低冰鎳高溫氧壓水浸工藝 634     

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本發(fā)明公開了一種低冰鎳高溫氧壓水浸工藝,涉及對(duì)濕法冶金中對(duì)低冰鎳的綜合利用工藝技術(shù)領(lǐng)域。將低冰鎳經(jīng)過磨礦處理,然后將低冰鎳與水均勻混合成礦漿,將礦漿放入高壓釜內(nèi)進(jìn)行高溫氧壓水浸,浸出結(jié)束后,固液分離,并采用常規(guī)萃取分離方法分離銅、鈷和鎳。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中采用火法吹煉低冰鎳過程中,鈷容易氧化進(jìn)入爐渣,致使鈷的回收率比較低的技術(shù)問題,同時(shí)也解決了現(xiàn)有技術(shù)中采用氧壓酸浸法所存在的環(huán)境污染嚴(yán)重,對(duì)人體有傷害,金屬硫化物被氧化為單質(zhì)硫從而致使金屬浸出率下降,以及后續(xù)銅、鎳、鈷分離困難的技術(shù)難題。

低品位碲礦的生物浸出方法 931     

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本發(fā)明公開了一種低品位碲礦的微生物浸出方法。針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中從鉍碲礦中分離碲采用的是濕法冶金工藝,具有能耗高、成本高、條件復(fù)雜的缺陷,本發(fā)明提供了一種利用生物浸礦原理浸出低品位碲礦中碲的方法。本方法選用氧化亞鐵硫桿菌及其與氧化硫硫桿菌的混合菌作為浸礦菌種,經(jīng)擴(kuò)大培養(yǎng)后接種入低品位碲礦礦樣,在控制pH值、接種量等條件的基礎(chǔ)上經(jīng)恒溫振蕩培養(yǎng)。培養(yǎng)30d后,氧化亞鐵硫桿菌浸碲率為62.7～68.4%,混合菌浸碲率為66.2～75.8%。本發(fā)明方法原理可靠,浸礦菌種容易獲得,操作簡(jiǎn)單。方法整體成本經(jīng)濟(jì),能兼顧資源與環(huán)境利益,尤其適用于低品位碲礦的浸出,具有相當(dāng)好的應(yīng)用前景。

由含硅酸錳礦物的高硅錳礦中提取錳的方法 825     

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本發(fā)明屬于濕法冶金及無機(jī)化工領(lǐng)域，具體涉及一種由含硅酸錳礦物的低品位高硅錳礦中提取錳的方法，工藝步驟包括：預(yù)處理：將硅酸錳礦物占30～50%的高硅錳礦礦粉加入濃硫酸進(jìn)行熟化處理；浸出：a將預(yù)處理產(chǎn)物加入水中浸出，分離得到錳浸出液1及浸出渣；b將高硅錳礦石加入錳浸出液1，分離得錳浸出液2及固相浸出產(chǎn)物；固相浸出產(chǎn)物的處理：將固相浸出產(chǎn)物與濃硫酸混合進(jìn)行熟化處理，分離得到錳浸出液3及浸出渣，浸出液3返回步驟b，用作浸出劑浸出高硅錳礦。本發(fā)明在較溫和的條件下，除能充分浸出礦石中的菱錳礦礦物外，還能使硅酸錳轉(zhuǎn)化為硫酸錳，錳的浸出率可達(dá)90%左右，大幅度地提高了錳的回收利用率，且工業(yè)實(shí)施較為容易，環(huán)境友好。

