粉末冶金用金屬鐵粉的制備方法 1097     

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本發(fā)明公開了一種粉末冶金用金屬鐵粉的制備方法，屬于粉末冶金技術領域，解決了現(xiàn)有鐵粉制備時溫度高，能耗大，時間長，金屬化率低的問題。包括以下步驟：步驟S1、將純鐵精礦粉、粉狀還原劑、粉狀脫硫劑配料、混勻；步驟S2、將混勻后的物料加入密閉鋼帶加熱爐內進行一次還原，得到一次還原鐵粉，然后在冷卻水套中冷卻，將冷卻后的一次還原鐵粉導出密閉鋼帶加熱爐；步驟S3、將冷卻后的鐵粉破碎和球磨到平均粒度細于100目，然后通過兩級磁選除去鐵粉中的雜質；步驟S4、將鐵粉送入氫還原爐內，用氫氣還原；步驟S5、出爐后的鐵粉破碎、球磨、分級得到金屬鐵粉。本發(fā)明低配碳、低成本、效率高，經濟效益顯著。

具有配置的穿孔結構的冶金容器襯里 811     

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一種用于冶金容器的襯里被配置成具有工程化孔隙。所述襯里包含多個區(qū)域，每一個區(qū)域均在所述襯里的主平面中延伸，每個區(qū)域均具有如在所述襯里的主平面中測量的總孔面積或總穿孔面積的不同值。所述襯里可用于形成所述容器的底板或壁的部分或全部工作表面。在鑄造使用中，所述襯里在從在金屬熔體和所述冶金容器的所述壁和底板之間的界面延伸的金屬熔體的相間產生氧化緩沖層，以使得在鑄造使用中，在所述氧化緩沖層中的金屬流量基本上為零，且在所述氧化緩沖層中的內生夾雜物，特別是氧化物的濃度顯著高于在大部分金屬熔體中的濃度。

從固體冶金廢料中回收金屬鋅的方法 772     

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本發(fā)明涉及一種從含鋅和錳的固體冶金廢料中回收金屬鋅的方法，包括以下步驟：a.將所述固體冶金廢料與包含氯離子和銨離子的浸提水溶液接觸以產生至少一種包含鋅離子和錳離子的浸提液和至少一種不溶性固體殘留物；b.通過加入金屬鋅作為沉淀劑來置換沉淀所述浸提液，以消除至少一種可能以離子形式存在于所述浸提液中的除鋅和錳以外的金屬并產生凈化的浸提液；c.將所述凈化的浸提液在包括至少一個陰極和至少一個陽極的電解槽中進行電解，所述至少一個陰極和至少一個陽極浸入所述凈化的浸提液中，以在所述陰極上沉積金屬鋅并產生至少一種用后浸提液；所述方法包括，在所述電解之前，通過用高錳酸根離子氧化來沉淀錳離子并隨后分離包括MnO2的沉淀物的步驟。

專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法 665     

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本發(fā)明公開了一種專用于冶金行業(yè)連鑄機的潤滑脂及其制備方法，其組成原料各組分的重量百分比為：基礎油A30-50份、基礎油B10-20份、石油磺酸鈣30-50份、乙醇0.3-0.8份、石油醚1-1.5份、醋酸0.5-1份、脂肪酸2.5-3份、硼酸0.5-1份、水1-2份、氫氧化鈣2.5-3份、碳酸鈣0.5-1份、抗氧劑1-2份、防銹劑0.5-1份、極壓劑0.6-1.5份。制備方法為按配方比例依次加入部分原料進行皂化反應，然后補充部分原料進行煉制，轉釜后加入剩余原料并進行工藝處理。本發(fā)明所述的潤滑脂具有優(yōu)良的高低溫性能，良好的機械安定性、氧化安定性、抗水性和泵送性，突出的極壓抗磨性和抗腐蝕防銹性，且制備方法簡單、易操作，產品使用效果好。

