成型機(jī)進(jìn)行壓制并使其成型，S3.燒結(jié)處理：將S2中所得到的成型毛坯投放至燒結(jié)爐的內(nèi)部進(jìn)行燒結(jié)處理，S4.溶滲加工結(jié)合：將熱處理毛坯投放至溶滲爐的內(nèi)部與溶滲劑結(jié)合進(jìn)行溶滲處理。通過合理的溶滲加工工藝，使得在進(jìn)行溶滲加工時(shí)對零件的溶滲效率更高，并且該工藝加工操作簡單，能夠節(jié)省加工過程中所需的時(shí)間，同時(shí)有利于零件生產(chǎn)的快速進(jìn)行。

提高熔融效率的熔煉爐 651     

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本實(shí)用新型公開了一種提高熔融效率的熔煉爐，涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域；旨在解決熔煉爐的上爐體直接放置在下爐體上表面，二者之間存有較大空隙，易使?fàn)t體的熱能不斷從空隙處向外逸散，進(jìn)而極大地降低了爐體的熔融效率的技術(shù)問題，其技術(shù)方案要點(diǎn)是設(shè)置隔熱環(huán)槽和與之相適配的抵接環(huán)條，以減少爐體與爐蓋之間的空隙，進(jìn)而減少爐體內(nèi)熱能向外逸散的現(xiàn)象；設(shè)置環(huán)繞于抵接環(huán)條外周邊的密封板，使其密閉于爐體外側(cè)壁，以進(jìn)一步保障爐體內(nèi)的熱能不易向外逸散，達(dá)到了提高熔煉爐對金屬的熔融效率的效果。

鋁合金擠壓成型用分流式模具及其工作方法 1494     

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擠壓成型是一種常用的工業(yè)加工技術(shù)，常用于加工散熱器型材、鋁/鈦管材、建筑鋁型材、工具異形鋁材等產(chǎn)品。在擠壓模具生產(chǎn)中，管材分為有縫管和無縫管，有縫管是采用平面分流擠壓模生產(chǎn)的，有縫管由于有焊縫存在，所以承壓和耐壓性能比較差?，F(xiàn)有的鋁合金分流擠壓模具大多通過一個(gè)上模和一個(gè)下模配合，通過外力強(qiáng)制擠壓的形式形成產(chǎn)品，但是擠壓時(shí)并不具有導(dǎo)向功能，擠壓受力面積相對較為分散，導(dǎo)致擠壓成型的速度較慢，成型效率較低。本發(fā)明涉及模具技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鋁合金擠壓成型用分流式模具及其工作方法。

冶金機(jī)械用零部件夾持裝置 547     

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本發(fā)明涉及冶金機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種冶金機(jī)械用零部件夾持裝置。

鍋爐燃料送料裝置 846     

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螺旋式進(jìn)料機(jī)在通過螺旋絞龍將燃料輸送進(jìn)鍋爐等燃燒設(shè)備內(nèi)內(nèi)進(jìn)行燃燒時(shí)，由于送料管道的進(jìn)料口和鍋爐內(nèi)連通，鍋爐的燃燒設(shè)備在燃燒過程中會產(chǎn)生大量的熱氣，鍋爐燃燒的熱氣會隨著氣流向進(jìn)料口竄氣。若反竄氣體溫度較高，則易導(dǎo)致螺旋給料機(jī)內(nèi)燃料變性結(jié)焦、造成堵塞、影響加料，嚴(yán)重時(shí)還可能引起著火、燒毀絞龍葉片及螺旋軸。本發(fā)明提供一種鍋爐燃料送料裝置，以解決現(xiàn)有的裝置在焚燒過程中竄氣的問題。

熱鑄用鵝頸裝置及其多滑塊壓鑄機(jī) 940     

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多滑塊壓鑄機(jī)系統(tǒng)中，用于填充液態(tài)金屬的注射系統(tǒng)為鵝頸裝置，其鵝頸裝置用于在滑動模具處于關(guān)摸位置時(shí)，將具有壓力的液態(tài)鑄造材料注射入滑動模具的模腔內(nèi)。本發(fā)明涉及金屬鑄造技術(shù)領(lǐng)域，具體地，涉及熱鑄用鵝頸裝置及其多滑塊壓鑄機(jī)。

用于冶金行業(yè)軋輥加工高效率三導(dǎo)軌重型螺紋銑床 761     

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銑床在工作時(shí)，工件裝在工作臺上或分度頭等附件上，銑刀旋轉(zhuǎn)為主運(yùn)動，輔以工作臺或銑頭的進(jìn)給運(yùn)動，工件即可獲得所需的加工表面。由于是多刃斷續(xù)切削，因而銑床的生產(chǎn)率較高。簡單來說，銑床可以對工件進(jìn)行銑削、鉆削和鏜孔加工的機(jī)床。目前的用于冶金行業(yè)軋輥加工的銑床結(jié)構(gòu)單一，加工效率低，因此，有必要進(jìn)行改進(jìn)。