高釩高鉻高鈉溶液的沉釩方法 842     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高釩高鉻高鈉溶液的沉釩方法。本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種高釩高鉻高鈉溶液的沉釩方法，該方法包括以下步驟：a、向高釩高鉻高鈉溶液中加入水解抑制劑，攪拌并升溫至40～80℃；b、調(diào)節(jié)溶液pH至3.5～7.5，并加入銨鹽；c、調(diào)節(jié)溶液pH至1.5～2.5，并升溫至90℃以上；d、加入晶種，保溫至沉釩結(jié)束，靜置、過濾，得到多釩酸銨沉淀，經(jīng)煅燒可得到V2O5。本發(fā)明方法能夠?qū)崿F(xiàn)高釩高鉻高鈉溶液中釩鉻的有效分離，極大降低釩酸銨中鈉和鉻的夾雜，沉釩率高，所得V2O5產(chǎn)品符合質(zhì)量要求，減少了廢水產(chǎn)生量，可操作性強(qiáng)、簡(jiǎn)單易行，成本低廉。

釩溶液制備氧化釩及鈉、銨循環(huán)的方法 733     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及釩溶液制備氧化釩及鈉、銨循環(huán)的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供釩溶液制備氧化釩及鈉、銨循環(huán)的方法，包括以下步驟：A、釩溶液除硅得到除硅后液，濃縮除硅后液，通CO₂調(diào)節(jié)體系pH為7.0～9.0，然后在45～80℃進(jìn)行一次結(jié)晶，得到碳酸氫鈉；一次結(jié)晶母液降溫至20～35℃進(jìn)行二次結(jié)晶，得到偏釩酸鈉；B、將偏釩酸鈉溶于水中，加入氯化銨和碳酸氫銨沉釩得到偏釩酸銨和沉釩上層液；C、沉釩上層液中加入碳酸氫銨并結(jié)晶得到碳酸氫鈉和結(jié)晶母液。本發(fā)明方法實(shí)現(xiàn)了鈉、銨介質(zhì)的循環(huán)利用，減少了試劑的消耗，降低了工藝成本。

碲礦與催化劑焙燒富集碲的方法 836     

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本發(fā)明公開了一種碲礦與催化劑熔燒富集碲的方法,其特點(diǎn)是將低品位碲礦研磨至平均粒徑為254～211μm,將上述低品位碲礦∶催化劑=10000∶1～5重量比的原料加入帶有攪拌器、溫度計(jì)的混合釜中,使其攪拌分散均勻;將上述均勻分散的混合物100重量份,徐徐投入焙燒爐中,于溫度500～800℃,焙燒10～60min,除去爐渣,收集焙燒過程中產(chǎn)生的煙氣、粉塵,即為所需要的產(chǎn)品,碲含量為35～38.5wt%;再將上述碲含量為35～38.5%wt%的產(chǎn)品采用濕法冶金制備獲得4N金屬碲。

氧化鉬礦的選礦富集方法 641     

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本發(fā)明提供一種氧化鉬礦的選礦富集方法，該方法包括：將硫化礦浮選尾礦礦漿進(jìn)行弱磁選和強(qiáng)磁選、非磁性礦漿物料脫泥、浮選等幾個(gè)步驟，最終得到品位較高的鉬中礦，該鉬中礦可作為濕法冶金提取鉬酸銨產(chǎn)品的原料，使銅鉬多金屬混合共生礦中低品位難選氧化鉬礦資源得到有效的綜合回收利用。本發(fā)明提出的方法，可較廣泛地應(yīng)用于類似尾礦中低品位難選氧化鉬礦資源的回收利用領(lǐng)域。

以3N粗碲為原料制備高純5N碲的方法 807     

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本發(fā)明公開了一種以3N粗碲為原料制備高純5N碲的方法,其特點(diǎn)是將純度為99.90～99.98%濕法冶金或火法冶金的3N粗碲產(chǎn)品加入石墨坩堝中,于溫度490～510℃熔融為碲液,澆鑄在預(yù)熱溫度為300-500℃的帶導(dǎo)電極的石墨模具中,在溫度350～360℃退火12～15h,冷卻至室溫,并將鑄板兩端打磨光滑,制得3N粗碲陽極;將TeO2配制成濃度90～100g/L的電解液,加入濃度為150～170g/L的NaOH水溶液,雜質(zhì)總含量<10μg/mL;上述電解液加入在堿性電解槽中,以鈦板為陰極,以上述碲板為陽極進(jìn)行電解精煉3～5天,電流密度<120A/m2,電解完后,將陰極上附著的碲脫離下來,用去離子水清洗,干燥、鑄錠,獲得高純5N碲。