具有雙重壓緊的粉末冶金模具及其操作方法 657     

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本發(fā)明公開了一種具有雙重壓緊的粉末冶金模具及其操作方法，包括基座箱、下擠壓模具和上擠壓模具，基座箱橫向兩端對稱設有直角梯形槽，直角梯形槽底部安裝有第一旋轉塊，第一旋轉塊上安裝有第一液壓桿，第一液壓桿頂部安裝有齒角傾斜向基座箱中部下方的下卡齒，上安裝架兩端前后對稱安裝有上卡齒，工作時上卡齒與下卡齒嚙合安裝，基座箱縱向兩端板上對稱安裝有門式架體，門式架體頂部安裝有圓心角等于180度的扇形盤，前后扇形盤相向內側端對稱固定連接有凸塊，前后扇形盤相向外側端鉸接有第二液壓桿，第二液壓桿底端旋轉安裝在門式架體上，通過以上機構實現(xiàn)雙重自動壓緊冶金模具，大大增加了模具安裝的結合強度，同時自動化設計實現(xiàn)便捷拆模。

用于制造燒結塊狀金屬陶瓷形式的裝飾或覆蓋制品的粉末冶金模制組合物和所述制品 982     

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本發(fā)明涉及尤其旨在用于制造燒結塊狀金屬陶瓷形式的裝飾或覆蓋制品的粉末冶金模制組合物，其包含旨在形成金屬陶瓷的無機粉末，和有機粘合劑。所述無機粉末由按重量計35%至95%的至少一個基于選自TiC、TiCN、TiN及其混合物的陶瓷的陶瓷相和5%至65%的金屬相構成，所述金屬相由按重量計至少40%鐵、15%至45%鉻、0.1%至25%鉬、0.1%至10%硅、0至10%硼和0至10%鈮構成，所述金屬相的元素各自的量使得它們的總和等于100重量%的金屬相。本發(fā)明還涉及由這種模制組合物制成的燒結塊狀金屬陶瓷形式的裝飾或覆蓋制品，以及用于制造燒結塊狀金屬陶瓷形式的所述裝飾或覆蓋制品的基于粉末冶金法的方法。

具有鋁精煉功能的冶金爐及鋁液的精煉方法 854     

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本發(fā)明涉及具有鋁精煉功能的冶金爐及精煉方法，該冶金爐包括爐體，所述爐體具有用于留存鋁液的內腔，爐體上設有與內腔連通的爐眼；所述內腔具有第一底面和與第一底面鄰接的第二底面，所述第一底面與水平面平行，第二底面呈環(huán)狀，且第二底面所圍空間的橫截面積由上至下逐漸減?。凰鰻t體的壁內設有若干第一多孔磚和若干第二多孔磚，第一多孔磚的頂面與第一底面貫通，第一多孔磚的底部連通有第一分氣管，第二多孔磚的頂面與第二底面貫通，第二多孔磚的底部連通有第二分氣管，所述第一多孔磚和第二多孔磚均位于爐體的中心軸線和爐眼之間。本發(fā)明具有運行成本低、精煉效果好、精煉介質利用率高等優(yōu)點。

用于煉鋼的鋁鐵合金冶金爐渣的資源化處理方法 801     

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本發(fā)明涉及一種用于煉鋼的鋁鐵合金冶金爐渣的資源化處理方法，鋁鐵合金冶金爐渣經磁選分離出金屬鐵及磁性物質，再經分選機分離出合金，剩余尾渣配入生石灰、焦炭，在礦熱爐中還原出金屬鐵，同時獲得鋁酸鈣渣，該渣即是一種重要的煉鋼精煉劑，也是一種優(yōu)質鋁酸鹽水泥熟料。本發(fā)明處理方法合金回收率高，可達90％，不但可回收渣中絕大部分合金，而且使廢渣得到充分利用，基本實現(xiàn)零排放，提高了資源利用率，節(jié)約了大量自然資源，同時也保護了環(huán)境。

