利用石灰處理銅冶金廢水的裝置 892     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種利用石灰處理銅冶金廢水的裝置，其結(jié)構(gòu)包括污水入口、石灰投放器、反應(yīng)沉淀室、沉淀物排放口、支撐架、澄清室、水質(zhì)檢測(cè)箱、達(dá)標(biāo)水排放口，污水入口設(shè)于反應(yīng)沉淀室上表面，石灰投放器位于應(yīng)沉淀室左側(cè)，反應(yīng)沉淀室包括金屬外殼、石灰投料管、反應(yīng)沉淀池、沉淀物排放管、過(guò)濾水出口、攪拌機(jī)支架、攪拌機(jī)、污水排入管，石灰投料管嵌入金屬外殼內(nèi)部，沉淀物排放管安裝于反應(yīng)沉淀池底部，反應(yīng)沉淀池設(shè)有過(guò)濾水出口，本發(fā)明一種利用石灰處理銅冶金廢水的裝置，在反應(yīng)沉淀室中添加了攪拌機(jī)，石灰放入污水后，攪拌機(jī)對(duì)其進(jìn)行攪拌，增加了石灰和污水的混合效率，提高了石灰的利用率，不但節(jié)省資源，還節(jié)省了處理時(shí)間。

冶金爐內(nèi)高溫熔體液位測(cè)量裝置及方法 691     

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冶金爐內(nèi)高溫熔體液位測(cè)量裝置及方法，所述裝置包括液面判定測(cè)量回路、減速電機(jī)、PLC或DCS系統(tǒng)、編碼器、鏈輪、電機(jī)控制箱、上限開(kāi)關(guān)、鏈條、平衡錘、下限開(kāi)關(guān)和棒式探極（或雙極棒式探極）。所述方法包括：（1）測(cè)量棒式探極初始距離，運(yùn)行PLC或DCS系統(tǒng)、液面判定測(cè)量回路，編碼器開(kāi)始讀取鏈輪轉(zhuǎn)數(shù)；（2）棒式探極觸碰到高溫熔體時(shí)，測(cè)量回路接通，讀取鏈輪轉(zhuǎn)數(shù)；（3）計(jì)算得出棒式探極的行程L和液位高度H。本發(fā)明裝置和方法可在冶金爐內(nèi)溫度≤1600℃下進(jìn)行測(cè)量，抗干擾能力強(qiáng)，爐內(nèi)高濃度粉塵、粘渣、結(jié)塊不影響測(cè)量結(jié)果。本發(fā)明裝置測(cè)量精度可達(dá)厘米級(jí)別，可測(cè)量泡沫渣、熔渣、熔锍、熔鹽或金屬的高溫熔體。

粉末冶金工藝制備耐磨耐蝕合金管件的方法 817     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金工藝制備耐磨耐蝕合金管件的方法，是將具有耐磨耐蝕性能特征的鐵基合金粉末與外層碳素鋼或不銹鋼合金通過(guò)熱等靜壓包套組合，經(jīng)過(guò)熱等靜壓壓制結(jié)合，形成耐磨耐蝕合金管件，制得的合金管件組織結(jié)構(gòu)完全致密且雙層合金緊密結(jié)合，既滿足了應(yīng)用工況對(duì)耐磨耐蝕性能的要求，又減少了高成本合金粉末的使用量，降低了生產(chǎn)成本，提升了產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。本發(fā)明的粉末冶金工藝制備耐磨耐蝕合金管件的方法，操作簡(jiǎn)單易控，具有廣泛的應(yīng)用市場(chǎng)。