鈦白廢酸的綜合利用法 1110     

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一種鈦白廢酸的綜合利用法,該方法將鈦白廢酸的綜合利用與鋅濕法冶金技術(shù)完整地結(jié)合起來,有效地解決了鈦白廢酸難以處理、難以全面回收的技術(shù)難題。具體技術(shù)方案是:將鈦白廢酸加熱水解,水解所得到的偏鈦酸返回鈦白生產(chǎn)主流程或用于制備鈦黃粉;以水解所得濾液和含鋅氧化物為原料,采用濕法冶金工藝制備活性氧化鋅、堿式碳酸鋅、三氧化二鐵和含鋅硫酸銨。由于整套工藝流程基本全濕法閉路循環(huán),因而既能綜合利用鈦白廢酸制備高質(zhì)量、高附加值的產(chǎn)品,又不會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染。

高振實(shí)密度超微球形金屬鎳粉的濕法制造方法 733     

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本發(fā)明提供了一種高振實(shí)密度超微球形金屬鎳粉的濕法制造方法。該方法用二價(jià)硫酸鎳溶液與氫氧化鈉和碳酸鈉的混合溶液反應(yīng),生成氫氧化鎳以及鎳的堿式鹽,加入多元醇類作為形貌控制劑,加入稀土釔鹽作成核劑,用肼或肼的水合物還原,制造出高振實(shí)密度、粒度分布非常窄、抗氧化性強(qiáng)、分散性好、平均粒度為0.2～1μm可控的高品質(zhì)金屬球形鎳粉。本發(fā)明極大地提高了濕法制備鎳粉的振實(shí)密度,大大減少環(huán)境污染,降低生成成本。制造出的鎳粉可廣泛應(yīng)用于MLCC、粉末冶金、磁性材料等行業(yè)。

火法-濕法并聯(lián)工藝綜合回收含鉛、鋅廢渣或鉛膏中有價(jià)金屬的方法 666     

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本發(fā)明公開了一種火法?濕法并聯(lián)工藝綜合回收含鉛、鋅廢渣或鉛膏中有價(jià)金屬的方法，屬于危固廢料處理技術(shù)領(lǐng)域。本方法采用火法冶煉、濕法冶金、選冶的綜合工藝，該工藝有效分離各種金屬，回收率高，生產(chǎn)成本低，實(shí)現(xiàn)了低污染、低碳經(jīng)濟(jì)的工業(yè)化生產(chǎn)。

利用焦?fàn)t煤氣制取冶金還原氣聯(lián)產(chǎn)液化天然氣的工藝 710     

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本發(fā)明屬于冶金還原氣制取技術(shù)領(lǐng)域，涉及含碳?xì)涔I(yè)排放氣制富甲烷氣方法，具體為一種利用焦?fàn)t煤氣制取冶金還原氣聯(lián)產(chǎn)液化天然氣的工藝。該工藝以焦?fàn)t煤氣為原料，經(jīng)預(yù)凈化粗脫焦油、萘等雜質(zhì)，然后依次送入氣柜緩沖，壓縮機(jī)增壓，深度凈化脫除焦油、萘，TSA工序脫除苯、氨，液化預(yù)凈化脫除CO2、H2S和水，再經(jīng)過膜分離得到富H2，剩余氣體進(jìn)入液化單元，分離得到一氧化碳?xì)怏w和副產(chǎn)的液態(tài)甲烷。本發(fā)明充分利用焦?fàn)t氣資源、在得到冶金還原氣同時(shí)副產(chǎn)LNG，經(jīng)濟(jì)效益明顯。