冶金固廢轉底爐含氧化鋅主煙氣凈化除塵裝置 1038     

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本發(fā)明公開一種冶金固廢轉底爐含氧化鋅主煙氣凈化除塵裝置，屬于凈化除塵技術領域。該冶金固廢轉底爐含氧化鋅主煙氣凈化除塵裝置包括箱體，落灰層側部安裝有若干個進氣支管道；所述落灰層上部花板上懸掛有若干個濾袋，所述布袋為100%聚四氟乙烯基布和100%聚四氟乙烯外表覆膜，配以表面噴涂有機硅，光滑又耐高溫的籠架支撐，能夠有效抵御高溫和含鋅、含氯等化學粉塵的腐蝕，提高布袋的使用壽命，減少維修和更換，節(jié)約生產成本；所述進氣支管道末端裝有特殊安裝角度的進氣調節(jié)閥，既能解決普通調節(jié)閥易堵塞的問題，又能真正意義上實現(xiàn)離線檢修；過濾下來的粉灰中含有大量高氧化鋅顆粒,進行提取后,能夠進行二次利用，提高經濟價值。

冶金燒結爐內壁結塊降解裝置 778     

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本發(fā)明公開了一種冶金燒結爐內壁結塊降解裝置，包括試劑箱體，試劑箱體的上表面固定安裝有提拉柄，所述試劑箱體的上表面開口處設有上端蓋，所述試劑箱體的一側表面固定安裝有固定卡，所述試劑箱體的下表面固定安裝有底座，所述底座的表面固定安裝有電量表，所述底座位于電量表的一側開設有連接口，且連接口的表面固定連通有輸出管道，所述輸出管道的另一端固定連通有握把手，所述握把手的表面另一端連接有過濾閥，所述過濾閥的另一端固定連接有延伸輸出管。本發(fā)明所述的一種冶金燒結爐內壁結塊降解裝置，使用中能夠防止內部堵塞，并能避免安全隱患的發(fā)生，且能夠保護箱體結構不被腐蝕。

微波冶金設備及其使用方法 729     

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本發(fā)明涉及冶金技術領域，具體是一種微波冶金設備及其使用方法，具體包括爐體以及爐體內部的爐腔，所述爐體下方設置支撐機構；所述爐體底部設置支撐底座、盛物臺、密封結構，所述盛物臺嵌入爐體底部，支撐底座下方設置升降機構、旋轉裝置，所述升降機構下方設置行走裝置及軌道，爐體與爐體內部的爐腔之間填充模塊化耐高溫保溫材料，爐體側壁設置煙道，所述爐體頂部設置微波發(fā)射端，所述微波發(fā)射端和爐腔之間設置空腔，所述空腔由透波且不吸波的保溫隔絕板圍砌而成，空腔的兩側分別設置冷卻孔和冷卻風機。本發(fā)明解決了爐體砌筑復雜、耗時，爐底密封難，物料受熱不均勻的問題，避免了微波發(fā)射端的導波管在疏導微波時產生高溫電弧。

數(shù)控機床鑄件高強韌灰鑄鐵液態(tài)冶金處理方法 907     

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本發(fā)明公開了一種數(shù)控機床鑄件高強韌灰鑄鐵液態(tài)冶金處理方法，包括以下處理步驟：先將爐料、合金成分放入感應爐中，加熱熔煉成鐵水，感應爐中鐵水中各化學成分質量百分含量為：C?3.15?3.2%、Si?1.75?1.80%、Mn?0.92?0.93%、P?0.030?0.035%、S?0.08?0.09%、Cr?0.47?0.48%，Ti?0.05?0.07%，余量為Fe；在熔煉過程中經過兩次變質處理，本發(fā)明的高強韌灰鑄鐵液態(tài)冶金處理方法中采用的變質劑和變質處理方式，使得制得的工作臺的剛性、動態(tài)性能與機床的整機加工性能相匹配，極大改善了機床的加工精度和加工效率。