冶金工業(yè)廠房氣樓的積灰報(bào)警裝置 1070     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種冶金工業(yè)廠房氣樓的積灰報(bào)警裝置，即本裝置的支架固定于氣樓側(cè)墻并且位于氣樓內(nèi)，圓管穿過(guò)氣樓側(cè)墻并且位于支架下方，報(bào)警桿穿入圓管并且在圓管內(nèi)滑移，托盤(pán)一側(cè)底板開(kāi)口，配重板設(shè)于托盤(pán)側(cè)面并且位于底板開(kāi)口側(cè)，連桿兩端分別鉸接支架頂面和托盤(pán)底面，托盤(pán)沿連桿的鉸接點(diǎn)翻轉(zhuǎn)后，托盤(pán)底板頂推報(bào)警桿并且將報(bào)警桿沿圓管推出氣樓側(cè)墻外側(cè)。本裝置方便檢測(cè)封閉氣樓內(nèi)的積灰狀況并及時(shí)給出報(bào)警，避免檢查人員在惡劣環(huán)境內(nèi)的檢測(cè)作業(yè)，確保冶金工業(yè)廠房的整體安全。

熱等靜壓粉末冶金薄壁構(gòu)件的壁厚均勻性控制工裝及方法 922     

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本發(fā)明涉及一種熱等靜壓粉末冶金薄壁構(gòu)件的壁厚均勻性控制工裝及方法，特別是針對(duì)近凈成形制備時(shí)的壁厚控制，屬于薄壁構(gòu)件的成形的工藝技術(shù)領(lǐng)域，所述的薄壁是指壁厚為0.3?5mm。薄壁結(jié)構(gòu)件在導(dǎo)彈的彈體結(jié)構(gòu)、航空發(fā)動(dòng)機(jī)外涵、噴管等有廣泛應(yīng)用。熱等靜壓粉末冶金工藝可實(shí)現(xiàn)該類(lèi)構(gòu)件的制備，但實(shí)際應(yīng)用中存在壁厚均勻度較低、偏差較大的問(wèn)題，導(dǎo)致產(chǎn)品合格率較低。本發(fā)明設(shè)計(jì)了恰當(dāng)?shù)谋诤窬鶆蛐钥刂乒に嚕瑥陌仔颓坏膬?nèi)腔控制、外壁外形控制以及組裝工序方面進(jìn)行優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)了良好的壁厚尺寸控制，達(dá)到了防止產(chǎn)品變形的目的。

提取濕法冶金廢水中重金屬的裝置及提取方法 1001     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種提取濕法冶金廢水中重金屬的裝置及提取方法，包括按照液體流動(dòng)方向依次通過(guò)管道連通的預(yù)處理系統(tǒng)、反滲透系統(tǒng)、高分子材料吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、蒸餾系統(tǒng)和冷凝系統(tǒng)，高分子材料吸附系統(tǒng)與電積系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵A，電積系統(tǒng)和蒸餾系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵B，蒸餾系統(tǒng)與高分子材料吸附系統(tǒng)通過(guò)回流管連通，電積系統(tǒng)分別連接金屬提取裝置和加藥裝置。本發(fā)明的裝置高效地將濕法冶金廢水中重金屬離子還原，通過(guò)金屬提取裝置實(shí)現(xiàn)回收提取重金屬，而且過(guò)程中能耗小，化學(xué)試劑用量少，降低了提取成本。

冶金鑄造起重機(jī)司機(jī)室用空氣凈化通風(fēng)裝置 998     

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本發(fā)明提供一種冶金鑄造起重機(jī)司機(jī)室用空氣凈化通風(fēng)裝置，其包括：一鼓風(fēng)機(jī)、一鐵砂過(guò)濾裝置、一化學(xué)氧化凈化裝置、一活性炭過(guò)濾裝置及一橡膠儲(chǔ)氣罐；該裝置通過(guò)鼓風(fēng)機(jī)將冶金鑄造起重機(jī)司機(jī)室外的環(huán)境空氣通過(guò)鼓風(fēng)機(jī)送入裝置，由通風(fēng)管道經(jīng)過(guò)所述鐵砂過(guò)濾裝置進(jìn)行除塵，經(jīng)過(guò)所述化學(xué)氧化凈化裝置進(jìn)行雙氧水氧化，經(jīng)過(guò)所述活性炭過(guò)濾裝置完成凈化后通入所述橡膠儲(chǔ)氣罐；所述橡膠儲(chǔ)氣罐中儲(chǔ)存的凈化后的空氣可控的通入司機(jī)室內(nèi)。室外空氣由本發(fā)明的空氣凈化通風(fēng)裝置凈化，并且少量提升了含氧量。將不再影響司機(jī)室內(nèi)電氣設(shè)備的正常工作及操作人員的身體健康。