利用焦?fàn)t煤氣制取冶金還原氣的組合工藝 989     

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本發(fā)明屬于冶金還原氣制取技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種利用焦?fàn)t煤氣制取冶金還原氣的組合工藝。本發(fā)明以焦?fàn)t煤氣為原料，經(jīng)預(yù)凈化粗脫焦油、萘等雜質(zhì)，然后依次送入氣柜緩沖，壓縮機(jī)增壓，深度凈化脫除焦油、萘、硫，TSA工序脫除苯、氨，膜分離，PSA分離，分別得到的H2和CO按比例混合后可做為冶金還原氣使用。本發(fā)明充分利用焦?fàn)t氣資源、凈化工序合理、氣體分離工藝配置合理，滿足不同還原鐵技術(shù)對(duì)CO和H2比例要求。

利用焦?fàn)t煤氣制取富甲烷氣用于冶金還原鐵的工藝 674     

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本發(fā)明屬于冶金還原氣制取技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種利用焦?fàn)t煤氣制取富甲烷氣用于冶金還原鐵的工藝。該工藝以焦?fàn)t煤氣為原料，經(jīng)預(yù)凈化粗脫焦油、萘等雜質(zhì)，然后依次送入氣柜緩沖，壓縮機(jī)增壓，深度凈化脫除焦油、萘，TSA工序脫除苯、氨，脫硫，超精凈化，甲烷化后得到甲烷含量大于60%的氣體，可代替天然氣做為冶金還原鐵技術(shù)的原料氣使用。本發(fā)明充分利用焦?fàn)t氣資源、凈化工序合理、在部分地區(qū)其經(jīng)濟(jì)性優(yōu)于傳統(tǒng)天然氣制冶金還原氣。

鈷冶金中銅和鐵的分離系統(tǒng) 650     

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本實(shí)用新型涉及一種鈷冶金中銅和鐵的分離系統(tǒng)，包括含鈷溶液輸入裝置、雙氧水輸入裝置、氧化罐、除鐵罐、第一板框壓濾機(jī)、除銅罐、第二板框壓濾機(jī)和產(chǎn)品儲(chǔ)罐，含鈷溶液輸入裝置的出口和雙氧水輸入裝置的出口均通過管道和氧化罐的入口連通，氧化罐的出口通過管道和除鐵罐的第一入口連通，除鐵罐的出口通過管道和第一板框壓濾機(jī)的進(jìn)料口連通，第一板框壓濾機(jī)的濾液出口通過管道和除銅罐的第一入口連通，除銅罐的出口通過管道和第二板框壓濾機(jī)的進(jìn)料口連通，第二板框壓濾機(jī)的濾液出口通過管道和產(chǎn)品儲(chǔ)罐的入口連通，通過本實(shí)用新型，用氫氧化鈉溶液調(diào)整鈷冶金中產(chǎn)生的溶液PH值的方法，有效從濕法冶金產(chǎn)生的含鈷溶液中分離出銅和鐵。

濕法冶金行業(yè)固液分離裝置 775     

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本發(fā)明涉及一種濕法冶金行業(yè)固液分離裝置，包括儲(chǔ)液罐、回收罐、蒸餾和冷凝系統(tǒng)、固液分離裝置、電積系統(tǒng)和PH調(diào)節(jié)槽，儲(chǔ)液罐出口與蒸餾和冷凝系統(tǒng)入口連接，蒸餾和冷凝系統(tǒng)第一出口與固液分離裝置入口連接，固液分離裝置液體出口與電積系統(tǒng)入口連接，電積系統(tǒng)出口與PH調(diào)節(jié)槽入口連接，回收罐入口與蒸餾和冷凝系統(tǒng)第二出口連接，儲(chǔ)液罐與蒸餾和冷凝系統(tǒng)之間的管道上，蒸餾和冷凝系統(tǒng)與固液分離裝置之間的管道上，固液分離裝置與電積系統(tǒng)之間的管道上均設(shè)有閥A。本發(fā)明的有益效果：分離出的金屬固體不附著有酸堿等有污染的溶劑，不僅實(shí)現(xiàn)固體金屬的無污染分離，還實(shí)現(xiàn)了酸堿等輔助劑的回收，節(jié)約成本，環(huán)保效益高。