柴油機雙層粉末冶金氣門座 1054     

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本發(fā)明公開了一種柴油機雙層粉末冶金氣門座，氣門座座體為環(huán)形柱體狀，內孔的上端為錐形孔，柴油機雙層粉末冶金氣門座為雙層鐵基金屬粉末層結構，包括上端面層（1）和下端面層（2），其中下端面層（2）采用純鐵粉；上端面層（1）的化學成分及其含量（wt%）為：C:0.7～1.5%、Cr:5.3～9.0%、Mo:4.5～9.5%、Ni:1.0～4.0%、Cu:10.0～16.0%、Ti:2.0～3.0%、硬脂酸鋅:0～1%、余量為Fe。本發(fā)明的氣門座，在制備時首先將基礎鐵粉采用水霧化制成的基礎粉末，之后配入一定量的鉻、鉬、鎳、鈦合金粉末，通過機械混合、壓制、燒結，使氣門座熱強度和耐磨性等物理性質和機械性能得到顯著的改善。本發(fā)明產品抗壓強度高，具有耐磨、耐腐蝕、抗高溫以及抗沖擊，特別適合柴油機發(fā)動機的需要。

冶金焦炭氣孔特征參數(shù)預測模型的建立方法 1075     

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一種冶金焦炭氣孔特征參數(shù)預測模型的建立方法，其特征在于：1)進行15種以上不同煤階的單種煤及其配合煤的熱重分析測試得到各試樣的揮發(fā)分析出最大速率DTGmax(％/分鐘)；2)通過煉焦煤的吉氏動度測試得到各試樣的吉氏最大流動度MF(分度/分鐘)；3)將煉焦煤試樣進行煉焦試驗，通過圖像分析法得到焦炭的平均孔徑、孔隙率、小于30微米氣孔比例、大于150微米氣孔比例；4)將DTGmax和LgMF作為自變量對焦炭的平均孔徑、孔隙率、小于30微米氣孔比例、大于150微米氣孔比例分別進行二元線性回歸，得到這些氣孔結構參數(shù)與DTGmax和LgMF的關系式。該預測方法測試簡便、預測準確率高。

用于鉛鋅冶金爐爐渣回收提煉工藝 1016     

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本發(fā)明公開了一種用于鉛鋅冶金爐爐渣回收提煉工藝，采用將鉛鋅冶金爐的爐渣進行粉碎，粉碎至1mm以下的粉末后放入磁選機進行分選；磁選機選用磁場強度需在480kA/m以上，所得鐵粉待用；將鐵粉放入能夠加熱和加壓的容器中，加入硫酸溶液，加熱加壓條件下，翻滾容器，使鐵粉和硫酸溶液充分混合和反應；在反應物中直接提取回收金銀，剩余殘渣進行置換或硫化物沉淀的方式回收銀銅鉛砷等金屬物質；二次殘渣進行凈化除雜后，進行噴霧加熱，反應生成氧化鐵紅，回收氧化鐵紅。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明主要采用磁選、酸解、置換和氧化回收的方式分解提取，能夠提取多種可回收利用的物質，節(jié)能環(huán)保，具有推廣應用的價值。

冶金爐高溫高含塵煙氣有機朗肯余熱發(fā)電方法 748     

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冶金爐高溫高含塵煙氣有機朗肯余熱發(fā)電方法，其特征在于：冶金爐煙氣由第四孔排出，經水冷滑套混入冷風，進入沉降室，再進入塑燒板除塵器，經除塵后進入蓄熱均溫器，通過蓄熱均溫作用后，煙氣進入均流換熱室中，高溫煙氣放出熱量，完成熱交換，由主風機壓入排氣筒排入大氣，同時，循環(huán)水從換熱器中吸收煙氣的熱量，形成汽水混合物進入蒸發(fā)器內，放出熱量，有機工質液體，吸收汽水混合物的熱量，變成工質蒸汽，在帶補汽口有機透平內膨脹做功，并帶動發(fā)電機發(fā)電，其特征在于：采用R227ea為循環(huán)有機工質。本發(fā)明方法可最大限度地回收煙氣中的熱能直接轉化為高品位電能，其熱效率比單級蒸發(fā)有機朗肯循環(huán)提高23～28％，環(huán)保效果好。