粉末冶金用金屬粉末、復(fù)合物、造粒粉末及燒結(jié)體 1111     

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涉及粉末冶金用金屬粉末、復(fù)合物、造粒粉末及燒結(jié)體。粉末冶金用金屬粉末，F(xiàn)e為主成分；含15質(zhì)量％以上26質(zhì)量％以下比例Cr；7質(zhì)量％以上22質(zhì)量％以下比例Ni；0.3質(zhì)量％以上1.2質(zhì)量％以下比例Si；0.005質(zhì)量％以上0.3質(zhì)量％以下比例C；將從由Ti、V、Y、Zr、Nb、Hf及Ta構(gòu)成的組中選擇的一種元素作為第一元素，將從組中選擇的在元素周期表中的族大于第一元素的元素、或從組中選擇的在元素周期表中的族與第一元素相同且元素周期表中的周期大于第一元素的元素作為第二元素時(shí)，含0.01質(zhì)量％以上0.5質(zhì)量％以下比例第一元素，0.01質(zhì)量％以上0.5質(zhì)量％以下比例第二元素。具有奧氏體的晶體結(jié)構(gòu)。

冶金焦炭的配煤煉焦方法 822     

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本發(fā)明涉及一種利用動(dòng)力煤和弱粘煤進(jìn)行配煤 煉焦的方法，特別涉及冶金焦炭的配煤煉焦方法。本發(fā)明的技 術(shù)方案為：采用常規(guī)煉焦工藝方法，煉焦配煤的原料組份按重 量計(jì)為：弱粘煤0－15％ 動(dòng)力煤0－10％ 氣煤13－45％ 肥煤 9－20％ 焦煤40－45％。本發(fā)明所生產(chǎn)的焦炭其落下強(qiáng)度 M40達(dá)77－78.5％，耐磨強(qiáng)度 M10＜8.6％，反應(yīng)性達(dá)35～37 ％，熱態(tài)強(qiáng)度45～55％，粒度為25－40mm、40－80mm二級(jí)， 符合1000M3及以上高爐煉鐵用 焦需要。本發(fā)明擴(kuò)大了煉焦用煤的煤種范圍，利用非煉焦煤和 劣質(zhì)煤取代部分煉焦用煤，充分有效地利用了我國(guó)的煤炭資 源，降低了煉焦成本，經(jīng)過(guò)工業(yè)試驗(yàn)證明，用石梯子動(dòng)力煤代 替7％左右的煉焦煤，使用煤成本下降30元/噸左右。

高熱態(tài)強(qiáng)度冶金型焦 823     

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一種高熱態(tài)強(qiáng)度冶金型焦,是由焦碳粉、改質(zhì)瀝青、肥煤粉、弱粘接性或非粘接性煤粉制成,其特點(diǎn)是由于采用經(jīng)過(guò)洗選的焦碳粉降低了灰份,加入偶聯(lián)劑改善了界面粘接。本發(fā)明包括“多工位管式振動(dòng)成型機(jī)”,通過(guò)該機(jī)實(shí)現(xiàn)了型焦的上入料、下出模的振動(dòng)式連續(xù)成型法,不但改善了型焦的結(jié)構(gòu)特性,而且將型焦粒度由現(xiàn)有技術(shù)的50g/個(gè)提高的200g/個(gè)。本發(fā)明還包括利用焦碳粉熄焦的固體熄焦法,節(jié)水、節(jié)煤、無(wú)污染。由于以上措施實(shí)現(xiàn)了型焦熱態(tài)強(qiáng)度的提高與確保。