濕法冶金綜合利用裝置 990     

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本實(shí)用新型涉及一種濕法冶金綜合利用裝置，包括反應(yīng)罐、過濾器、儲(chǔ)液罐、金屬提取裝置、膜分離設(shè)備、水回收器、電積系統(tǒng)、濃縮設(shè)備和加藥裝置，反應(yīng)罐、過濾器、儲(chǔ)液罐、金屬提取裝置、膜分離設(shè)備和電積系統(tǒng)按照液體流動(dòng)方向依次用管道連接，電積系統(tǒng)通過管道與水回收器相連，水回收器通過回流管連接到反應(yīng)罐上，反應(yīng)罐上安裝有加藥裝置，加藥裝置通過管道與濃縮設(shè)備連接，濃縮設(shè)備通過管道連接在膜分離設(shè)備上，反應(yīng)罐與過濾器之間、儲(chǔ)液罐與金屬提取裝置之間、膜分離設(shè)備與濃縮設(shè)備連接之間、加藥裝置與反應(yīng)罐之間均設(shè)有控制閥A。本實(shí)用新型的有益效果是：提高了冶金率，節(jié)約成本，減小污染。

回收濕法冶金廢水中酸的裝置 699     

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本實(shí)用新型公開了一種回收濕法冶金廢水中酸的裝置，包括按照液體流動(dòng)方向依次管道連通的預(yù)處理系統(tǒng)、吸附系統(tǒng)、膜分離系統(tǒng)、酸濃縮系統(tǒng)和酸回收裝置，所述酸濃縮系統(tǒng)包括蒸發(fā)器、分離器、凝水箱和壓縮機(jī)，蒸發(fā)器的入口與膜分離系統(tǒng)的出口連接，蒸發(fā)器的第一出口與分離器的第一入口，蒸發(fā)器的第二出口經(jīng)壓縮機(jī)與分離器第二入口連接，蒸發(fā)器的第三出口與凝水箱的入口連接，分離器的出口與酸回收裝置的入口連接，所述膜分離系統(tǒng)通過回流管與吸附系統(tǒng)連通。本實(shí)用新型的有益效果是：高效地將濕法冶金廢水中酸通過膜分離和濃縮，實(shí)現(xiàn)酸回收，過程中能耗小，不使用化學(xué)試劑，避免了浪費(fèi)，節(jié)約了成本。

回收濕法冶金廢水中酸的裝置及回收方法 1061     

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本發(fā)明公開了一種回收濕法冶金廢水中酸的裝置及回收方法，包括按照液體流動(dòng)方向依次管道連通的預(yù)處理系統(tǒng)、吸附系統(tǒng)、膜分離系統(tǒng)、酸濃縮系統(tǒng)和酸回收裝置，所述酸濃縮系統(tǒng)包括蒸發(fā)器、分離器、凝水箱和壓縮機(jī)，蒸發(fā)器的入口與膜分離系統(tǒng)的出口連接，蒸發(fā)器的第一出口與分離器的第一入口，蒸發(fā)器的第二出口經(jīng)壓縮機(jī)與分離器第二入口連接，蒸發(fā)器的第三出口與凝水箱的入口連接，分離器的出口與酸回收裝置的入口連接，所述膜分離系統(tǒng)通過回流管與吸附系統(tǒng)連通。本發(fā)明的有益效果是：高效地將濕法冶金廢水中酸通過膜分離和濃縮，實(shí)現(xiàn)酸回收，過程中能耗小，不使用化學(xué)試劑，避免了浪費(fèi)，節(jié)約了成本。