冶金爐煙氣余熱發(fā)電節(jié)能除塵方法 1062     

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冶金爐煙氣余熱發(fā)電節(jié)能除塵方法，其特征在于：冶金爐煙氣由第四孔排出，經水冷滑套混入冷風，進入沉降室，再進入塑燒板除塵器，經除塵后進入蓄熱均溫器，通過蓄熱均溫作用后，煙氣進入均流換熱室中，高溫煙氣放出熱量，完成熱交換，由主風機壓入排氣筒排入大氣，同時，循環(huán)水從換熱器中吸收煙氣的熱量，形成汽水混合物進入蒸發(fā)器內，放出熱量，有機工質液體，吸收汽水混合物的熱量，變成工質蒸汽，在帶補汽口有機透平內膨脹做功，并帶動發(fā)電機發(fā)電，其特征在于：采用R227ea為循環(huán)有機工質。本發(fā)明方法可最大限度地回收煙氣中的熱能直接轉化為高品位電能，其熱效率比單級蒸發(fā)有機朗肯循環(huán)提高23～28％，環(huán)保效果好。

COREX氣化爐內燃料冶金性能演變圖的繪制方法 863     

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本發(fā)明屬于非高爐煉鐵技術領域，具體涉及一種COREX氣化爐內燃料冶金性能演變圖的繪制方法，包括以下步驟：1)基于COREX氣化爐設計參數(shù)、原燃料基礎性能和氣化爐操作參數(shù)，采用CFD模擬軟件建模及數(shù)值仿真，建立燃料料柱高度?溫度關系；2)建立各模擬用高度值下塊狀燃料的溫度值與塊狀燃料的冶金性能數(shù)值的對應關系，進而繪制塊狀燃料溫度?性能關系曲線；3)將燃料料柱高度?溫度關系曲線與塊狀燃料溫度?性能關系曲線進行映射關聯(lián)，采用數(shù)據(jù)處理軟件結合繪圖軟件，得到塊狀燃料高度位移?性能演變圖。該方法可針對不同塊狀燃料在氣化爐內的性能演變進行系統(tǒng)分析，有助于對其添加比例和利用方式進行科學推薦，保證高爐穩(wěn)定順行，優(yōu)化利用不同燃料。

粉末冶金電爐 871     

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本發(fā)明提供了一種粉末冶金電爐，包括外殼和內膽，外殼和內膽之間形成有冷卻夾套，外殼兩側壁上設有第一進水管和第一出水管，所述進水管一和出水管一與所述冷卻夾套連通，所述內膽的內腔頂部設有水冷卻裝置，所述水冷卻裝置包括蛇形盤管和設置在內膽兩側壁上的第二進水管、第二出水管，所述蛇形盤管位于第二進水管和第二出水管之間且連通第二進水管和第二出水管，這種粉末冶金電爐將溫度傳感器內置于內膽中，實時檢測爐內的溫度數(shù)據(jù)，并且通過控制器來判斷內膽中溫度是否超標，并在溫度過高時第一時間通過無線通訊芯片將報警信號發(fā)出，工作人員能在第一時間掌握到報警信息并采取措施，提高產品質量，消除安全隱患。

汽車防撞梁粉末冶金制備方法 1130     

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本發(fā)明公開了一種汽車防撞梁粉末冶金制備方法，包括有以下工藝步驟：配料工序：由以下重量份的原料組成：鎂粉3-5份、鎢粉1.5-1.8份、石墨0.3-0.5份、釩粉1.2-1.8份、硬脂酸鋅2.5-3.5份、潤滑劑0.3-0.5份、合金穩(wěn)定劑0.4-0.8份、鐵粉68-72份；本方法簡化了粉末冶金的生產工藝，提高了生產效率，而且成品性能可靠，穩(wěn)定性強，增加了產品的使用壽命，降低了生產成本，提高了生產效益。