高密度粉末冶金氣門(mén)座的制造方法 831     

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一種高密度粉末冶金氣門(mén)座的制造方法, 采用水 霧化方法制取的含化合碳的預(yù)合金粉末。預(yù)合金粉末經(jīng)壓制、 燒結(jié), 制得預(yù)燒結(jié)坯。將預(yù)燒結(jié)坯浸漬石墨酒精溶液后置于加熱 爐中加熱, 再放入預(yù)熱至200—300℃的模具中, 在奧氏體+滲碳 體組織狀態(tài)下進(jìn)行熱復(fù)壓, 制得汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)氣門(mén)座。其密度達(dá)到7.5g/cm2以上, 硬度達(dá)到HRC30以上, 既耐磨耐熱又耐沖擊, 適合排氣溫度高、使用無(wú)鉛燃料甚至無(wú)液壓挺柱的汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)排氣門(mén)座的工作環(huán)境。

用于冶金容器的電極和冷卻件 941     

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本發(fā)明涉及一種用于冶金容器的電極或冷卻件,備有至少一個(gè)空腔(18)和至少一個(gè)通過(guò)往該空腔內(nèi)噴灑冷卻介質(zhì)進(jìn)行冷卻的冷卻裝置(10,12,13)。本發(fā)明的特征是,在該空腔(18)內(nèi)至少裝有一個(gè)收集裝置(11)用以接收落入空腔(18)內(nèi)的金屬熔體。空腔(18)因此可以嵌入到爐壁內(nèi)并相對(duì)較近地緊挨金屬熔體安裝。在金屬熔體落入到電極或者冷卻件內(nèi)時(shí)該收集裝置防止了爐體的破壞,并降低了被金屬熔體所封閉的水可能會(huì)引起的爆炸危險(xiǎn)。

鉍或銻濕法清潔冶金方法 879     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鉍或銻濕法清潔冶金方法,包括浸出、凈化、隔膜電積等步驟。首先,從鉍精礦(或銻精礦)中選擇性浸出鉍(或銻)。然后,對(duì)浸出液進(jìn)行凈化和還原。最后,采用隔膜電積提取鉍(或銻)。在陰極板上得到電鉍(或電銻),而在陽(yáng)極室得到氧化劑溶液。氧化劑溶液可作為浸出階段所需的氧化劑返回到浸出工序。本方法做到了工藝流程閉路循環(huán)、氧化劑可循環(huán)再生使用,較好地解決了傳統(tǒng)濕法提鉍(或銻)工藝中普遍存在的消耗高、設(shè)備腐蝕嚴(yán)重、金屬回收率低、其它有價(jià)金屬綜合回收困難、廢水排放量大等問(wèn)題。本發(fā)明特別適合處理低品位、難處理的復(fù)雜鉍(銻)礦物或含鉍(銻)物料,具有原料適應(yīng)性強(qiáng)、金屬回收率高的突出優(yōu)點(diǎn)。

鉍的低溫熔鹽清潔冶金方法 820     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鉍的低溫熔鹽清潔冶金方法,其將硫化鉍精礦于低溫惰性熔鹽中進(jìn)行熔煉,一步煉制粗鉍。用金屬的氧化物作固硫劑,熔煉產(chǎn)物包括液態(tài)金屬鉍和固態(tài)固硫金屬硫化物,后者與固態(tài)未反應(yīng)物統(tǒng)稱固態(tài)物。大部分惰性熔鹽與固態(tài)物分離后以熱態(tài)返回熔煉過(guò)程,被固態(tài)物粘結(jié)的少部分惰性熔鹽經(jīng)濕法處理再生回用。浸除熔鹽后的固態(tài)物經(jīng)選礦回收固硫金屬硫化物,將這種硫化物焙燒脫硫,煙氣制酸,氧化物焙砂返回熔煉作固硫劑。本發(fā)明大幅降低鉍冶煉溫度,一步產(chǎn)出粗鉍,并實(shí)現(xiàn)硫的回收和硫化物能源的利用,流程簡(jiǎn)單、成本低、大幅提高鉍直收率的同時(shí),徹底消除低濃度SO2煙氣對(duì)環(huán)境的污染,避免傳統(tǒng)高溫?zé)掋G工藝存在鈹對(duì)周邊土壤和地下水的污染。?