用于濕法冶金加壓浸出試驗(yàn)的實(shí)驗(yàn)裝置 638     

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本發(fā)明屬于濕法冶金實(shí)驗(yàn)領(lǐng)域，具體的是用于濕法冶金加壓浸出試驗(yàn)的實(shí)驗(yàn)裝置。包括加熱爐、驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)、傳動(dòng)機(jī)構(gòu)、安裝支架和翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)；安裝支架安裝于加熱爐的爐體內(nèi)，翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)經(jīng)安裝支架安裝于加熱爐的爐體內(nèi)，且翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)與安裝支架轉(zhuǎn)動(dòng)配合；翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)包括翻轉(zhuǎn)支架和用于固定一組樣品瓶的樣品瓶固定裝置，樣品瓶固定裝置安裝在翻轉(zhuǎn)支架上；驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)安裝于加熱爐的爐體外，且驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)經(jīng)傳動(dòng)機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)爐體內(nèi)的翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)繞其軸線自轉(zhuǎn)，在加熱爐的爐體上設(shè)置有容傳動(dòng)機(jī)構(gòu)穿過的傳動(dòng)窗。該裝置能夠滿足研究開發(fā)小批量、多批次的要求，提高試驗(yàn)效率，降低試驗(yàn)成本；且該裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，能利用實(shí)驗(yàn)室現(xiàn)有的加熱爐進(jìn)行改造，實(shí)現(xiàn)成本低。

濕法冶金中含油酸霧處理系統(tǒng) 1015     

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本實(shí)用新型涉及一種濕法冶金中含油酸霧處理系統(tǒng)包括：水洗塔的水洗液出口和油水分離罐的油水混合液入口相連通，油水分離罐的水相液體出口和第一泵入口相連通，第一泵出口和鹽和酸分離膜裝置的鹽和酸混合液入口相連通，鹽和酸分離膜裝置的鹽溶液出口和第二泵入口相連通，第二泵出口和膜濃縮裝置的稀溶液入口相連通，膜濃縮裝置的濃縮液出口和產(chǎn)品儲(chǔ)罐相連通，油水分離罐的水相液體出口和第一泵入口之間的管道上設(shè)置有第一開關(guān)閥，鹽和酸分離膜裝置的鹽溶液出口和第二泵入口之間的管道上設(shè)置有第二開關(guān)閥，通過本實(shí)用新型，有效提高了濕法冶金中含油酸霧的回收利用率，減少了鈷資源的浪費(fèi)。

濕法冶金萃余液的回收系統(tǒng) 757     

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本實(shí)用新型公開了一種濕法冶金萃余液的回收系統(tǒng)，包括設(shè)有隔油槽的預(yù)處理系統(tǒng)，還包括與預(yù)處理系統(tǒng)相連的超濾膜過濾系統(tǒng)，所述超濾膜過濾系統(tǒng)包括多個(gè)逐級(jí)串聯(lián)的超濾膜過濾裝置。通過本實(shí)用新型萃余液過濾效果得到優(yōu)化，回收過程中不需要添加額外的除油樹脂，因此運(yùn)行和維護(hù)時(shí)基本不產(chǎn)生污水，不需要進(jìn)行額外的污水處理。本實(shí)用新型降低了濕法冶金萃余液回收成本，改善了回收效果。