粉末冶金齒輪箱料 838     

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本發(fā)明公開了一種粉末冶金齒輪箱料，該粉末冶金齒輪箱料的組成及其重量百分數(shù)為：MoSi2陶瓷粉末3～16％、鎳粉0.5～3％、鉬粉0.1～2％、石墨0.5～3％、聚乙烯基異丁醚0.2～2.5％、硬脂酸鋅0.2～2.5％、鐵粉余量，各組成的重量百分數(shù)之和為100％。本發(fā)明中通過鐵粉和MoSi2陶瓷粉末形成金屬陶瓷復合物，其中微量鎳粉和鉬粉的添加促進兩相微界面的細化，更進一步地提高了所制造齒輪箱的耐磨性和強度。

抗彎曲陶瓷基復合材料及其粉末冶金制備方法 738     

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本發(fā)明公開了一種抗彎曲陶瓷基復合材料及其粉末冶金制備方法，由以下組分按重量份數(shù)配比組成：碳化硅13～36份、氮化硅15～30份、二氧化硅12～34份、石墨4～13份、氧化鋯8～17份、硫酸銨8～16份、無水乙醇13～26份、去離子水30～45份。本發(fā)明制備獲得的抗彎曲陶瓷基復合材料利用各組分間的協(xié)同作用，并通過粉末冶金方法制備而成，其具有良好的抗彎曲性能，服役期限長等優(yōu)點。

高速列車用粉末冶金剎車材料的制備方法 1117     

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本發(fā)明提供了一種高速列車用粉末冶金剎車材料的制備方法，先取季戊四醇硬脂酸酯，加熱保溫，加入碳化硼、氮化硅、殼聚糖，攪拌，冷卻，得到改性粉體；再取氧化銅粉、鋁粉、二氧化硅、氧化鎳粉、硬脂酸鋅、聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、硅酸鈣，混合，加至乙醇、聚乙二醇、氯化銨的混合溶液中，加熱攪拌，過濾，得固體混合物；然后將改性粉體與固體混合物混合，加入大豆卵磷脂、檸檬酸、甘油，混合，烘干，室溫冷壓，得壓坯；最后將壓坯進行真空燒結，冷卻，即得。本發(fā)明高速列車用粉末冶金剎車材料不僅具有良好的摩擦性能，還有優(yōu)異的力學性能。

冶金容器中的水準測量 897     

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通過系統(tǒng)測量冶金容器的腔體（3）中的導電材料的垂直灌裝水準，該系統(tǒng)包括：一條發(fā)射導線（5），用于當連接到一個交變電源時，生成一個電磁場；以及一條接收導線（6），其被安排成用于感測該電磁場，從而生成一個輸出信號。該發(fā)射及接收導線（5，6）被安排在該容器的金屬套內部從而以一個相互間隔共同延伸來限定一個面對該腔體（3）并且沿著該腔體（3）的外圍以一個基本上閉合的回路而延伸的間隔面積（7）。該相互間隔被選擇從而使得該輸出信號中的變化由與該間隔面積（7）相鄰的導電材料的量的局部變化而引起的對該電磁場的變化所控制。該間隔面積（7）的至少一部分限定了一個垂直測量區(qū)域，在該垂直測量區(qū)域中該間隔面積（7）沿著外圍傾斜從而背離該容器的水平及垂直方向。由此，該間隔面積（7）可以適應于該腔體（3）的任意形狀，從而用任意所期望的傳遞函數(shù)設計該系統(tǒng)，例如在該垂直測量區(qū)域的外延外部的沒有轉折點的線性函數(shù)。

點鈔機用粉末冶金同步帶輪及其制備方法 763     

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本發(fā)明公開了一種點鈔機用粉末冶金同步帶輪，按質量份數(shù)計，由下述原料制成：水霧化鐵粉100份、銅粉1.5-2.5份、石墨粉0.5-1.0份、硬脂酸鋅0.6-1.0份、二硫化鉬2.0-3.0份。其制備步驟為：將粉末原料進行分步混合，然后經壓制、燒結、機加工鉆孔、熱處理、表面振動研磨后得到最終產品同步帶輪，生產出的粉末冶金錐齒輪具有高精度、高硬度、耐磨性好等優(yōu)點。