冶金復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的生產(chǎn)工藝 844     

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一種冶金復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的生產(chǎn)工藝，包括以下過(guò)程，A、加工管坯，將外層管坯的內(nèi)表面和內(nèi)層管坯的外表面打磨清洗干凈；B、機(jī)械鑲套，將外層管坯加熱到200～500℃，將內(nèi)層管坯壓進(jìn)外層管坯內(nèi)，完成機(jī)械鑲套，然后在內(nèi)、外層管坯兩端的接合線處密封焊接；C、熱擠壓，將上述步驟B得到的內(nèi)、外層管坯加熱至1200～1220℃以上，然后預(yù)擴(kuò)孔，內(nèi)、外層管坯緊密貼合在一起，再經(jīng)二次加熱至1210～1250℃后經(jīng)熱擠壓，形成冶金復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管。本工藝得到的雙金屬無(wú)縫鋼管內(nèi)外層之間結(jié)合力強(qiáng)、產(chǎn)品合格率高。

消泡劑在石煤型釩礦選礦拋尾-濕法冶金的應(yīng)用方法 1080     

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本發(fā)明涉及一種消泡劑在石煤型釩礦選礦拋尾-濕法冶金的應(yīng)用方法。本發(fā)明包括以下步驟：調(diào)節(jié)釩精礦礦漿的pH值為3-7；將消泡劑加入富集釩精礦漿中，攪拌，礦漿靜置沉降，濃密脫水處理，實(shí)現(xiàn)富集釩精礦濕法冶金高溫浸出過(guò)程中無(wú)泡沫溢出，同時(shí)可大大提高釩回收率。采用本發(fā)明方法后：1、磷酸三丁酯對(duì)浮選釩精礦有良好的消泡效果；2、磷酸三丁酯用量只相當(dāng)于其他消泡劑的2％，藥劑用量少，節(jié)約生產(chǎn)成本；3、藥劑毒性小，結(jié)合后續(xù)提釩萃取工藝，對(duì)環(huán)境污染少；4、消泡劑不僅可以單獨(dú)應(yīng)用于浮選釩精礦消泡，并且可與其他浸出添加劑配合使用，且達(dá)到了良好的浸出效果。

粉末冶金支座的制備方法 829     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金支座的制備方法，步驟為：1)將金屬粉壓制成密度為6.0～7.3g/cm3的支座基體，支座基體的外周為圓形或者在支座基體的外邊緣上沿圓周均勻成型有若干過(guò)渡凸緣；2)將金屬粉壓制成密度為6.8～7.5g/cm3支座外套，當(dāng)支座基體的外周為圓形時(shí)，支座外套的內(nèi)孔邊緣上均勻分布有若干與支座基體的外周相配合的過(guò)渡塊；當(dāng)支座基體的外邊緣上設(shè)有凸緣時(shí)，支座外套成型為一套圈；3)將支座基體與支座外套組裝在一起，通過(guò)燒結(jié)釬焊的方式進(jìn)行連接固定；本發(fā)明利用粉末冶金凈近成形的特點(diǎn)，降低了壓縮機(jī)支座的生產(chǎn)成本，提高了加工效率，支座基體與支座外套在燒結(jié)過(guò)程中焊接在一起，達(dá)到了支座定位精度準(zhǔn)確及連接強(qiáng)度好的要求；整個(gè)焊接過(guò)程簡(jiǎn)單并易于操作。