提取濕法冶金廢水中重金屬的裝置及提取方法 952     

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本發(fā)明公開了一種提取濕法冶金廢水中重金屬的裝置及提取方法，包括按照液體流動(dòng)方向依次通過管道連通的預(yù)處理系統(tǒng)、反滲透系統(tǒng)、高分子材料吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、蒸餾系統(tǒng)和冷凝系統(tǒng)，高分子材料吸附系統(tǒng)與電積系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵A，電積系統(tǒng)和蒸餾系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵B，蒸餾系統(tǒng)與高分子材料吸附系統(tǒng)通過回流管連通，電積系統(tǒng)分別連接金屬提取裝置和加藥裝置。本發(fā)明的裝置高效地將濕法冶金廢水中重金屬離子還原，通過金屬提取裝置實(shí)現(xiàn)回收提取重金屬，而且過程中能耗小，化學(xué)試劑用量少，降低了提取成本。

濕法冶金膜濃縮工藝 642     

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本發(fā)明涉及一種濕法冶金膜濃縮工藝，用于對(duì)濕法冶金中提取得到的金屬溶液進(jìn)行濃縮，包括以下步驟：S1，預(yù)處理：對(duì)所述金屬溶液進(jìn)行預(yù)處理，得到金屬處理液，所述金屬處理液中的可溶性雜質(zhì)濃度不大于第一預(yù)設(shè)值，所述金屬處理液中的固含量不大于第二預(yù)設(shè)值；S2，濃縮：采用自清洗過濾膜對(duì)二次金屬濾液進(jìn)行濃縮，得到金屬濃縮液。本發(fā)明通過采用自清洗過濾膜對(duì)金屬處理液進(jìn)行高倍濃縮，整個(gè)濃縮處理過程成本低，濃縮效率高。通過膜濃縮將金屬溶液的濃度提高至飽和狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)料液濃縮；同時(shí)膜濃縮產(chǎn)生的透過液返回水回用系統(tǒng)，可以循環(huán)利用，具有環(huán)保、節(jié)約用水等優(yōu)點(diǎn)，顯著降低了成本。

處理濕法冶金重金屬廢水的裝置 952     

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本實(shí)用新型公開了一種處理濕法冶金重金屬廢水的裝置，包括預(yù)處理系統(tǒng)、pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)、吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、金屬提取裝置、膜分離系統(tǒng)、酸濃縮系統(tǒng)和酸回收裝置，所述預(yù)處理系統(tǒng)、pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)、吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、膜分離系統(tǒng)和酸濃縮系統(tǒng)按照液體流動(dòng)方向依次通過管道連通，吸附系統(tǒng)與電積系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵A，電積系統(tǒng)和膜分離系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵B，所述金屬提取裝置與電積系統(tǒng)連接，電積系統(tǒng)連接有加藥裝置。本實(shí)用新型的有益效果是：不僅可以高效地將濕法冶金重金屬廢水中的金屬離子還原成高純度的貴金屬，還可以將酸濃縮回收，而且過程中能耗小，化學(xué)試劑用量少，避免了浪費(fèi)，降低了廢水處理成本。

提取濕法冶金廢水中重金屬的裝置 1065     

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本實(shí)用新型公開了一種提取濕法冶金廢水中重金屬的裝置，包括按照液體流動(dòng)方向依次通過管道連通的預(yù)處理系統(tǒng)、反滲透系統(tǒng)、高分子材料吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、蒸餾系統(tǒng)和冷凝系統(tǒng)，高分子材料吸附系統(tǒng)與電積系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵A，電積系統(tǒng)和蒸餾系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵B，蒸餾系統(tǒng)與高分子材料吸附系統(tǒng)通過回流管連通，電積系統(tǒng)分別連接金屬提取裝置和加藥裝置。本實(shí)用新型的裝置高效地將濕法冶金廢水中重金屬離子還原，通過金屬提取裝置實(shí)現(xiàn)回收提取重金屬，而且過程中能耗小，化學(xué)試劑用量少，降低了提取成本。