同向旋浮熔煉方法、噴嘴和冶金設備 1108     

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本發(fā)明公開了一種同向旋浮熔煉方法，將粉狀硫化精礦和含氧氣體通過設備噴射到高溫的反應塔的空間中。含氧氣體在進入設備前被分成兩部分：第二含氧氣體以環(huán)狀旋流的方式噴入反應塔中形成鐘罩形的旋轉風幕；第一含氧氣體經設備轉化為旋轉射流，在旋轉風幕的中心的射入。在兩股旋轉氣流中間的環(huán)狀空間內，精礦以偏向中心的方向進入，被含氧氣體卷入并抽吸來自反應塔下部的高溫煙氣形成氣?；旌系膬上嘈D射流。當硫化精礦被高溫點燃，即與氧發(fā)生劇烈的燃燒反應并釋放出富含SO2的煙氣，同時形成含锍(或金屬)和爐渣的混合熔融物，最終在反應塔的底部，锍(或金屬)與爐渣分離完成冶金過程。本發(fā)明還提供了一種冶金設備及其同向旋浮熔煉噴嘴。

冶金級單晶硅太陽能電池雙層減反膜鍍膜工藝 953     

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本發(fā)明涉及冶金級單晶硅太陽能電池片制造中的鍍膜工藝，尤其是一種冶金級單晶硅太陽能電池雙層減反膜鍍膜工藝。其特點是，包括如下步驟：鍍膜機反應腔體內抽真空；通入氨氣和硅烷，時間15s～20s，控制氨氣流量6300sccm～6400sccm，硅烷流量1400sccm～1500sccm；第一次鍍膜；反應腔體抽真空，再通入氨氣和硅烷，時間為15s～20s，控制氨氣流量7100sccm～7200sccm，硅烷流量600sccm～700sccm；第二次鍍膜；將反應腔體抽真空，然后沖入N2直到常壓即可完成。經過試用證明，本發(fā)明工藝結合了氮化硅薄膜各方面的優(yōu)勢，達到了優(yōu)勢最大化。

在濕法冶金難選鋅礦中利用解膠劑提取鋅的方法 742     

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本發(fā)明公開了一種在濕法冶金難選鋅礦中利用解膠劑提取鋅的方法,該方法包括下述步驟:a.在難選鋅礦中加入其總重量0.5%-2.0%的解膠劑,再加入難選鋅礦重量2-3倍的水,攪勻;b.加入無機酸,控制pH2.0-3.0,在70-90℃下反應2-3小時;靜置0.5-1小時;c.分離上清液,即得含鋅浸出液;d.從含鋅浸出液中提取鋅化物;本發(fā)明利用解膠劑的特殊性質,可使鋅化物從鋅礦中解脫出來,提高了反應速率,縮短了反應時間,使鋅浸取率從現(xiàn)有工藝的50%-60%提高到85%以上。

含礦石粉的粉末冶金摩擦材料 848     

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一 種鐵粉與礦石粉混合,用粉末冶金方法制成的新型摩擦材料,可用于如汽車剎車片之類的制動裝置中。它克服了石棉樹脂摩擦材料使用壽命短的缺點,具有強度高、摩擦性能優(yōu)良,熱穩(wěn)定性好等優(yōu)點。其耐磨性比普通的粉末冶金摩擦材料可提高1～2倍,而成本卻降低50～65%。

排放冶金容器內金屬熔體的閉合和/或控制機構 961     

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本發(fā)明涉及排放冶金容器內液態(tài)金屬熔體的閉合和/或控制機構。有一個固定的耐火零件和一個可相對于上述零件密封地轉動和/或移動的耐火零件。這兩個耐火零件各有一個彼此相配的圓柱形密封面。為保證工作時兩個耐火零件始終能彼此自由活動并防止金屬熔體侵入密封面之間的環(huán)狀間隙區(qū)域中,建議匹配這兩個耐火零件的膨脹系數(shù),以達到工作狀態(tài)下,密封而之間仍能形成一個密封熔體的動配合的環(huán)狀間隙。