提高銅合金石墨復(fù)合材料性能的粉末冶金制備方法 992     

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本發(fā)明一種提高銅合金石墨復(fù)合材料性能的粉末冶金制備方法，涉及金屬基自潤(rùn)滑復(fù)合材料，采用化學(xué)鍍的方法對(duì)石墨粉進(jìn)行了表面改性，利用混粉、冷壓、燒結(jié)方法，通過(guò)粉末冶金工藝獲得了摩擦性能和機(jī)械性能優(yōu)良的銅合金石墨復(fù)合材料。本發(fā)明通過(guò)對(duì)石墨的表面改性，提高了銅合金石墨復(fù)合材料的摩擦性能和機(jī)械性能，可以作為制備自潤(rùn)滑軸承材料的方法加以開(kāi)發(fā)利用。

冶金液態(tài)爐渣處理工藝及設(shè)備 639     

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本發(fā)明涉及一種冶金液態(tài)爐渣處理工藝及設(shè)備，屬于冶金液態(tài)爐渣處理技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是包含絕熱裝置、冷卻裝置、?；b置、出料口、溜槽（1）、上蓋和蒸汽回收管道（5），液態(tài)爐渣通過(guò)溜槽1流入絕熱裝置內(nèi)，經(jīng)過(guò)高壓發(fā)散射流噴槍2噴射高壓霧狀水，使液態(tài)爐渣基本固化；爐渣在絕熱裝置內(nèi)下降過(guò)程中，經(jīng)過(guò)錯(cuò)對(duì)交叉的旋轉(zhuǎn)齒與固定齒的銼合，達(dá)到液態(tài)爐渣的?；a(chǎn)生的蒸汽通過(guò)蒸汽回收管道回收利用，爐渣與水通過(guò)出料口排出絕熱裝置。本發(fā)明適用性強(qiáng)，占地面積小，投資少，顯熱回收效率高，預(yù)計(jì)顯熱回收效率在60-80％之間，節(jié)約用水，并實(shí)現(xiàn)冷卻水的綜合利用，保護(hù)環(huán)境，污染少，工藝始終在密閉容器內(nèi)進(jìn)行，減少污染，改善爐前操作條件環(huán)境。

粉末冶金模架上三沖裝置 886     

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本發(fā)明涉及的是一種粉末冶金模架上三沖裝置，適用于粉末冶金、陶瓷等臺(tái)階產(chǎn)品的成型。包括上沖連接板、上導(dǎo)柱、滑動(dòng)軸承、上連接板、上一沖安裝板、上二沖安裝板、氣缸、上一沖安裝板浮動(dòng)行程調(diào)整機(jī)構(gòu)、上二沖安裝板浮動(dòng)行程調(diào)整機(jī)構(gòu)和段差調(diào)整機(jī)構(gòu)；上一沖及上二沖安裝板浮動(dòng)行程調(diào)整機(jī)構(gòu)包括浮動(dòng)行程調(diào)整蝸桿、浮動(dòng)行程調(diào)整過(guò)渡齒輪、大齒輪、大齒輪壓板、調(diào)整齒輪和限位桿；段差調(diào)整機(jī)構(gòu)包括段差調(diào)整蝸桿、段差調(diào)整蝸輪和調(diào)整螺柱；氣缸具有缸體，缸體設(shè)置在大齒輪壓板內(nèi)、缸體內(nèi)裝有帶活塞桿的活塞；上沖連接板通過(guò)螺釘固定在缸體端蓋上，上沖連接板通過(guò)螺釘固定在全自動(dòng)干粉壓機(jī)的上模板上。

冶金用復(fù)合精煉劑 885     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種冶金用復(fù)合精煉劑,其特征在于:含有硅鈣合金+硅鈣渣30%～50%,硅鋇合金+硅鋇渣10%～30%,電石15%,石灰石或鋁5%,鎂+鎂渣20%;與現(xiàn)有同類(lèi)產(chǎn)品相比較,本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:冶煉周期短、煉鋼成本低、脫氧、脫硫、去除鋼液中的夾雜物及使夾雜物變性效果好、凈化鋼液提高了鋼的內(nèi)部質(zhì)量。