處理濕法冶金重金屬廢水的裝置及處理方法 842     

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本發(fā)明公開了一種處理濕法冶金重金屬廢水的裝置及處理方法，包括預(yù)處理系統(tǒng)、pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)、吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、金屬提取裝置、膜分離系統(tǒng)、酸濃縮系統(tǒng)和酸回收裝置，所述預(yù)處理系統(tǒng)、pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)、吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、膜分離系統(tǒng)和酸濃縮系統(tǒng)按照液體流動(dòng)方向依次通過管道連通，吸附系統(tǒng)與電積系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵A，電積系統(tǒng)和膜分離系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵B，所述電積系統(tǒng)分別連接金屬提取裝置和有加藥裝置。本發(fā)明的有益效果是：不僅可以高效地將濕法冶金重金屬廢水中的金屬離子還原成高純度的貴金屬，還可以將酸濃縮回收，而且過程中能耗小，化學(xué)試劑用量少，避免了浪費(fèi)，降低了廢水處理成本。

將紅土鎳礦各組分轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品的濕法冶金方法 687     

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本發(fā)明涉及一種將紅土鎳礦各組分轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品的濕法冶金方法，用HCl+Cl2為浸出劑，使紅土鎳礦中Ni、Co、Fe、Mg、Al、Cr、Ca陽離子以化合物的形式析出產(chǎn)品。本發(fā)明的方法實(shí)現(xiàn)了輔料自循環(huán)，因而生產(chǎn)成本較現(xiàn)有傳統(tǒng)工藝低，同時(shí)利潤(rùn)高；最重要的優(yōu)點(diǎn)是無三廢排放。

基于濕法冶金沉淀炭塊結(jié)塊設(shè)備用過濾箱 1037     

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本實(shí)用新型公開了一種基于濕法冶金沉淀炭塊結(jié)塊設(shè)備用過濾箱，包括過濾箱，所述過濾箱的內(nèi)腔固定連接有轉(zhuǎn)軸桿，所述轉(zhuǎn)軸桿的表面轉(zhuǎn)動(dòng)連接有U形架，所述U形架底部的左側(cè)設(shè)置有往復(fù)升降機(jī)構(gòu)。本實(shí)用新型通過往復(fù)升降機(jī)構(gòu)，使得U形架上下往復(fù)擺動(dòng)，經(jīng)過過濾機(jī)構(gòu)過濾液體漏至U形架的底部，過濾機(jī)構(gòu)的上下抖動(dòng)，可高效率的將U形架內(nèi)腔的炭塊快速排出，即可達(dá)到高效率過濾的目的，解決了傳統(tǒng)的過濾箱中的濾網(wǎng)只是傾斜設(shè)置的，液體經(jīng)過濾網(wǎng)將炭塊過濾，傾斜的設(shè)置只能讓炭塊自由的滾落，效率低下，給使用者帶來不便的問題，該基于濕法冶金沉淀炭塊結(jié)塊設(shè)備用過濾箱，能夠高效的對(duì)冶金的液體進(jìn)行過濾，提高了濕法冶金的效率。

濕法冶金中含油酸霧處理系統(tǒng)及方法 902     

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本發(fā)明涉及一種濕法冶金中含油酸霧處理系統(tǒng)及方法，其中濕法冶金中含油酸霧處理系統(tǒng)包括：水洗塔的水洗液出口和油水分離罐的油水混合液入口相連通，油水分離罐的水相液體出口和第一泵入口相連通，第一泵出口和鹽和酸分離膜裝置的鹽和酸混合液入口相連通，鹽和酸分離膜裝置的鹽溶液出口和第二泵入口相連通，第二泵出口和膜濃縮裝置的稀溶液入口相連通，膜濃縮裝置的濃縮液出口和產(chǎn)品儲(chǔ)罐相連通，油水分離罐的水相液體出口和第一泵入口之間的管道上設(shè)置有第一開關(guān)閥，鹽和酸分離膜裝置的鹽溶液出口和第二泵入口之間的管道上設(shè)置有第二開關(guān)閥，通過本發(fā)明，有效提高了濕法冶金中含油酸霧的回收利用率，減少了鈷資源的浪費(fèi)。