冶金燒結(jié)煙氣分割處理方法 764     

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冶金燒結(jié)煙氣分割處理方法,涉及冶金燒結(jié)煙氣處理技術(shù),用于對(duì)鋼鐵行業(yè)燒結(jié)煙氣的處理。本發(fā)明將煙氣劃分為高含硫煙氣和低含硫煙氣兩個(gè)部分后對(duì)煙氣進(jìn)行分割處理,分割點(diǎn)的位置可按照幾何中位分割或者溫度分割或者濃度分割方法確定,也可以在滿足排放溫度和濃度的條件下,分割點(diǎn)以幾何中位分割為基礎(chǔ),根據(jù)燒結(jié)過(guò)程煙氣的實(shí)際溫度和濃度對(duì)幾何中位分割點(diǎn)調(diào)整優(yōu)化后確定,使得煙氣處理量達(dá)到經(jīng)濟(jì)洗滌比要求,分別對(duì)低含硫煙氣和高含硫煙氣進(jìn)行處理,經(jīng)處理后的高含硫煙氣和低含硫煙氣通過(guò)混合后經(jīng)煙囪排放。本發(fā)明方法既有效減小了煙氣處理設(shè)備的容量和減少占地面積,又可大大降低一次投資建設(shè)費(fèi)用和運(yùn)行費(fèi)用,具有良好經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

包含炭黑作為流動(dòng)增強(qiáng)劑的粉末冶金組合物 962     

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本發(fā)明涉及一種包含鐵粉或鐵基粉末和少量即0.001-0.2wt%的炭黑的粉末冶金組合物。炭黑用作流動(dòng)增強(qiáng)劑。

粉末冶金金屬硅太陽(yáng)能電池襯底制備工藝 1065     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種粉末冶金金屬硅太陽(yáng)能電池襯底制備工藝,將3N及以下的金屬硅原材料經(jīng)過(guò)制粉、成型與燒結(jié),制成特定形狀的金屬硅錠子,而后切割成300～500微米厚的薄膜太陽(yáng)能電池襯底。該工藝制備之襯底經(jīng)特殊擴(kuò)阻擋層處理后,可用作直接生長(zhǎng)大晶粒高質(zhì)量多晶硅、非晶硅薄膜的襯底。襯底和薄膜的熱膨脹系數(shù)匹配,避免了高溫或冷卻過(guò)程中薄膜開(kāi)裂和剝落。本工藝采用的原料成本低、工藝簡(jiǎn)單并適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。它的開(kāi)發(fā)成功為薄膜太陽(yáng)能電池工業(yè)化打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

用于冶金坩堝的塞子 1098     

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本發(fā)明涉及一種用于冶金坩堝的塞子。其具有以下技術(shù)特征:A)由至少一種耐火陶瓷材料形成的具有第一上端和第二下端(14)的棒形主體(10),B)從第一端開(kāi)始在主體(10)的軸向上朝著第二端(14)延伸的袋形孔(12),C)孔(12)的底部(16)終止在距離主體(10)的第二端(14)一定距離處,D)排氣通道(20)將孔(12)與主體(10)的第二端(14)附近的表面部分相連接,E)排氣通道(20)的橫截面積小于開(kāi)口(12)的橫截面積,F)從主體(10)的軸向上看,填料(24)延伸越過(guò)孔(12)的一部分,G)以流動(dòng)技術(shù)方式連接孔(12)和排氣通道(20)的至少一個(gè)氣體通道(26)穿過(guò)填料(24)或者在填料(24)與主體(10)之間延伸。

高密度粉末冶金同步環(huán)制造方法 1110     

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本發(fā)明涉及一種高密度粉末冶金同步環(huán)的制造方法，其包括以下步驟：將質(zhì)量百分比分別為95.2％～95.9％的鐵、0.4％～0.6％的碳、3.2％～3.5％的鎳鉬鉻合金、0.05％～0.1％的錳以及0.4％～0.6％的潤(rùn)滑劑按比例混合均勻，得到混合粉末；將所述混合粉末裝入壓力機(jī)的模具中，將所述混合粉料壓制成同步環(huán)毛坯；將所述同步環(huán)毛坯置于惰性氣體的保護(hù)氣氛中，在第一預(yù)設(shè)溫度下預(yù)燒第一預(yù)設(shè)時(shí)間；將預(yù)燒后的所述同步環(huán)毛坯放入真空燒結(jié)爐中，在第二預(yù)設(shè)溫度下燒結(jié)第二預(yù)設(shè)時(shí)間，得到同步環(huán)燒結(jié)件，因此，混合粉末的配方的主要材料是鐵，降低了同步環(huán)的制造成本，采用粉末冶金工藝制備同步環(huán)，去掉了鍛造工藝的步驟，降低了同步環(huán)制造工藝的難度。

提高粉末冶金鈦合金塑性的方法 1089     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種提高粉末冶金鈦合金塑性的方法，根據(jù)設(shè)計(jì)成分制備出鈦合金粉末，依次經(jīng)過(guò)成型處理、燒結(jié)致密化和熱處理得到鈦合金制品。與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用分步熱處理技術(shù)，大幅提高高氧粉末冶金鈦合金延伸率，具有綜合性能優(yōu)異、生產(chǎn)效率高、易于實(shí)現(xiàn)批量化生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)，能很好的滿足商用需求，很適合于制備鈦合金制品。

氧化物冶金新工藝 1130     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種氧化物冶金新工藝，屬于煉鋼技術(shù)領(lǐng)域。具體步驟為：取適量氧化物粒子溶于無(wú)水乙醇中，在攪拌狀態(tài)下加入鈦酸四丁酯，然后在恒溫水浴中攪拌至溶劑完全揮發(fā)后，干燥、煅燒，之后隨爐冷卻至室溫，再將粉末放入石墨模具中，進(jìn)行放電等離子燒結(jié)，控制升溫速率以及保溫時(shí)間，且在燒結(jié)時(shí)通Ar保護(hù)，并施加單軸向力，燒結(jié)完成隨爐冷卻，獲得復(fù)合粉末塊體；隨后對(duì)其進(jìn)行切割、打磨拋光，最后加入到鋼液中以實(shí)現(xiàn)氧化物粒子在鋼中的有效加入和彌散分布。采用本發(fā)明方法可以利用非金屬夾雜物TiO₂與鋼液之間的潤(rùn)濕性和反應(yīng)性，從而更有效的將氧化物粒子引入到鋼液中，起到氧化物冶金的作用，解決了氧化物粒子在鋼液中發(fā)揮作用較弱的問(wèn)題。

汽車(chē)粉末冶金傳動(dòng)軸性能測(cè)試試驗(yàn)臺(tái) 863     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種汽粉末冶金傳動(dòng)軸性能測(cè)試試驗(yàn)臺(tái)，包括底箱、控制箱以及固定連接于底箱頂部?jī)蓚?cè)的豎板，所述底箱的頂部且位于兩個(gè)豎板相對(duì)的一側(cè)之間固定連接有放置臺(tái)，且放置臺(tái)的頂部設(shè)置有翻轉(zhuǎn)限位機(jī)構(gòu)；所述翻轉(zhuǎn)限位機(jī)構(gòu)包括固定框，所述固定框內(nèi)壁的頂部和底部之間固定連接有雙桿液壓缸，所述雙桿液壓缸的兩個(gè)伸出端均固定連接有豎桿，本發(fā)明涉及傳動(dòng)軸性能檢測(cè)技術(shù)領(lǐng)域。該汽車(chē)粉末冶金傳動(dòng)軸性能測(cè)試試驗(yàn)臺(tái)，可實(shí)現(xiàn)對(duì)傳動(dòng)軸的多個(gè)面進(jìn)行壓力測(cè)試，避免壓力測(cè)試結(jié)構(gòu)不夠精確的問(wèn)題，同時(shí)在一定范圍內(nèi)可適用于不同長(zhǎng)度傳動(dòng)軸的壓力測(cè)試工作，省時(shí)省力，增加了其使用范圍，同時(shí)也提高了傳動(dòng)軸的測(cè)試效率。